专利名称：一种预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法
技术领域：
本发明涉及半导体制造领域，尤其涉及一种预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法。
背景技术：
随着半导体组件集成度越来越高，散热和量子隧道效应成为芯片小型化工艺技术的新的难题，而应变硅技术(Stain silicon)采用一种成本相对较低、可大规模应用的方法来加大硅原子间距，从而减小电子通行所受到的阻碍，即减小了电阻，器件的发热量和能耗得到一定的降低，运行速度则得以提升，而这段扩张的空间就是电子流动的空间，从而有效降低了散热问题和量子隧道效应。当集成电路特征线宽缩小到90nm以下时，人们逐渐引入了高应力氮化硅技术来提高载流子的电迁移率。通过在N/PM0S上面淀积高拉或高压应力氮化硅作为通孔刻蚀停止层(Contact Etch Stop Layer，简称CESL)。尤其在65nm制程以下，为了同时提高N/PMOS 的电迁移率，有时需要采用双应力层技术(Dual Stress Layer，简称DSL)以同时淀积高拉和高压应力氮化硅于不同的MOS上。当采用DSL技术，利用选择性刻蚀技术将位于PMOS上面的高拉应力氮化硅、以及 NMOS上面的高压应力氮化硅去除时，由于光阻对于氮化硅薄膜中游离的N元素比较敏感， 容易中毒而导致光阻曝光效率下降，容易产生光阻残余等缺陷，最终导致光阻定义出的尺寸不一致而使得工艺达不到要求。图1-3是本发明背景技术中传统DSL工艺方法的流程示意图。例如，如图1-3所示，进行传统的DSL工艺时，会淀积高拉应力(tensile)氮化物层11覆盖MOS器件1上， 以作为NMOS的通孔刻蚀阻挡层，然后旋涂光刻胶12覆盖张应力层11，继续曝光、显影后去除NMOS上的光刻胶时，由于张应力层中游离的N元素比较敏感，以至中毒而导致光阻曝光效率下降，从而在NMOS上遗留残余光阻13，从而造成后续工艺缺陷；同样，当淀积高压应力 (Comp)氮化物层，光刻、刻蚀形成PMOS的通孔刻蚀阻挡层时，也同样会在光刻工艺中产生有残余光阻。
发明内容
本发明公开了一种预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，在一衬底上形成有多个第一、第二半导体器件，其中，包括以下步骤
步骤Sl 在第一、第二半导体器件所包含的第一、第二栅极结构及衬底上，淀积第一氮化物层；
步骤S2 在He或Ar环境中采用紫外光对第一氮化物层进行照射处理后，采用光刻、刻蚀工艺，去除第二半导体器件上的第一氮化物层；
步骤S3 在第二半导体器件所在的衬底及第二栅极结构上，依次淀积第二氮化物层， 其中，所述第二氮化物层同时还覆盖剩余的第一氮化物层；步骤S4 在反应腔室内通入He或Ar气体，在紫外光环境下对第二氮化物层进行照射处理后，采用光刻、刻蚀工艺，去除剩余的第一氮化物层上的第二氮化物层。上述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其中，所述第一半导体器件为NMOS器件，所述第二半导体器件为PMOS器件。上述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其中，所述第一栅极结构为 NMOS栅极结构，所述第二栅极结构为PMOS栅极结构。上述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其中，所述第一、第二栅极结构均包括有栅氧化层、栅极、侧墙和薄氧化层，所述栅氧化层设置在栅极和衬底之间，所述侧墙覆盖所示栅极的侧壁及邻近该栅极的衬底上，薄氧化层覆盖在栅极的上表面及暴露出的衬底上表面。上述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其中，第一氮化物层为高拉应力氮化物层，第二氮化物层为高压应力氮化物层。上述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其中，所述第一氮化物层和所述第二氮化物层的制备顺序可以互换。上述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其中，在紫外光环境下对第二氮化物层进行照射处理时，其环境温度为300-500°C。上述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其中，在紫外光环境下对第二氮化物层进行照射处理时，其环境气压为2-8torr。上述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其中，在紫外光环境下对第二氮化物层进行照射处理的时间为10-300S。上述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其中，在反应腔室内通入He 或Ar气体的气体流量为10000-20000sccm。上述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其中，通入He或Ar气体的喷头与第一、二氮化物层的间距为0. 1-0. 5inch。上述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其中，第一、二氮化物薄膜的材质为氮化硅。综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明提出一种预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，通过对氮化物薄膜表面在紫外光环境下进行照射处理，使得氮化物薄膜表面中游离的N元素下降，从而降低了对该氮化物薄膜进行光刻工艺时产生光阻残余概率，能有效避免光阻的失效。
图1-3是本发明背景技术中传统DSL工艺方法的流程示意图4-13为本发明预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法的流程示意图。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式
作进一步的说明
图4-13为本发明预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法的流程示意图。如图 4-13所示，本发明一种预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，在衬底2上PMOS区域上设置有栅极21，栅极21与衬底2之间设置有栅氧化层22，侧墙23覆盖栅极21的侧壁及邻近栅极21的部分衬底2的上表面；在衬底2上NMOS区域上设置有栅极31，栅极31与衬底2之间设置有栅氧化层32，侧墙33覆盖栅极31的侧壁及邻近栅极31的部分衬底2的上表面；浅沟隔离槽34嵌入设置在衬底2中，将PMOS区域与NMOS区域隔离；薄氧化层M覆盖栅极21、31及暴露出的衬底2的上表面。首先，如图4所示，淀积高拉应力氮化硅层3覆盖衬底2上的浅沟槽34、薄氧化层M及侧墙23、33 ；之后，如图5所示，通过喷头8通入流量为10000-20000sccm的He或 Ar气体，其中，喷头8与高拉应力氮化硅层3之间的间距为0. 1-0. 5inch,同时将温度设为 300-500°C，气压为2-8torr，以进行紫外光照射工艺4，对高拉应力氮化硅层3进行10_300s 的紫外光照射，以降低高拉应力氮化硅层3表面中游离的N元素。然后，如图6所示，旋涂光刻胶5覆盖高拉应力氮化硅层3，曝光、显影后，如图7所示，去除PMOS区域及部分浅沟隔离槽34上的光刻胶，并以剩余的光刻胶51为掩膜刻蚀去除PMOS区域及部分浅沟隔离槽34上的高拉应力氮化硅层3，形成如图8中所示覆盖NMOS 区域及部分浅沟隔离槽34的剩余的高拉应力氮化硅层35。如图9所示，淀积高压应力氮化硅层6覆盖衬底2上的剩余的高拉应力氮化硅层 35、浅沟槽34和薄氧化层M的暴露部分及侧墙23 ；之后，如图10所示，再次进行紫外光照射工艺4，同样通过喷头8通入流量为10000-20000SCCm的He或Ar气体，同时将温度设为 300-500°C，气压为2-8torr，对高压应力氮化硅层6进行10_300s的紫外光照射，以降低高压应力氮化硅层6表面中游离的N元素。然后，如图11所示，旋涂光刻胶7覆盖高压应力氮化硅层6，曝光、显影后，如图 12所示，去除NMOS区域及部分浅沟隔离槽34上的光刻胶，并以剩余的光刻胶71为掩膜刻蚀去除NMOS区域及部分浅沟隔离槽34上的高压应力氮化硅层6，形成如图13中所示覆盖 PMOS区域及部分浅沟隔离槽34的剩余的高压应力氮化硅层61。进一步的，上述的高拉应力氮化硅层和高压应力氮化硅层的制备顺序可以互换。由于氮化硅薄膜中的N-H键能最弱，容易被打断而游离出来从而导致后续的光刻工艺中光阻失效，而本发明通过对氮化硅薄膜进行紫外光照射处理，能有效降低氮化硅薄膜中的N-H键，从而消除了光阻失效的主要因素。综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明提出一种预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，通过对氮化物薄膜表面在紫外光环境下进行照射处理，使得氮化物薄膜表面中游离的N元素下降，从而降低了对该氮化物薄膜进行光刻工艺时产生光阻残余概率，能有效避免光阻的失效。通过说明和附图，给出了具体实施方式
的特定结构的典型实施例，基于本发明精神，还可作其他的转换。尽管上述发明提出了现有的较佳实施例，然而，这些内容并不作为局限。对于本领域的技术人员而言，阅读上述说明后，各种变化和修正无疑将显而易见。 因此，所附的权利要求书应看作是涵盖本发明的真实意图和范围的全部变化和修正。在权利要求书范围内任何和所有等价的范围与内容，都应认为仍属本发明的意图和范围内。
权利要求
1.一种预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，在一衬底上形成有多个第一、第二半导体器件，其特征在于，包括以下步骤步骤Sl 在第一、第二半导体器件所包含的第一、第二栅极结构及衬底上，淀积第一氮化物层；步骤S2 在He或Ar环境中采用紫外光对第一氮化物层进行照射处理后，采用光刻、刻蚀工艺，去除第二半导体器件上的第一氮化物层；步骤S3 在第二半导体器件所在的衬底及第二栅极结构上，依次淀积第二氮化物层， 其中，所述第二氮化物层同时还覆盖剩余的第一氮化物层；步骤S4 在反应腔室内通入He或Ar气体，在紫外光环境下对第二氮化物层进行照射处理后，采用光刻、刻蚀工艺，去除剩余的第一氮化物层上的第二氮化物层。
2.如权利要求1所述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其特征在于，所述第一半导体器件为NMOS器件，所述第二半导体器件为PMOS器件。
3.如权利要求1所述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其特征在于，所述第一栅极结构为NMOS栅极结构，所述第二栅极结构为PMOS栅极结构。
4.如权利要求1所述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其特征在于，所述第一、第二栅极结构均包括有栅氧化层、栅极、侧墙和薄氧化层，所述栅氧化层设置在栅极和衬底之间，所述侧墙覆盖所示栅极的侧壁及邻近该栅极的衬底上，薄氧化层覆盖在栅极的上表面及暴露出的衬底上表面。
5.如权利要求1所述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其特征在于，第一氮化物层为高拉应力氮化物层，第二氮化物层为高压应力氮化物层。
6.如权利要求1所述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其特征在于，所述第一氮化物层和所述第二氮化物层的制备顺序可以互换。
7.如权利要求1所述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其特征在于，在紫外光环境下对第二氮化物层进行照射处理时，其环境温度为300-500°C。
8.如权利要求1所述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其特征在于，在紫外光环境下对第二氮化物层进行照射处理时，其环境气压为2-8torr。
9.如权利要求1所述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其特征在于，在紫外光环境下对第二氮化物层进行照射处理的时间为10-300S。
10.如权利要求1所述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其特征在于，在反应腔室内通入He或Ar气体的气体流量为10000-20000sccm。
11.如权利要求1所述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其特征在于，通入He或Ar气体的喷头与第一、二氮化物层的间距为0. 1-0. 5inch。
12.如权利要求1所述的预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，其特征在于，第一、二氮化物薄膜的材质为氮化硅。
全文摘要
本发明涉及半导体制造领域，尤其涉及一种预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法。本发明公开了一种预防在双应力氮化硅工艺中光阻失效的方法，通过对氮化物薄膜表面在紫外光环境下进行照射处理，使得氮化物薄膜表面中游离的N元素下降，从而降低了对该氮化物薄膜进行光刻工艺时产生光阻残余概率，能有效避免光阻的失效。
文档编号H01L21/8238GK102446722SQ20111025027
公开日2012年5月9日 申请日期2011年8月29日 优先权日2011年8月29日
发明者张文广, 徐强, 郑春生, 陈玉文 申请人:上海华力微电子有限公司