专利名称：一种蓄电池温度控制装置及系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及通信领域中移动通信电源技术，具体地，涉及一种蓄电池温度控制装 置及系统。
背景技术：
现有技术中，环境动力集中监控系统由四个相互独产的四个部分组成高低压配 电监控系统、通信电源监控系统、中央空调监控系统、专用空调监控系统。为了适应系统维 护及发展的要求，远程监控系统应采用逐级汇接的倒树型网络拓扑结构，由监控中心及分 布的各个监控端局构成。目前动力环境监控一般是多“监”少“控”，监视点的数量要远远大于控制点的数 量，但在实际情况中，往往控制量比监视量更重要。比如发现一个基站环境温度过高，由于 目前监控系统没有控制量，则只能通知维修人员去基站打开空调或调低空调温度设置点， 不仅延误了故障处理时间又造成了人力资源的浪费。目前的蓄电池恒温柜采用的是整体温度控制方式，主要有整组测量和单体上部 测量方式两种.解决由于环境温度过高而引起的蓄电池失水.热失控的问题.如申请号 200620013261.8,200810234866. 3,200620016230 等。在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中存在如下技术问题或缺陷1.目前动力环境只对环境温度和整组蓄电池进行温度的监测，无法实现单体蓄电 池由于温度引起的异常故障的控制手段。2.无法实现对蓄电池组监控数据双向流，从而实现远端控制，并非真正意义上的 监控。3.传统动力环境蓄电池温度的监测采用的单点监测，单点监测上报的告警信息与 实际发生的情况并不相符。4.蓄电池热失控的后期先由单体产生大量热能，最后演变成蓄电池整组发热热 失控的现象需在短时间实现快速降温，要求恒温柜制冷和恒温做的足够大功率才能满足要 求，而目前的技术手段使用环境是无法满足需求，因此现有技术手段是根本无法实现的。5.蓄电池失水、热失控除了环境因素外，还有一个因素是均浮充电压过高和充电 电流较大引起。现有技术并不能及时根据温度的变化调整电压和电流也会造成热失控失水 等故障现象发生，因此无法从根本上实现恒温控制。
发明内容
本发明的第一目的是针对现有技术中只对环境温度和整组蓄电池进行温度监测 的缺陷，提出一种蓄电池温度控制装置，以实现对单体蓄电池的恒温控制，以避免引发的各 种故障。本发明的第二目的是针对现有技术中无法实现对蓄电池组监控数据双向流，无法 实现真正意义的监控缺陷，提出一种蓄电池温度控制系统，以实现温度控制。
为实现上述第一目的，根据本发明的一个方面，提供了 一种蓄电池温度控制装置， 包括蓄电池双通道单体温度测量模块，用于分别通过两个通道对单体蓄电池的两部分进 行温度检测，并向监控系统提交单体蓄电池的温度差；双通道单体蓄电池加热制冷模块，用 于根据监控系统下发的恒温控制信息对单体蓄电池进行加热或制冷。优选地，对单体蓄电池的两部分进行温度检测，包括单体蓄电池的顶部和底部。优选地，还可以包括温度预警告警模块，用于在温度差超过预设值时，接收蓄电 池双通道单体温度测量模块的预警或告警信息。双通道单体蓄电池加热制冷模块可以包括蓄电池单体左侧超晶格制冷板以及蓄 电池单体右侧特种膜加热板。蓄电池双通道单体温度测量模块可以包括第一通道温度测量子模块，用于测量 单体蓄电池顶部(或上部)的温度；第二通道温度测量子模块，用于测量单体蓄电池底部 (或下部)的温度。第一通道温度测量子模块可以为DS2436，第二通道温度测量子模块可以为 DS18B20，双通道单体蓄电池加热制冷模块与单体蓄电池之间还可以连接有LM358。为实现上述第二目的，根据本发明的另一个方面，提供了一种蓄电池温度控制系 统，包括多个蓄电池双通道单体温度测量模块，用于分别通过两个通道对每个单体蓄电池 的两部分进行温度检测，提交单体蓄电池的温度差；蓄电池控制单元，用于接收单体蓄电池 实时的温度差变化，提交动力环境监控系统，并发送恒温控制信息；多个双通道单体蓄电池 加热制冷模块，用于根据恒温控制信息对每个单体蓄电池进行加热或制冷。蓄电池控制单元可以包括单体蓄电池恒温控制模块，用于根据各单体蓄电池的 温度差变化情况，启动各单体蓄电池的双通道单体蓄电池加热制冷模块，对各单体蓄电池 进行加热或制冷；以及蓄电池在线维护控制模块，用于根据各单体蓄电池的温度差变化情 况，对各单体蓄电池进行充电电压或电流的调整。蓄电池在线维护控制模块与各单体蓄电池之间还可以连接有蓄电池监控模块， 用于根据蓄电池在线维护控制模块的控制信息进行停止充电或对充电电压、电流的大小进 行调整。本发明各实施例的蓄电池温度控制装置及系统，可以通过双通道检测单体蓄电池 的上、下部温度情况，对单体蓄电池情况进行监测，本发明另外还可以进一步根据单体蓄电 池的温度情况进行恒温控制，如加热或制冷等，避免由于单体蓄电池引起的异常情况，做到 真正意义上的监控。本发明还有些实施例检测到单体蓄电池的温度情况时，还可以判断电池是否充 满，从而对根据温度的变化调整电压和电流，避免故障现象发生。本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变 得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明 书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中图1为根据本发明蓄电池温度控制装置及系统实施例一示意图；图2为根据本发明蓄电池温度控制装置中单体蓄电池硬件连接示意图；图3为根据本发明蓄电池温度控制装置的电路连接实施例结构示意图；图4为根据本发明蓄电池温度控制系统实施例结构示意图。
具体实施例方式以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实 施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。图1为根据本发明蓄电池温度控制装置及系统实施例一示意图，图2为根据本发 明蓄电池温度控制装置中单体蓄电池硬件连接示意图。如图1所示，蓄电池温度控制装置 包括蓄电池双通道单体温度测量模块，用于分别通过两个通道对单体蓄电池的两部分 (如上部和下部)进行温度检测，并向动力环境监控系统提交单体蓄电池的温度差，本实施 例中包括第一通道温度测量子模块(蓄电池单体上部温度测量子模块)以及第二通道温度 测量子模块(蓄电池单体下部温度测量子模块)；双通道单体蓄电池加热制冷模块，用于根据动力环境监控系统下发的恒温控制信 息对单体蓄电池进行加热或制冷。本实施例的蓄电池温度控制系统，包括蓄电池双通道单体温度测量模块，用于分 别通过两个通道对每个单体蓄电池的两部分(优选上部和下部)进行温度检测，提交单体 蓄电池的温度差；蓄电池控制单元，用于接收单体蓄电池实时的温度差变化，提交动力环境 监控系统，并发送恒温控制信息；双通道单体蓄电池加热制冷模块，用于根据恒温控制信息 对每个单体蓄电池进行加热或制冷。本实施例中的蓄电池控制单元还可以包括单体蓄电池恒温控制模块，用于根据 各单体蓄电池的温度差变化情况，启动各单体蓄电池的双通道单体蓄电池加热制冷模块， 对各单体蓄电池进行加热或制冷。蓄电池控制单元还可以包括蓄电池在线维护控制模块，用于根据各单体蓄电池 的温度差变化情况，对各单体蓄电池进行充电电压或电流的调整。本实施例是在申请号200910210406. 1发明名称为“蓄电池容量测量方法、测量 单元、控制单元及系统”中增加单体蓄电池恒温控制模块与双通道单体蓄电池加热制冷模 块.并在申请号200910210406. 1温度测量的基础上再增加一个蓄电池双通道单体温度测 量模块，来实现蓄电池单体的上部和下部的温度检测。利用不同通道及采集方式来检测蓄 电池单体的上下部温度，提交给蓄电池控制单元，经过计算得出单体蓄电池上下温差的变 化。本实施例中，单体蓄电池恒温控制模块根据检测各单体蓄电池的温度结果来自动 启动安装在各单体蓄电池的双通道单体蓄电池加热制冷模块来完成加热与制冷，从而实现 单体蓄电池恒温控制。蓄电池组外部整体的恒温可以采用外加隔热罩和内置无源的冷热辐 射对置换通风系统方式来实现，如申请人申请的申请号为20082013M31. 3，发明名称为“通 信机房”的专利申请。蓄电池充放电过程中蓄电池双通道单体温度测量模块监测某一单体出现高温情况，在单体蓄电池恒温控制模块、双通道单体蓄电池加热制冷模块启动对单体 蓄电池进行制冷的同时，蓄电池双通道单体温度测量模块自动计算单体蓄电池上下的温差 值，当温差值超过规定范围时提交给相关温度预警告警模块，如图4所示，发出告警。蓄电 池双通道单体温度测量模块将所测的温差值提交给蓄电池在线维护控制模块，该模块根据 温差值的大小进行停止充电或对充电电压电流大小的调整，如图4蓄电池在线维护控制模 块通过蓄电池监控模块对单体蓄电池进行充电电压、电流大小的调整或停止充电等。本实施例中，通过双通道检测单体蓄电池的上、下部温度情况，对单体蓄电池情况 进行监测，本发明另外还可以进一步根据单体蓄电池的温度情况进行恒温控制，如加热或 制冷等，避免由于单体蓄电池引起的热失控等异常情况，做到真正意义上的监控。现有技术中蓄电池故障的发生首先是从单体开始，并且在发生故障的初期表现为 单体温度电压升高等现象，最后造成整组蓄电池故障。传统动力环境温度的监测采用的单 点监测，测温点在蓄电池的顶端，而蓄电池出现单体故障的发热是从蓄电池的底部开始发 生，因此目前动力设备或环境参数运行过程中超出了其正常范围的上报的告警信息与实际 发生的情况并不相符。本实施例通过单体双通道测温控温的方式可以实现提前控制，并且 与实际情况比较相符，并且由于对蓄电池组监控数据双向流，采用上下检测温度的方法当 两者温差达到一定值时表明蓄电池将会产生各类故障，即发出降低充电流电压或停充信 号，从而可以实现远端控制，做到既监测，又控制，实现真正意义上的监控。图1为整个蓄电池组，外部引出线接蓄电池双通道单体温度测量模块和双通道单 体蓄电池加热制冷模块，图2为根据本发明蓄电池温度控制装置中单体蓄电池硬件连接示 意图。如图2，测量包括1.蓄电池单体上部温度测量探头和4.蓄电池单体下部温度测量探 头，恒温控制包括2.蓄电池单体右部特种膜加热板和3蓄电池单体左部特种膜超晶格制冷 板。通过这四个测量和控制部件可以实现单体蓄电池的恒温控制。图3为根据本发明蓄电池温度控制装置的电路连接实施例结构示意图，图3为单 体蓄电池双通道温度测量和制冷的相关原理图介绍。图3上半部分为温度测量模块，下半部分为单体蓄电池加热制冷模块，其中蓄电 池控制单元以AT89C2051单片机为核心器件，利用DSM36和DS18B20进行采集电池上下部 的温度，单片机自动识别出升温或降温。当DSM36和DS18B20采集温度判断后需要对单体蓄电池升温时，运算放大器 LM358的⑤脚为高电平，其⑥脚为R9与Rll分压后得到的2. 5V固定电压，此时⑤脚电位高 于⑥脚电位，⑦脚输出高电平。该高电平输入到蓄电池控制单元(AT89C2051)的12脚。当 需要降温时，根据上述分析，AT89C2051的12脚为低电平。AT89C2051上电复位初始化后， 首先从12脚读入数据，由上述分析可知，若12脚输入的数据为“1”，则说明单体蓄电池需要 升温，否则需要降温。升温时，单片机输出高点平；降温时，单片机输出低电平。当需要升温时，LM358的⑦脚输出高电平，该高电平使与非门74LS10的③脚为高 电平。同时LM358的⑦脚输出的高电平经过非门，使与非门74LS10的⑨脚为低电平，此低 电平将与非门74LS10关闭，降温电路不能工作。当单片机自动识别出单体蓄电池需要升温 时，将该单片机的2脚(P2端)置位(输出高电平)，该单片机的0脚(P0端)输出占空比 为1 1的方波，则74LS10的⑤脚为高电平，④脚为方波，其⑥脚输出与⑤脚反相的方波， 74LS10得电工作，双向可控硅SCR导通，特种膜加热板开始对单体蓄电池进行供热。此时虽然74LS10的9脚变为高电平，但其11脚仍为低电平，所以与非门74LS10保持关闭状态，降 温电路仍不能工作。当单体蓄电池的温度达到设定的温度值时，此时LM358的⑤脚电位低于⑥脚电 位，⑦脚输出低电平，与非门74LS10被关闭，其⑥脚输出高电平，74LS10停止工作，电热板 停止加热。与此同时，LM358的⑦脚输出的低电平同时送到AT89C2051的中断控制输入引 脚端，其下降沿引起AT89C2051中断，外部中断服务程序使AT89C2051的内部定时器开始计数。DS2436和DS18B20采温达到预定的值后加热板停止加热，单体蓄电池的温度开始 下降，经过一段时间后，根据上述分析可知，特种膜加热板又开始对蓄电池进行加热。当加 热到设定温度值时，使74LS10的⑦脚再一次输出低电平。根据前面的分析可知，此低电平 一方面使特种膜加热板停止加热；另一方面其下降沿又一次引起AT89C2051中断，外部中 断服务程序使AT89C2051内部定时器TO停止计数。并对通、断周期进行分析判断，根据不 同情况置相应的标志位，然后中断服务程序使AT89C2051内部定时器TO开始重新计数，并 将本次的通、断周期存储起来，用来与下次通、断周期相比较。AT89C2051内部定时器TO工 作于方式2，当低位计时单元溢出时，将发出定时器TO中断，定时器TO中断服务程序完成由 低位计时单元向高位计时单元的进位，总之，定时器TO构成了电子表式的计时器。主程序 根据标志位进行计算处理，在基本周期内按一定比例增大或减小PO端输出方波的占空比， 按此时间比输出控温脉冲。这样在一定时间内，改变了双向可控硅SCR的导通周波数，从而 控制了特种膜加热板的功率。蓄电池控制单元的控制流程如下若本次通、断周期小于上次通断时间周期，则在 基本周期内减小Mcc3045端输出的高、低电平时间比，否则在基本周期内增大10脚(P10 端)输出高、低电平时间比，最后使得的通、断周期最短。0脚(P0端)按由此确定的占空比 脉冲输出控温脉冲，单体蓄电池散失的热量与电热板提供的热量基本达到动态平衡，从而 使控制精度达到较高水平。可见，加热板受0脚输出脉冲的控制是否对控温设备加热，0脚 输出的脉冲用来控制双向可控硅通、断的时间比，从而控制电热板功率的大小。DS2436和DS18B20采集温度后，当判断需要降温时，LM358的⑦脚输出低电平。该 低电平经过非门74LS10反相后使与非门IClOC (74LS10)的⑨脚为高电平。同时LM358的 ⑦脚输出的低电平使74LS10的③脚为低电平，此低电平将与非门74LS10关闭，升温电路不 能工作。单片机自动识别出单体蓄电池需要降温时，将P2端复位(输出低电平)，PO端输 出占空比为1 1的方波，P2端输出的低电平经过74LS10反相后输入到74LS10的11脚， 使与非门74LS10的8脚输出方波。三极管、大功率场效应管Ql随方波断续工作，特种膜超 晶格微制冷板得电工作，单体蓄电池开始降温。当单体蓄电池的温度降到设定的温度值时，降温电路停止工作。但由于此时单体 蓄电池仍处于降温工作状态，单片机为低电平，此低电平将与非门74LS10关闭。特种膜加 热板不能工作。特种膜超晶格微制冷板停止制冷后，单体蓄电池的温度开始上升，根据上述 分析可知，特种膜超晶格微制冷板又开始对单体蓄电池进行降温。以后的降温控温过程与 升温控温过程相似，其不同点是降温控温电路用单片机PO端输出的调整后的方波控制特 种膜超晶格微制冷板的工作时间。最后单体蓄电池从外界吸收的热量与特种膜超晶格微制 冷板从箱内吸收的热量基本达到动态平衡，从而使控制精度达到较高水平。升、降温误判的自动纠正。当单片机处于升温状态且刚刚达到预定温度而停机，正好此时停电且又突然来 电，此时单片机将重新启动并误判单体蓄电池应处于降温状态。同理当单片机处于降温状 态时也有类似情况。单片机能够对此误判自动进行纠正。其做法是单片机复位后，根据检 测的升、降温状态自动控制加热板和制冷板工作。模拟集成温度传感器和数字集成温度传感器是常用的新型温度传感器，但是前者 测温精度不够高，后者转换时间太长。传统的电桥测量热电阻的测温方法由于测量元件多， 精度和抗干扰能力不足。因此，常用的测温方法很难满足电池组温度监测的特殊要求。本 发明自行设计的DSM36和DS18B20组成双通道多级互补温度数据采集电路通过二个的专 用温度测量探头直接将电阻输入变成电压输出到A/D采集卡，具精度高、采样速率快、一致 性好、抗干扰能力强和结构紧凑等优点，可以很好地满足以上要求。图4为根据本发明蓄电池温度控制系统实施例结构示意图。在动力环境监测中心 增加一台蓄电池日常维护服务器.来处理各硬件设备采集的充放电数据，实现蓄电池组在 线远程监控及各类故障预防和维护。如图4所示，本系统包括多个蓄电池双通道单体温度测量模块，用于分别通过两个通道对每个单体蓄电池 的上部和下部进行温度检测，提交单体蓄电池的温度差；由于图有限，图4只画出了一个双 通道单体蓄电池温度测量模块，实际应用中需要与每个单体蓄电池进行连接，如双通道单 体蓄电池加热制冷模块一样，分别连接一个单体蓄电池。蓄电池控制单元，用于接收单体蓄电池实时的温度差变化，提交动力环境监控系 统，并通过监测中心显示在用户界面上，并根据温度差变化实时发送恒温控制信息，以使单 体蓄电池保持恒温；多个双通道单体蓄电池加热制冷模块，用于根据恒温控制信息对每个单体蓄电池 进行加热或制冷。蓄电池控制单元可以包括单体蓄电池恒温控制模块，用于根据各单体蓄电池的 温度差变化情况，启动各单体蓄电池的双通道单体蓄电池加热制冷模块，对各单体蓄电池 进行加热或制冷。蓄电池控制单元还可以包括蓄电池在线维护控制模块，用于根据各单体蓄电池 的温度差变化情况，对各单体蓄电池进行充电电压或电流的调整。蓄电池在线维护控制模块与各单体蓄电池之间还连接有蓄电池监控模块，用于根 据蓄电池在线维护控制模块的控制信息进行停止充电或对充电电压、电流的大小进行调 整，包括开关电源监控模块以及开关电源整流模块。一般实现蓄电池充放电温度控制对电池而言，正常充电时，蓄电池的温度变化并 不明显，但是，当电池过充时，其内部气体压力将迅速增大，负极板上氧化反应使内部发热， 温度迅速上升(每分钟可升高几个摄氏度)。因此，本实施例通过测量电池温度的变化，即 可判断单体蓄电池是否已经充满.采用上下检测温度的方法当两者温差达到一定值时，即 发出降低充电流电压或停充信号。下面对图4中单体蓄电池恒温控制模块充电过热保护控制流程进行说明蓄电池在充放电过程中一般都产生热量.充电时正极产生的氧到达负极，与负极 的绒面铅反应时会产生大量的热，如不及时导走就会使蓄电池温度升高.蓄电池若在高温环境下工作，其内部积累的热量就难以散发出去，就可能导致蓄电池产生过热、水损失加 剧，内阻增大，更加发热，产生恶性循环，逐步发展为热失控，最终导致蓄电池失铅酸蓄电池 由于采用了贫液式紧装配设计，隔板中保持着10%的孔隙酸液不能进入，因而电池内部的 导热性极差，热容量极小.铅酸蓄电池之所以在高温环境下易发生热失控，是由于安全阀 排出的气体量太少，难以带走电池内部积累的热量.热失控的巨热将使蓄电池壳体发生严 重变形、胀裂、蓄电池彻底失效.在环境温度10 45°C范围内，铅蓄电池容量随温度升高而增加，阀控铅蓄电池在 40°C下放电电量，比在25°C下放电的电量大10%左右，但是，超过一定温度范围，则相反， 在环境温度45 50°C条件下放电，则电池容量明显减小。低温(< 5°C )时，电池容量随 温度降低而减小，电解液温度降低时，其粘度增大，离子运动受到较大阻力，扩散能力降低； 在低温下电解液的电阻也增大，电化学的反应阻力增加，结果导致蓄电池容量下降。下面对单体蓄电池恒温控制模块监控过程以及设定范围进行举例说明。A.动力环境监测中心监测充电时环境平均温度的情况下的恒温控制方案 环境温度在的情况下，如图3所示，DS2436和DS18B20监测整组单体的平均温度为 230C，4-5只单体蓄电池的平均温度超出平均值10% .单体T下N-T上N温度差5°C以上时 则需要进行恒温控制1)双通道单体蓄电池加热制冷恒温模块启动对温度差5°C以上4只单体蓄电池进 行制冷降温.制冷20分钟.使单体T下N-T上N温度差为5°C .2)蓄电池在线维护控制模块降低充电电流7% .B.动力环境监控平台监测充电时环境平均温度30°C的情况下的恒温控制方案 环境温度在30°C的情况下，如图3所示，DS2436和DS18B20监测整组单体平均温度^°C， 5-6只蓄电池的平均温度超出平均值15% .单体T下N-T上N温度差6°C以上时则需要进 行恒温控制1)双通道单体蓄电池加热制冷恒温模块启动对温度差6°C以上6只单体蓄电池进 行制冷降温.制冷20分钟.使单体T下N-T上N温度差为6°C .2)蓄电池在线维护控制模块降低充电电流10% .C.动力环境监控平台监测充电时环境平均温度40°C的情况下的恒温控制方案 环境温度在40°C的情况下，如图3所示，DS2436和DS18B20监测整组单体平均温度35°C， 8-9只蓄电池的平均温度超出平均值20% .单体T下N-T上N温度差8°C以上时则需要进 行恒温控制1)双通道单体蓄电池加热制冷恒温模块启动对温度差8°C以上8只单体蓄电池进 行制冷降温.制冷30分钟，使单体T下N-T上N温度差为8°C .2)蓄电池在线维护控制模块降低充电电流15% .降低原均充电压值的5% .D.动力环境监控平台监测充电时环境平均温度50°C的情况下的恒温控制方案 环境温度在50°C的情况下，DS2436和DS18B20监测整组单体平均温度45°C，15只蓄电池的 平均温度超出平均值20% .单体T下N-T上N温度差10°C以上时则需要进行恒温控制1)双通道单体蓄电池加热制冷恒温装置启动整组蓄电池进行制冷降温.制冷40 分钟，使单体T下N-T上N =温度差> 8°C .2)蓄电池在线维护控制模块降低充电电流15% .降低原均充电压值的15%。
模拟集成温度传感器和数字集成温度传感器是常用的新型温度传感器，但是前者 测温精度不够高，后者转换时间太长。传统的电桥测量热电阻的测温方法由于测量元件多， 精度和抗干扰能力不足。因此，常用的测温方法很难满足电池组温度监测的特殊要求。本 发明自行设计的DSM36和DS18B20组成双通道多级互补温度数据采集电路通过二个的专 用温度测量探头直接将电阻输入变成电压输出到A/D采集卡，具精度高、采样速率快、一致 性好、抗干扰能力强和结构紧凑等优点，可以很好地满足以上要求。该系统结合动力环境监 控平台实现对单体蓄电池上下部位温差的变化监测来判断蓄电池是否出现正极板腐蚀失 水短路故障预警与告警.并实现利用动力环境监控系统远程高精度地监测48节蓄电池温 度，根据各过程每个电池的温度曲线进行电池性能评估和优选。在高温环境下，目前移动通 信基站大量使用胶体和铅酸电池的特性，在保证蓄电池充足电的情况下，对蓄电池温度进 行监测并及时发出电池的过温告警等信息，可以有效避免电池过充出现胶体和铅酸电池壳 体鼓胀问题，及时发现问题与整改，以提高胶体和铅酸电池的使用效率和使用寿命。这样， 使胶体和铅酸电池具有的节电、减少铅和酸污染环境等优势得到最充分的发挥。本领域普通技术人员可以理解实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过 程序指令相关的硬件来完成，前述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中，该程序 在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括R0M、RAM、磁碟或者 光盘等各种可以存储程序代码的介质。最后应说明的是以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明， 尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可 以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的 保护范围之内。
权利要求
1.一种蓄电池温度控制装置，其特征在于，包括蓄电池双通道单体温度测量模块，用于分别通过两个通道对单体蓄电池的两部分进行 温度检测，并向监控系统提交所述单体蓄电池的温度差；双通道单体蓄电池加热制冷模块，用于根据所述监控系统下发的恒温控制信息对所述 单体蓄电池进行加热或制冷。
2.根据权利要求1所述的蓄电池温度控制装置，其特征在于，所述两部分包括所述单 体蓄电池的顶部和底部。
3.根据权利要求1所述的蓄电池温度控制装置，其特征在于，所述双通道单体蓄电池 加热制冷模块包括蓄电池单体左侧超晶格制冷板以及蓄电池单体右侧特种膜加热板。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的蓄电池温度控制装置，其特征在于，所述蓄电池 双通道单体温度测量模块包括第一通道温度测量子模块，用于测量单体蓄电池顶部的温度；第二通道温度测量子模块，用于测量单体蓄电池底部的温度。
5.根据权利要求4所述的蓄电池温度控制装置，其特征在于，所述第一通道温度测量 子模块为DS2436，所述第二通道温度测量子模块为DS18B20，所述双通道单体蓄电池加热 制冷模块与所述单体蓄电池之间还连接有LM358。
6.一种蓄电池温度控制系统，其特征在于，包括多个蓄电池双通道单体温度测量模块，用于分别通过两个通道对每个单体蓄电池的两 部分进行温度检测，提交所述单体蓄电池的温度差；蓄电池控制单元，用于接收所述单体蓄电池实时的温度差变化，提交动力环境监控系 统，并发送恒温控制信息；多个双通道单体蓄电池加热制冷模块，用于根据所述恒温控制信息对每个所述单体蓄 电池进行加热或制冷。
7.根据权利要求6所述的蓄电池温度控制系统，其特征在于，所述蓄电池控制单元包括单体蓄电池恒温控制模块，用于根据各单体蓄电池的温度差变化情况，启动各单体蓄 电池的所述双通道单体蓄电池加热制冷模块，对各单体蓄电池进行加热或制冷。
8.根据权利要求7所述的蓄电池温度控制系统，其特征在于，所述蓄电池控制单元还 包括蓄电池在线维护控制模块，用于根据各单体蓄电池的温度差变化情况，对各单体蓄电 池进行充电电压或电流的调整。
9.根据权利要求8所述的蓄电池温度控制系统，其特征在于，所述蓄电池在线维护控 制模块与各单体蓄电池之间还连接有蓄电池监控模块，用于根据所述蓄电池在线维护控制模块的控制信息进行停止充电或 对充电电压、电流的大小进行调整。
10.根据权利要求6-9中任一项所述的蓄电池温度控制系统，其特征在于，所述蓄电 池双通道单体温度测量模块包括第一通道温度测量子模块DSM36以及第二通道温度测量 子模块为DS18B20，所述双通道单体蓄电池加热制冷模块与所述单体蓄电池之间还连接有LM358。
全文摘要
本发明公开了一种蓄电池温度控制装置及系统，其中，该装置包括蓄电池双通道单体温度测量模块，用于分别通过两个通道对单体蓄电池的两部分进行温度检测，并向监控系统提交单体蓄电池的温度差；双通道单体蓄电池加热制冷模块，用于根据监控系统下发的恒温控制信息对单体蓄电池进行加热或制冷。本发明可以通过双通道检测单体蓄电池的两部分温度情况，对单体蓄电池情况进行监测，还可以进一步根据单体蓄电池的温度情况进行恒温控制，如加热或制冷等，做到真正意义上的监控，解决现有技术无法实现真正控制的缺陷。
文档编号H01M10/50GK102082314SQ20091022428
公开日2011年6月1日 申请日期2009年11月26日 优先权日2009年11月26日
发明者包静 申请人:中国移动通信集团甘肃有限公司