一种快递袋封口上胶机用控制系统的制作方法

本发明涉及一种包装袋领域，特别涉及一种快递袋封口上胶机用控制系统。

背景技术：

邮寄纸质文件的快递袋在需要封口保存，快递袋封口上胶机是将快递袋的封口处涂上一种可随时揭开使用的破坏性粘胶，在制作时，需要将快递袋封口用的离型膜上上胶，其次将上胶好的离型膜与快递袋封口处贴合，使得封口处粘贴牢固具有可拆开破坏性，再通过裁切成独立的快递袋后下料。

现有的快递袋封口上胶机在实际使用过程中，若是对不同规格的快递袋进行封口上胶时，需要工人根据快递袋袋长或宽度对封口上胶机上的各个部件上的电机进行调节以适配该规格的快递袋，但是这种方法操作过于繁琐，人工调节步骤多且需要各个部件相互精准配合多次调试后才能投入生产，若是一个部件调试错误，就会导致整机运行速率降低、故障率升高。

技术实现要素：

作为对现有技术进一步的改进，本发明提供了一种快递袋封口上胶机的控制系统，整个系统采用多轴同步控制技术，实现对快递袋及各运动部件精确自动控制，4台伺服电机按照设定好的长度进行精确定长送料，4台三相交流异步电机按照主机速度及位移信号位置实现全闭环控，实现9台电机全自动联动运行，具有运行稳定、故障率低、运行速度可联动调整的特点，且该系统通过在plc控制器输出需要加工的快递袋规格，就能联动9台电机自动修改为对应参数，提高工作效率、降低人工调试成本。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种快递袋封口上胶机用控制系统，包括由多台伺服电机组成的伺服电机机组以及由多台异步电机与一台主机电机组成的异步电机机组，伺服电机机组与异步电机机组分别执行定长、送料、送膜一系列动作；所述伺服电机机组内的伺服电机分别由若干个相对应的伺服驱动器驱动，所述异步电机机组分别由若干个相对应的变频器以及与主机电机对应的主机变频器驱动；

还包括相互连接的plc控制器、ad/da模块以及信号采集模块，plc控制器分别发送脉冲信号至伺服驱动器，实现对所述伺服电机机组精确定长控制；plc控制器通过ad/da模块分别接收信号采集模块采集到的数据信号至plc控制器进行信号处理运算后输出至对应的变频器上，再经过变频器放大后驱动对应的异步电机实现精确闭环信控制；plc控制器通过通信协议以设定的速度控制主机变频器实现主机电机自动加速和减速动作。

进一步的，所述伺服电机机组包括通过第一伺服驱动器驱动的第一前定长伺服电机、通过第二伺服驱动器驱动的第一后定长伺服电机、通过第三伺服驱动器驱动的第二前定长伺服电机以及通过第四伺服驱动器驱动的第二定长伺服电机，所述异步电机机组包括通过主机变频器驱动的主动电机、通过第一变频器驱动的第一放料电机、通过第二变频器驱动的第一离型膜电机、通过第三变频器驱动的第二放料电机以及通过第四变频器驱动的第二离型膜电机，所述信号采集模块包括用于检测放料位置信号的第一放料位移传感器与第二放料位移传感器以及用于检测离型膜位置信号的第一离型膜位移传感器与第二离型膜位移传感器。

进一步的，所述第一前定长伺服电机，驱动前胶棍将预制袋膜送至热切刀处；所述第一后定长伺服电机，驱动后胶棍将预制袋膜送至前胶棍处；所述第二前定长伺服电机，驱动前胶棍将预制袋膜送至热切刀处；所述第二后定长伺服电机，驱动后胶棍将预制袋膜送至前胶棍处；所述第一放料位移传感器，采集放料位置信号送至ad/da模块；所述第一离型膜位移传感器，采集离型膜位置信号送至模块；

所述第二放料位移传感器，采集放料位置信号送至ad/da模块；所述第二离型膜位移传感器，采集离型膜位置信号送至ad/da模块；所述第一放料电机，驱动放料胶棍将预制袋膜送至后胶棍处；所述第一离型膜电机，驱动离型膜胶棍将离型膜送至后胶棍处；所述第二放料电机，驱动放料胶棍将预制袋膜送至后胶棍处；所述第二离型膜电机，驱动离型膜胶棍将离型膜送至后胶棍处。

进一步的，所述伺服驱动器、plc控制器和ad/da模块集中布置于一电控柜中，防止包装机在工作过程中被误触。

进一步的，所述还包含人机界面，用于显示各设定各种参数种功能。

进一步的，所述通信协议为485通讯。

进一步的，所述plc控制器为中信电子专用可编程控制器。

进一步的，所述伺服电机为中信电子专用伺服电机。

进一步的，所述伺服驱动器为中信电子专用驱动器。

本发明的有益效果是：整个系统采用多轴同步控制技术，实现对快递袋及各运动部件精确自动控制，4台伺服电机按照设定好的长度进行精确定长送料，4台三相交流异步电机按照主机速度及位移信号位置实现全闭环控，实现9台电机全自动联动运行，具有运行稳定、故障率低、运行速度可联动调整的特点，且该系统通过在plc控制器输出需要加工的快递袋规格，就能联动9台电机自动修改为对应参数，提高工作效率、降低人工调试成本。

下面结合附图对本发明作进一步描述。

附图说明

图1为本发明实施例控制系统的模块示意图。

图2为本发明实施例封口上胶机的左视图。

图3为本发明实施例封口上胶机的右视图。

图4为本发明实施例封口上胶机的主视图。

具体实施方式

如图1-图4所示，本发明所述的控制系统包括plc控制器、ad/da模块、伺服电机机组、异步电机机组与信号采集模块，整个系统采用多轴同步控制技术，实现对快递袋及各运动部件精确自动控制，4台伺服电机按照设定好的长度进行精确定长送料，4台三相交流异步电机按照主机速度及位移信号位置实现全闭环控，实现9台电机全自动联动运行，具有运行稳定、故障率低、运行速度可联动调整的特点且该系统通过在plc控制器输出需要加工的快递袋规格，就能联动9台电机自动修改为对应参数，提高工作效率、降低人工调试成本。

本实施例中，所述plc控制器为中信电子专用可编程控制器，该plc的io端口一般都采用24v电压，工业现场电磁环境较复杂的情况下稳定工作，抗干扰能力较强，且集成化，标准化程度较高，plc自带很多功能，支持主流的通信协议，设计人员可以把更多的时间用在设备功能的实现上。可扩展性强，plc除了cpu模块，还提供很多类型的扩展模块，只需直接连接，就可以完成扩展。装配方便，plc一般都是模块化，标准导轨安装，接线是通过接线端子，不需要焊接，完全满足本封口上胶机控制系统的编程需求。

本实施例中，所述伺服电机为中信电子专用伺服电机，该伺服电机具备实现了位置，速度和力矩的闭环控制；克服了步进电机失步的问题；抗过载能力强，能承受三倍于额定转矩的负载，对需要频繁开闭的离型膜电机与放料电机非常适应，电机加减速的动态相应时间短，一般在几十毫秒之内且发热和噪音明显降低，非常符合本封口上胶机的控制需求。

本实施例中，所述伺服驱动器为中信电子专用驱动器，该驱动器为伺服电机搭配驱动器，均采用数字信号处理器（dsp）作为控制核心，可以实现比较复杂的控制算法，实现数字化、网络化和智能化。

一种快递袋封口上胶机用控制系统，包括由多台伺服电机组成的伺服电机机组1以及由多台异步电机与一台主机电机25组成的异步电机机组2，伺服电机机组1与异步电机机组2分别执行定长、送料、送膜一系列动作；所述伺服电机机组1内的伺服电机分别由若干个相对应的伺服驱动器驱动，所述异步电机机组2分别由若干个相对应的变频器以及与主机电机25对应的主机变频器75驱动；还包括相互连接的plc控制器3、ad/da模块4以及信号采集模块5，plc控制器3分别发送脉冲信号至伺服驱动器，实现对所述伺服电机机组1精确定长控制；plc控制器3通过ad/da模块4分别接收信号采集模块5采集到的数据信号至plc控制器3进行信号处理运算后输出至对应的变频器上，再经过变频器放大后驱动对应的异步电机实现精确闭环信控制；plc控制器3通过485通信以设定的速度控制主机变频器75实现主机电机25自动加速和减速动作，所述伺服电机机组1包括通过第一伺服驱动器61驱动的第一前定长伺服电机11、通过第二伺服驱动器62驱动的第一后定长伺服电机12、通过第三伺服驱动器63驱动的第二前定长伺服电机13以及通过第四伺服驱动器64驱动的第二定长伺服电机14，所述异步电机机组2包括通过主机变频器75驱动的主动电机25、通过第一变频器驱动71的第一放料电机21、通过第二变频器72驱动的第一离型膜电机22、通过第三变频器73驱动的第二放料电机23以及通过第四变频器74驱动的第二离型膜电机24，所述信号采集模块5包括用于检测放料位置信号的第一放料位移传感器51与第二放料位移传感器53以及用于检测离型膜位置信号的第一离型膜位移传感器52与第二离型膜位移传感器54，所述第一前定长伺服电机11，驱动前胶棍将预制袋膜送至热切刀处；所述第一后定长伺服电机12，驱动后胶棍将预制袋膜送至前胶棍处；所述第二前定长伺服电机13，驱动前胶棍将预制袋膜送至热切刀处；

所述第二后定长伺服电机14，驱动后胶棍将预制袋膜送至前胶棍处；所述第一放料位移传感器51，采集放料位置信号送至ad/da模块4；所述第一离型膜位移传感器52，采集离型膜位置信号送至模块4；所述第二放料位移传感器53，采集放料位置信号送至ad/da模块5；所述第二离型膜位移传感器54，采集离型膜位置信号送至ad/da模块5；所述第一放料电机21，驱动放料胶棍将预制袋膜送至后胶棍处；所述第一离型膜电机22，驱动离型膜胶棍将离型膜送至后胶棍处；所述第二放料电机23，驱动放料胶棍将预制袋膜送至后胶棍处；所述第二离型膜电机24，驱动离型膜胶棍将离型膜送至后胶棍处，由于快递袋封口上胶机的工作环境较为复杂，且存在一定漏电风险，针对于此，本发明的一个有效改进，可将上述伺服驱动器、plc控制器3和ad/da模块4集中布置于一电控柜中，进行集中管控，极大避免了在生产作业中，工作人员对电气结构误碰造成的漏电风险。并且，还设置了一人机界面（触摸屏），可显示各个伺服电机的运动状态和运动曲线，并可进行人工控制，根据生产量的需求，实时调整运转速度或运转精度等。