专利名称：块状软磁合金叠片元件及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种软磁合金叠片元件，尤其是一种由多层软磁合金薄片和粘结剂组成的软磁合金叠片元件及其制造方法。
背景技术：
软磁合金广泛应用于变压器铁芯、电感器铁芯、轭铁等电磁变换领域。当软磁合金应用于轭铁时，其主要作用是导通磁路。如果轭铁工作在恒定磁场中，可以用大块软磁合金制造；如果工作在交变磁场中，则需要使用片状软磁合金的叠片，以降低轭铁内部的涡流。
由于轭铁在磁路中起着控制磁通流向、增加局部磁感应强度、防止或减少漏磁等多种作用，近年来，电力、电子、机电等行业的快速发展对轭铁用软磁合金提出了越来越严格的要求。例如，许多特种电机的设计工作转速高达数万转/分钟，定子和转子内部的磁场变化频率达数百赫兹-数万赫兹。又例如，在磁共振成像设备中，上下两个磁极之间使用大量的软磁合金作为轭铁，并且轭铁工作在恒定磁场和高频交变磁场所形成的叠加磁场中，轭铁的涡流大小是影响成像质量的关键因素之一。另外，电气仪表、继电器、电子探测器、带电粒子偏转系统等也需要高质量的轭铁。
制造轭铁的传统软磁合金是硅钢片和坡莫合金片。首先将这些合金轧制成1毫米以下的薄片，然后进行表明涂层，再将大量薄片进行堆叠、焊接或粘接、切割而形成大块元件。但是，在上面提到的高频工作环境下，普通硅钢片由于扎制厚度所限，涡流损失大、铁损高已经不能继续使用，必须采用超薄的硅钢带。但是，一方面其磁性能并不完善，另一方面造价非常高，有违于降低器件成本的发展方向。坡莫合金由于初始磁导率高、矫顽力小、电阻率较大，而且其加工厚度可小于0.01mm，因此成为轭铁制造的候选软磁合金之一，但是由于高磁导坡莫合金对应力极为敏感，剪切或冲压等传统轭铁制造工艺会对材料磁性能影响很大，另外坡莫合金因含有大量的昂贵金属镍而使由其制成的轭铁无价格竞争优势。
非晶合金是20世纪八十年代实现产业化的新一代软磁合金。这种材料因具备极薄的加工厚度(约0.03mm)和高电阻率(约130μΩcm，是硅钢片和坡莫合金的两倍以上)而拥有优良的高频特性，尤其是高导磁率和低的涡流损耗，目前已经大量应用于各种变压器、互感器等铁芯。20世纪八十年代末，通过非晶合金加热晶化的办法又出现了纳米晶合金，它具有所有软磁合金中几乎最好的综合磁特性，在高频变压器等领域迅速得到广泛应用。
在现有技术中，非晶纳米晶合金一般都以卷绕铁芯的方式使用。虽然在某些情况下也进行固化和切割，但通常只要求元件的磁特性，而对强度、韧性、层间绝缘等特殊的机械和电磁特性不作明确要求。但是，如果非晶纳米晶合金应用于轭铁，由于轭铁大多需要经过装配工序固定，对元件的机械强度和韧性会有特殊要求。另外，如果轭铁工作在高频磁场中，还要求元件具有良好的层间绝缘特性，以进一步抑制涡流。
中国专利申请99815455、01806129、01810721和01811986披露了用铁基非晶合金制造电机定子和磁共振成像设备轭铁的方法。其中，申请No.99815455描述了具有叠层结构、主要组分为Fe80Si11B9的块状非晶元件，其制作方法包括将非晶薄带切割、层叠、退火、环氧树脂固化、剪切等工序。申请No.01806129和01810721进一步提出了在特定频率和磁场下FeSiB块状叠层非晶元件的铁芯损失的权利要求。申请No.01811986则尝试用冲压的新工艺来制造叠片非晶合金棒，实施时冲头和冲模工具采用高硬度的碳化物材料，很好地降低了冲压工件的磨损程度。
然而，由于非晶合金具有极高的剪切强度，剪切或冲片时不可避免会造成刀具和模具的磨损。同时，使用普通的环氧树脂固化元件后，由于环氧树脂的脆性较大，导致整个元件韧性不足，容易在切割、装配和使用过程中开裂甚至破碎。另外普通的环氧树脂浸漆工艺不能有效保证环氧树脂在元件中每个片层之间的均匀涂布，由此可使元件在交变磁场中内部发热，产生涡流损耗。
发明内容
本发明的目的是提供一种同时具有优良磁特性和机械性能的非晶纳米晶合金叠片元件及其制造方法。
本发明的另一目的是提供一种块状软磁合金叠片元件的浸漆方法及其装置，可以实现多种功能的浸漆工艺。
为了实现上述目的，本发明提供了如下技术方案本发明的第一方面是提供了一种块状软磁合金叠片元件，是由厚度小于0.05毫米的软磁合金薄带和胶粘剂相叠组成的多面体。其中的软磁合金薄带的化学成分(原子百分比)为Fe100-a-b-c-dSiaBbMcM’d，其中，M为Co和/或Ni，M’为C、Cu、V、Cr、Mn、Nb、Mo、Ta、W、Au中的至少一种，其中，0≤a≤18，5≤b≤20，0≤c≤10，0≤d≤6。
该元件的立体形状为多边形柱体、圆柱体、曲面柱体，胶粘剂为环氧树脂和添加剂，添加剂为固化剂、增韧剂、改性剂、交联剂、阻燃剂、催化剂、稀释剂中的至少一种，元件中每个软磁合金薄带叠片至少有一个表面有70％以上的面积覆盖胶粘剂，元件沿垂直于叠片平面方向的抗拉伸强度至少在5.1kg/cm2以上。
本发明的另一方面是提供了一种块状软磁合金叠片元件的制造方法，包括如下步骤(a)利用快速凝固技术制造所述合金的连续薄带；(b)将合金薄带卷绕成预定尺寸的环；(c)将预定尺寸的合金环用夹具挤压成块；(d)将合金块进行预定温度和时间的热处理；(e)将经过热处理的合金块浸于胶粘剂溶液中进行优化浸漆；(f)将经过胶粘剂浸漆的合金块在50～120℃固化1～100小时；(g)将固化的合金块切割成所需形状和尺寸的叠片元件。
其中所述合金材料的化学成分(原子百分比)为Fe100-a-b-c-dSiaBbMcM’d，其中，M为Co和/或Ni，M’为C、Cu、V、Cr、Mn、Nb、Mo、Ta、W、Au的至少一种，0≤a≤18，5≤b≤20，0≤c≤10，0≤d≤6。
本发明的第三方面是提供了一种块状软磁合金叠片元件的浸漆方法，采用绝缘处理技术，包括如下步骤(i)将经挤压定型的工件退火后，放置在气密的浸漆罐中准备浸漆；(ii)用高压气体将压力容器罐中的胶粘剂输送至浸漆罐中完成浸漆。
浸漆方法采用非真空浸漆、真空浸漆和真空压力浸漆中的至少一种。在所述真空浸漆时，真空度范围为绝对压力5Torr～5×10-2Torr。
所述压力浸漆时，压力范围为760Torr～6×103Torr，采用的气体为N2、CO2、Ar、干燥空气和其他无毒无害气体中的任意一种，维持压力的时间随工件的大小和多少为10分钟～10小时。
本发明的第四方面是提供了一种块状软磁合金叠片元件的浸漆装置，采用绝缘处理技术，包括以下部分压力容器罐用于储存胶粘剂；高压气源压力容器罐相连，用于通过高压气体将胶粘剂输送至工件浸漆罐；浸漆罐压力容器罐相连，用于放置准备浸漆处理的工件并完成工件的浸漆处理。
此外，该装置还包括与工件浸漆罐相连的抽真空系统，用于控制浸漆罐内部的真空度。所述压力容器罐与浸漆罐的下方的进口相连。
这样，根据实际应用的需要，本发明的合金叠片可以呈现多种立体形状，诸如多边形柱体、圆柱体、曲面柱体等。不同于以上现有技术所使用的制备方法，本发明呈现了一种新颖的制造方法，经此方法制得的合金叠层棒材在保持良好的动态磁特性的同时，着重体现出其抗拉伸强度至少可达到5.1kg/cm2(0.5Mpa)以上。
在本发明的实施例中，块状软磁合金叠片元件由约为0.025mm的非晶薄带整齐堆垛而成多种立体形状为多边形柱体、圆柱体、曲面柱体等的三维结构，叠片之间用改性环氧树脂和交联剂、阻燃剂、催化剂、稀释剂等其它添加剂混合成的胶粘剂固化而成。所述的制备工艺还可以包括多种有目的的高温退火工艺，以达到非晶块材纳米晶化及改善元件磁特性等多种目的，其中被改善的元件磁特性包括高的磁导率和高的饱和磁通密度等直流磁特性和低的铁芯损失的动态磁特性。
与现有技术相比，本发明得到的技术方案具有以下优点制造工艺更加合理；叠片间表面70％～90％的面积覆盖有胶粘剂，元件抗拉伸能力强；元件浸漆后在固化温度低、时间短的条件下即可固化完全。
附图简要说明
图1A是按照本发明的制造方法制成的立体形状为长方体的叠层元件；图1B是按照本发明的制造方法制成的立体形状为圆柱体的叠层元件；图1C是按照本发明的制造方法制成的立体形状为八面体柱体的叠层元件；图1D是按照本发明的制造方法制成的立体形状为环面切口柱体的叠层元件；图1E是按照本发明的制造方法制成的立体形状为曲面柱体的叠层元件；图2是卷绕好的铁芯合金环用夹具挤压定型成预定形状的示意图；图3是本发明中使用的多功能浸漆工艺系统。
具体实施例方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，但这种说明并不限制本发明的适用范围。
本发明所谈到的非晶纳米晶合金叠片元件，根据实际应用的需要，可以呈现多种三维立体形状，诸如多边形柱体、圆柱体、曲面柱体等，由这些非晶纳米晶合金叠片元件制成的轭铁，可作为许多高转速电机的定子及转子、磁共振成像设备中的上下两个磁极、以及电气仪表、继电器、电子探测器、带电粒子偏转器等系统中控制磁通流向、增加局部磁感应强度的构成磁路的软铁。轭铁常常工作在内部磁场变化频率达数百赫兹到数万赫兹的磁场中，这一使用工况要求元件具有良好的层间绝缘特性，以减少涡流损失。同时由于传统轭铁的制备大都需要经过挤压、固定、焊接或粘接、冲压或剪切等组装操作，扼铁的机械强度和韧性的好坏也会对对其磁性能影响很大，从而严重影响使用设备的工作质量，因此必须对扼铁的加工制备，特别是对叠片元件的浸漆处理要有特殊要求，以尽可能降低元件的应力敏感性。本发明正是为寻求元件层间高绝缘性和高机械强度的综合指标，设计了新的块状软磁合金叠片元件制备方法。
图1A-图1E是利用本发明工艺制备出的块状叠片结构实例。根据实际需要，多边形叠片还可以经不同退火工艺(如低于居里温度或高于居里温度、在横磁场下或在纵磁场下)制成不同磁性能的非晶或纳米晶叠片。本发明还可以利用精确的切割和研磨加工技术裁剪成如图1D的环面切口柱体，也可以利用曲面定型模板加精确的切割和研磨加工技术制成如图1E的曲面柱体。需要说明的是，图1演示的各种叠片结构并不限制本发明的覆盖范围。
以往专利中的叠片元件制备通常是先将淬态非晶薄带切割成长方形叠片，然后这些初加工叠片整齐堆成块状立体结构，再经退火和浸漆固化工艺制成母叠片元件，最后经各种切割工艺制成不同形状的块状叠片轭铁元件。但是，传统制备工艺中存在很多瑕疵，譬如，叠片制备需要切割初加工，增加了一次切割工序等于增加了表面应力对叠片磁性的影响；再有，普通的环氧树脂浸漆工艺不能有效保证环氧树脂在元件中每个片层之间的均匀涂布，由此可使元件在交变磁场中内部发热，产生涡流损耗；另外使用普通的环氧树脂固化元件后，由于环氧树脂的脆性较大，导致整个元件韧性不足，容易在随后的切割、装配和使用过程中开裂甚至破碎。本发明力图摒弃传统制备工艺的弊端，采用更为合理的方法制备出图1所示的各类元件。图2即为本发明制备叠片元件的独特之处之一，即直接将卷绕好的合适尺寸的铁芯合金环10用夹具20挤压定型成预定形状，然后用多个螺栓30对称紧固，图2中夹具20是平面高强度板材，但此说明并不限制本发明中所使用的夹具20的形状，根据图1E的曲面柱体的外观要求，夹具20还可以呈现出不同曲面形状。所述定型工件可以按实际需求进行各种退火工艺处理，以便在改善元件的磁性能。
本发明还提供一种多功能的工件浸漆处理方法，具体讲，是经图2所示的挤压定型工件退火后，根据实际需要在相同的浸漆处理装置中可进行不同的浸漆处理工艺操作。图3所示为本发明中使用的多功能浸漆处理装置，此装置总体上由四部分构成，即高压气源40、压力容器罐50(用于胶粘剂储存)、工件浸漆罐60和抽真空系统70。如果进行普通的常压浸漆处理，则关闭抽真空系统70，用高压气源40中高压气体将压力容器罐50中的胶粘剂液顶入浸漆罐60中，直到浸没被浸工件65为止。高压气体可以为N2、CO2、Ar或干燥空气等任何无毒无害气体中的一种。如果进行真空浸漆处理，则浸漆罐60在放入被浸工件后要关闭顶阀62，浸漆前先打开抽真空系统70，将浸漆罐60抽至绝对压力在5Torr～5×10-2Torr范围内，放在托架上的工件既可在抽真空前浸放在胶粘剂液面66下，也可在抽真空后由外部传动设施63将工件放入漆液66下。
为进一步加强浸漆处理效果，本发明使用的多功能浸漆工艺系统还可以进行真空压力浸漆处理，如图3所示，在浸漆罐60真空度满足要求后，在关闭抽真空系统70的同时打开压力容器罐50及相关阀门，利用高压干燥气体将胶粘剂溶液自下而上顶入浸漆罐60直至浸没工件，本发明控制的加压范围在760Torr～6×103Torr之间，维持压力的时间随工件的大小和多少可为10分钟到10小时。实施例1的数据显示，真空压力浸漆进一步促进胶粘剂挤入工件的叠片之间，提高了叠片表面胶粘剂覆盖率。
浸漆叠片元件在浸漆罐内常压滴漆一段时间，滴出工件上多余胶粘剂液，然后被置入固化炉中，由于本发明中使用的胶粘剂包括少量特殊的固化催化剂成分，因此本发明中浸漆叠片元件可在50～120℃的相对较低温度下固化1～100小时既可烘干。固化好的合金块按所需形状和尺寸切割成如图1所示的各种叠片元件。
本发明中的浸漆叠片元件在经过优化浸漆工艺，呈现出优秀的机械性能，按照国标GB/T4944-1996检测标准规定，叠片元件的抗拉伸强度至少可达到5.1kg/cm2(0.5Mpa)以上，拉开的断裂表面有70～90％以上的面积覆盖胶粘剂。
为了更进一步理解本发明实施效果，下面采用本发明制备的非晶和纳米晶叠片元件，根据相同元件成分不同浸漆工艺、不同元件成分但同一浸漆工艺、不同退火条件等具体介绍两个实施例，其中所选的软磁合金薄带的化学成分(原子百分比)为Fe100-a-b-c-dSiaBbMcM’d，其中，M为Co和/或Ni，M’为C、Cu、V、Cr、Mn、Nb、Mo、Ta、W、Au中的至少一种，0≤a≤18，5≤b≤20，0≤c≤10，0≤d≤6。实施例中材料、技术条件和数据汇总的表述仅作为理解本专利实施的效果，这些表述不构成对发明范围的限制。
实施例1相同成分不同浸漆工艺的叠片元件的制备和性能测试大约100mm宽、0.025mm厚的Fe80Si9B11非晶合金薄带用传统的快淬凝固工艺(单辊急冷法)制得，将制备态薄带绕成内径63.66mm，外径119.56mm，缠绕约800圈的的环形铁芯，温度为室温，压力为1-2kg/cm2卷绕好的环形铁芯如图2所示用夹具20挤压定型成扁平形状，挤压定型在室温下完成，压力为1-2kg/cm2；然后用多个螺栓30对称紧固，紧固好的铁芯带夹具进行热处理，处理温度360～380℃，保温1.5小时，以消除加工应力对元件性能的影响，同时也为浸漆工艺做工件的预烘除潮准备。降温后工件在卸掉紧固夹具后立即被放入图3所示的多功能浸漆工艺系统，所选工件被分为三部分，分别进行非真空浸漆、真空浸漆和真空压力浸漆工艺处理。
本实施例就抽真空前和抽真空后浸没工件的方法分别做了不同真空的浸漆实验，同时也在不同真空和压力下分别进行了真空压力浸漆实验，最终加工完成的叠片元件按照国标GB/T4944-1996抗拉伸强度检测标准，进行了抗拉伸强度测试，测试结果结合叠片表面最大覆盖率和在室温，1000Hertz，0.1Tesla条件下的铁损值总结在表1中。如表1所述，经真空压力浸漆工艺所得的元件可以达到最优的机械强度和动态磁性能。
表1 Fe80Si9B11叠片元件经不同浸漆工艺的成品抗拉伸强度、表面覆盖率和铁损对比表
实施例2 不同成分但同一浸漆工艺制备出的叠片元件性能测试用快速凝固工艺(单辊急冷法)制备约100mm宽、0.025mm厚的非晶带材。非晶带材为Fe100-a-b-c-dSiaBbMcM’d，其中，M为Co和/或Ni，M’为C、Cu、V、Cr、Mn、Nb、Mo、Ta、W、Au中的至少一种，0≤a≤18，5≤b≤20，0≤c≤10，0≤d≤6。，将制备态的不同成分薄带绕成内径63.66mm，外径119.56mm，缠绕约800圈的环形铁芯，夹具定型后各工件根据需要在不同退火条件下热处理，以形成非晶和纳米晶半成品。最后在相同的真空压力浸漆条件下(真空度4.8×10-2Torr，压力4.5×103Torr)所有退火后的工件在多功能浸漆工艺系统中浸漆，固化完成后，叠片元件按照国标GB/T4944-1996抗拉伸强度检测标准，进行了抗拉伸强度测试，如同实施例1，测试结果结合叠片表面最大覆盖率和在室温，1000Hertz、0.1Tesla磁场磁感应时的铁芯损失总结在表2中。
表2 不同成分叠片元件经真空压力浸漆后的成品抗拉伸强度、表面覆盖率和铁损对比表
必须强调，本专利的具体实施无需受以上实施例的细节说明所限制，相关领域研发人员具体实施时可在本发明权利要求书限定范围内作出各种改变和改进。
权利要求
1.一种块状软磁合金叠片元件，其特征在于该元件是由厚度小于0.05毫米的软磁合金薄带和胶粘剂相叠组成的多面体。
2.如权利要求1所述的块状软磁合金叠片元件，其特征在于所述的软磁合金薄带的化学成分(原子百分比)为Fe100-a-b-c-dSiaBbMcM’d，其中，M为Co和/或Ni，M’为C、Cu、V、Cr、Mn、Nb、Mo、Ta、W、Au中的至少一种，其中，0≤a≤18，5≤b≤20，0≤c≤10，0≤d≤6。
3.如权利要求1所述的块状软磁合金叠片元件，其特征在于该元件的立体形状为多边形柱体、圆柱体、曲面柱体。
4.如权利要求1所述的块状软磁合金叠片元件，其特征在于所述的胶粘剂为环氧树脂和添加剂。
5.如权利要求4所述的块状软磁合金叠片元件，其特征在于所述的添加剂为固化剂、增韧剂、改性剂、交联剂、阻燃剂、催化剂、稀释剂中的至少一种。
6.如权利要求1所述的块状软磁合金叠片元件，其特征在于所述元件中每个软磁合金薄带叠片至少有一个表面有70％以上的面积覆盖胶粘剂。
7.如权利要求1所述的块状软磁合金叠片元件，其特征在于所述元件沿垂直于叠片平面方向的抗拉伸强度至少在5.1kg/cm2以上。
8.一种块状软磁合金叠片元件的制造方法，其特征在于，包括如下步骤(a)利用快速凝固技术制造所述合金的连续薄带；(b)将合金薄带卷绕成预定尺寸的环；(c)将预定尺寸的合金环用夹具挤压成块；(d)将合金块进行预定温度和时间的热处理；(e)将经过热处理的合金块浸于胶粘剂溶液中进行优化浸漆；(f)将经过胶粘剂浸漆的合金块固化1～100小时；(g)将固化的合金块切割成所需形状和尺寸的叠片元件。
9.如权利要求8所述的块状软磁合金叠片元件的制造方法，其特征在于所述合金材料的化学成分(原子百分比)为Fe100-a-b-c-dSiaBbMcM’d，其中，M为Co和/或Ni，M’为C、Cu、V、Cr、Mn、Nb、Mo、Ta、W、Au的至少一种，0≤a≤18，5≤b≤20，0≤c≤10，0≤d≤6。
10.如权利要求8所述的块状软磁合金叠片元件的制造方法，其特征在于该元件的形状为多边形柱体、圆柱体、曲面柱体等。
11.如权利要求8所述的块状软磁合金叠片元件的制造方法，其特征在于所述的胶粘剂为环氧树脂和添加剂。
12.如权利要求11所述的块状软磁合金叠片元件的制造方法，其特征在于所使用的添加剂为固化剂、增韧剂、改性剂、交联剂、阻燃剂、催化剂、稀释剂中的至少一种。
13.如权利要求8所述的块状软磁合金叠片元件的制造方法，其特征在于所述元件中每个叠片至少一个表面70％以上的面积覆盖有胶粘剂。
14.如权利要求8所述的块状软磁合金叠片元件的制造方法，其特征在于所述浸漆以前，所述元件在预烘箱内进行预烘干。
15.如权利要求8所述的块状软磁合金叠片元件的制造方法，其特征在于所述步骤(f)中，浸漆后的元件在50～120℃固化1～100小时。
16.如权利要求8所述的块状软磁合金叠片元件的制造方法，其特征在于所述元件沿垂直于叠片平面方向的抗拉伸强度至少大于5.1kg/cm2。
17.一种块状软磁合金叠片元件的浸漆方法，其特征在于，采用绝缘处理技术，包括如下步骤(i)将经挤压定型的工件退火后，放置在气密的浸漆罐中准备浸漆；(ii)用高压气体将压力容器罐中的胶粘剂输送至浸漆罐中完成浸漆。
18.如权利要求17所述的块状软磁合金叠片元件的浸漆方法，其特征在于该方法还包括抽真空步骤。
19.如权利要求18所述的块状软磁合金叠片元件的浸漆方法，所述浸漆方法采用非真空浸漆、真空浸漆和真空压力浸漆中的至少一种。
20.如权利要求17所述的块状软磁合金叠片元件的浸漆方法，其特征在于，所述胶粘剂是由高压气体自下而上顶入浸漆罐的。
21.如权利要求19所述的块状软磁合金叠片元件的浸漆方法，其特征在于所述真空浸漆时，真空度范围为绝对压力5Torr～5×10-2Torr；所述压力浸漆时，压力范围为760Torr～6×103Torr。
22.如权利要求19所述的块状软磁合金叠片元件的浸漆方法，其特征在于所述压力浸漆时，采用的气体为N2、CO2、Ar、干燥空气和其他无毒无害气体中的任意一种，维持压力的时间随工件的大小和多少为10分钟～10小时。
23.一种块状软磁合金叠片元件的浸漆装置，其特征在于，采用绝缘处理技术，包括以下部分压力容器罐用于储存胶粘剂；高压气源压力容器罐相连，用于通过高压气体将胶粘剂输送至工件浸漆罐；浸漆罐压力容器罐相连，用于放置准备浸漆处理的工件并完成工件的浸漆处理。
24.根据权利要求23所述的块状软磁合金叠片元件的浸漆装置，其特征在于，该装置还包括与工件浸漆罐相连的抽真空系统，用于控制浸漆罐内部的真空度。
25.根据权利要求23所述的块状软磁合金叠片元件的浸漆装置，其特征在于，所述压力容器罐与浸漆罐的下方的进口相连。
全文摘要
一种块状软磁合金叠片元件的制造方法，包括如下步骤将软磁合金的制成连续合金薄带，将合金薄带卷绕成预定尺寸的环，将预定尺寸的合金环用夹具挤压成块，将合金块进行预定温度和时间的热处理，将经过热处理的合金块浸于胶粘剂溶液中进行优化浸漆，将经过胶粘剂浸漆的合金块在50～120℃固化1～100小时，将固化的合金块切割成所需形状和尺寸的叠片元件。本发明还对浸漆工艺进行了改进，得到的技术方案制造工艺更加合理，叠片间表面70％～90％的面积覆盖有胶粘剂，元件抗拉伸能力强；元件浸漆后在固化温度低、时间短的条件下即可固化完全。
文档编号H01F1/147GK1767089SQ20051012789
公开日2006年5月3日 申请日期2005年12月7日 优先权日2005年12月7日
发明者何峻, 刘宗滨, 杜宇, 李志刚, 宋翀旸, 周谦莉, 陈文智 申请人:安泰科技股份有限公司, 钢铁研究总院