顶端与压盘32的盘口接触。前述拉杆31的顶端向上延伸穿过压盘32的顶面，并在压盘32顶面处的拉杆31部开有凹槽，锁紧块35卡在拉杆31的凹槽内，以此使拉杆31在压盘32顶面锁紧。在液压系统的作用下，液压缸33顶紧压盘32，液压缸33借助固定压盘32的力作用在隔板2上，各支液压缸33向隔板2的中心区域施加轴向载荷，迫使隔板2发生变形。
[0020]电缸5为十二个。每个电缸主要由PLC控制器、升降推杆51和伺服电机53等组成，在升降推杆51的顶部设有接近开关和装夹支架52。每个电缸5通过装夹支架52装夹一个千分表4。十二个电缸5以隔板2中分面处双排布置的方式形成内孔圆周六个和外缘圆周六个的对应分布;其中，内孔圆周的六个分布见图3所示，即如下检测点位2#、4#、6#、8#、10#和12#，其中2#和8#在一侧中分面处相对，6#和12#在另一侧中分面处相对;外缘圆周的六个分布见图3所示，即如下检测点位1#、3#、5#、7#、9#和11#，其中1#和7#在一侧中分面处相对，5#和11#在另一侧中分面处相对，从而使每个电缸对应隔板2底面的一个检测点。这些电缸5能够对各自所装夹的千分表4进行精确的上升或下降动作的控制，在电缸5接近开关的作用下，使上升的千分表4能够有效地直接接触到隔板2底面上的对应检测点。
[0021 ] 千分表4为十二个，每个对应一个电缸5。这些千分表4均为数显千分表，每个千分表4都通过信号传输电缆与集线器6连接。在十二个电缸5的作用下，这些千分表4均对应的、可靠的接触到隔板2底面的对应检测点上，每个千分表4用于读取隔板2在加压状态下对应检测点的变形值，通过十二检测点对隔板2在加压状态下的变形形成全面、真实的检测。
[0022]集线器6通过信号电缆与计算机7连接。集线器6用于将千分表4获得的模拟信号转换成数字信号，用于分别采集十二个千分表4的实时检测数据，并将这些检测数据输送给计算机7。由于集线器6相较计算机7的传输距离较远，可以考虑在各根信号电缆上分别串联一个信号放大器，以此确保数据传输到计算机7上后，仍有足够的信号强度。
[0023]计算机7的内部装有数据处理模块71，计算机7的外部连接有显示器72、以及必要的辅助设备(例如打印机和键盘等)。数据处理模块71具有存储模块711、比较模块712和输出模块713 ο存储模块711用于接收并存储外部通过键盘等输入的、对应隔板2的挠度变形设计理论值，当然，存储模块711所存储的这些设计理论值可以通过外部的输入进行修正或者删除。比较模块712用于读取集线器6传来的实时检测值，并用于读取存储模块711存储的理论值，同时，将实时检测值与存储模块711读取来的理论值进行对比分析，以此判断实时检测值是否处在理论值的范围内，若是，则表明隔板2的挠度检测合格，若否，则表明隔板2的挠度检测不合格。输出模块713用于向显示器72输出比较模块712的比较数据，这些比较数据包括设计理论值、实时检测值、以及实时检测值相较设计理论值的偏差等，这些比较数据通过计算机7所连接的外部显示器72直观的显示出来，也可以根据需要通过打印机打印出来。
[0024]当然，为了方便数据分析，上述数据处理模块71的存储模块711不仅仅用于存储设计理论值，还可以用于存储特定时间段内的所有实时检测值(比如上一次试验的实时检测数据)，又还可以用于存储特定时间段内比较模块712的所有比较结果数据(比如上一次试验过程中的实时检测数据、以及实时检测值相较设计理论值的偏差等)。
[0025]实施例2
本实施例的其它内容与实施例1相同，不同之处在于:见图4所示，电缸为八个，每个电缸通过装夹支架装夹一个千分表(也就是说，千分表亦为八个)，八个电缸以内孔圆周四个和外缘圆周四个的方式对应的分布在隔板2底面的八个检测点上;其中，内孔圆周的四个分布见图4所示，即如下检测点位2#、4#、6#和8#，其中2#和4#处在两侧中分面处；外缘圆周的四个分布见图4所示，即如下检测点位1#、3#、5#和7#，其中1#和3#处在两侧中分面处。
[0026]本实施例虽能对隔板在加压状态下的变形进行真实地实时检测，但其由于不能匹配于隔板的成型结构，检测数值不够全面。
[0027]以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制。尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。
【主权项】
1.一种汽轮机隔板挠度试验系统，所述试验系统包括: -支撑架(1)，所述支撑架(I)用于将汽轮机隔板(2)水平支撑，并使隔板(2)的中心区域悬空; -加压装置(3)，所述加压装置(3)安装在隔板(2)的中心区域，用于向隔板(2)的中心区域施加轴向载荷； -多个千分表(4)，这些千分表(4)用于读取隔板(2)在加压状态下的变形值； 其特征在于，所述试验系统还包括有: -多个电缸(5)，每个电缸(5)用于装夹至少一个千分表(4)，通过电缸(5)控制千分表(4)升、降，使上升的千分表(4)能够直接接触隔板(2 )上的对应检测点； -集线器(6)，所述集线器(6)用于采集各千分表(4)的实时检测数据，并将这些检测数据输送给计算机(7)； -计算机(7)，所述计算机(7)的内部装有数据处理模块(71)、外部连接有显示器(72);所述数据处理模块(71)具有存储模块(711)、比较模块(712)和输出模块(713 );所述存储模块(711)用于存储隔板(2)挠度变形的设计理论值;所述比较模块(712)用于读取集线器(6)传来的实时检测值，并将这些实时检测值与存储模块(711)的理论值进行对比，以此判断实时检测值是否处在理论值的范围内，若是，则表明隔板(2)的挠度检测合格，若否，则表明隔板(2)的挠度检测不合格;所述输出模块(713)用于向显示器(72)输出比较模块(712)的比较数据，由显示器(72)直观显示。2.根据权利要求1所述汽轮机隔板挠度试验系统，其特征在于，所述电缸(5)为八个，每个电缸(5)装夹一个千分表(4);所述八个电缸(5)以内孔圆周四个和外缘圆周四个的方式对应的分布在隔板(2)底面的八个检测点上。3.根据权利要求1所述汽轮机隔板挠度试验系统，其特征在于，所述电缸(5)为十二个，每个电缸(5)装夹一个千分表(4);所述十二个电缸(5)以隔板(2)中分面处双排布置的方式形成内孔圆周六个和外缘圆周六个的对应分布，使每个千分表(4)对应隔板(2)底面的一个检测点。4.根据权利要求1所述汽轮机隔板挠度试验系统，其特征在于，所述数据处理模块(71)的存储模块(711)还用于存储特定时间段内的所有实时检测值，以及还用于存储特定时间段内比较模块(712)的所有比较结果数据。
【专利摘要】本发明公开了一种汽轮机隔板挠度试验系统，所述试验系统包括支撑架、加压装置、多个千分表、多个电缸、集线器和计算机。每个电缸用于装夹至少一个千分表，通过电缸控制千分表升、降，使上升的千分表能够直接接触隔板上的对应检测点。所述计算机的内部装有数据处理模块、外部连接有显示器。本发明能够精确控制千分表进行上升或下降，使千分表能够直接地接触汽轮机隔板的对应检测点，整个安装过程的操作非常方便，轻松容易，有利于大幅提高试验检测效率；同时，千分表能够真实地实时读取加压状态下的隔板变形值，检测数据精确，以此检测数据所得的检测结果准确、可靠，能够真实的反应出汽轮机隔板的结构性能。
【IPC分类】G01N3/08, G01B5/30, G01B5/00
【公开号】CN105571944
【申请号】CN201510958077
【发明人】罗映亮, 陈仲明, 朱永祥, 胡丽萍, 李旭, 罗霞, 杨达伟, 彭刚, 杨金平, 邹勇, 巩丽, 晏杰, 方宝玉, 王思媛
【申请人】东方电气集团东方汽轮机有限公司
【公开日】2016年5月11日
【申请日】2015年12月17日