用于制造有底的方形电池容器的方法与流程

本发明涉及一种用于制造电池容器的方法。

背景技术：

由于诸如锂离子二次电池的非水电解质二次电池比已有的电池更轻并具有更高的能量密度，所以近年来非水电解质二次电池已被用作车辆驱动用电源和所谓的用于个人计算机、移动终端等的便携电源。特别地，作为用于驱动诸如电动车辆(EV)、混合动力车辆(HV)和插电式混合动力车辆(PHV)的车辆的高输出电源，预期今后会进一步普及轻量化并且可具有高能量密度的锂离子二次电池的使用。

典型的非水电解质二次电池具有电极体收纳在电池容器中的结构。由铝、不锈钢等制成的金属容器从强度与轻量化之间的平衡的角度看常常被用作电池容器。作为用于制造电池容器的方法，可采用所谓的深拉成型。然而，出现了这样的问题，即由于在例如制造用于被用作驱动车辆用的高输出电源的特大型非水电解质二次电池的容器的情况下采用深拉成型，厚度的变动倾向于增大。

为了解决深拉成型的这种问题，日本专利申请公报No.2013-8665(JP 2013-8665 A)中提出了通过实施以下工序来制造电池容器：折叠工序，其中将呈容器展开形状的金属平板折叠以获得容器的形状；和焊接工序，其中通过焊接来使平板的因折叠工序而进入靠接或层叠状态的部分接合。然而，在该方法中，为了准备一块呈容器展开形状的金属平板，必须从金属原板切出呈容器展开形状的金属平板，并且此时会产生金属原板的要被废弃的部分。换言之，这种材料浪费的问题是JP 2013-8665 A中记载的方法所固有的。

另外，日本专利申请公报No.2002-198011(JP 2002-198011 A)中提出通过将第一不锈钢板折叠成具有L形的截面、将第二不锈钢板折叠成具有U形的截面、将第一不锈钢板和第二不锈钢板布置成彼此对向以及通过激光将第一不锈钢板和第二不锈钢板的端部焊接在一起来制造电池容器。在该方法中，由于电池容器是使用两个四边形不锈钢板而制造的，所以不会产生不锈钢原板的废弃部分。因而，能解决这种材料浪费的问题。同时，当第一不锈钢板和第二不锈钢板的端部接受激光焊接时，存在从两个方向被焊接的角部。当借助于从两个方向的激光照射来焊接各角部时，会产生角部的强度减弱的问题。

如上所述，这种由于金属原板的一部分的废弃而引起的材料浪费或由于从两个方向进行焊接而引起的电池容器的角部的强度减弱的问题是包括对平板进行折叠和焊接的相关技术中的用于制造电池容器的方法所固有的。

技术实现要素：

本发明提供了一种用于从平板材料制造电池容器的方法，该方法能够解决上述的材料废弃和角部强度的问题。

根据本发明的一方面的用于制造电池容器的方法包括：通过折叠一块第一平板来形成第一部件，所述第一部件由四边形的底面和第一对侧面构成，所述第一对侧面与所述底面连续并且所述第一对侧面彼此对向；以及通过将第二平板和第三平板中的每一者在所述第一部件上焊接成使得所述第二平板和所述第三平板彼此对向并构成第二对侧面来形成所述有底的方形电池容器。所述第二平板和所述第一部件从所述第二平板的一个面所面对的一侧被焊接。所述第三平板和所述第一部件从所述第三平板的一个面所面对的一侧被焊接。

根据上述方面，用于制造电池容器的构件是基本上呈四边形的第一平板、第二平板和第三平板。因此，能减少由其切出这三块平板的金属原板中要废弃的部分。因此，能解决产生材料浪费的问题。另外，在第二平板和第三平板被焊接在第一部件(即在呈指定形状被折叠之后的第一平板)上的情况下，通过从一个方向照射热能(例如，激光束)来对第二平板和第三平板各者执行焊接。因此，也能解决当通过从两个方向照射热能(例如，激光束)来执行焊接时可能发生的角部的强度下降的问题。

在上述方面中，所述第二平板和所述第三平板可比所述第一部件的至少构成所述第一对侧面的部分厚。

根据上述方面，构成与焊接方向垂直的侧面的第二平板和第三平板厚。因此，可以在将第二平板和第三平板焊接在第一平板上时防止焊接部穿透第二平板和第三平板。因此，能保留焊接部的强度。

上述方面可包括在所述第一部件的所述第一对侧面和所述底面中形成凹部，所述第二平板和所述第三平板能嵌入所述凹部中。

根据上述方面，通过实施所述工序而形成的凹部(例如，沟槽或缺口)用作引导部。即，能通过将第二平板和第三平板嵌入位于第一部件的指定部位的所述凹部中而容易地将第二平板和第三平板配置(定位)在第一平板的端部处。因此，能容易地制造电池容器。

所述凹部的形成可包括对所述第一平板的一部分开槽口，该部分对应于所述底面的在与所述第一对侧面彼此对向的方向垂直的方向上的端部。

在上述方面中，所述第一平板可由A1050铝制成，并且所述第二平板和所述第三平板可由A3003铝合金或A5052铝合金制成。

根据上述方面，由于第一平板由弯曲性优良的A1050铝形成，所以第一平板能容易地折叠。由于第二平板和第三平板由焊接性优良的A3003铝合金或A5052铝合金形成，所以能对第一平板与第二平板和第三平板各者之间的焊接部位确保高强度。

通过上述方面制造的有底的方形电池容器具有能减少材料浪费这样的优点。另外，在所述电池容器中能解决由于从两个方向照射热能(例如，激光束)以进行焊接而导致的有底的方形电池容器的角部强度下降的问题。

附图说明

下面将参照附图说明本发明的示例性实施方式的特征、优点以及技术和工业意义，在附图中相似的附图标记表示相似的要素，并且其中：

图1是根据第一实施方式的用于制造电池容器的方法的工序的流程图；

图2A是示意性地示出根据第一实施方式的用于制造电池容器的方法中的第一部件形成工序的视图；

图2B是示意性地示出根据第一实施方式的用于制造电池容器的方法中的电池容器形成工序的视图；

图2C是示意性地示出通过根据第一实施方式的用于制造电池容器的方法获得的有底的方形电池容器的视图；

图3A是示意性地示出在根据第一实施方式的用于制造电池容器的方法中第一对侧面用作短侧面且第二对侧面用作长侧面的情形的示例的视图；

图3B是示意性地示出能通过图3A所示的示例获得的电池容器的视图；

图4是示意性地示出使用通过根据第一实施方式的第一修改例的用于制造电池容器的方法获得的电池容器的电池的一个示例的透视图；

图5A是示意性地示出根据第二实施方式的用于制造电池容器的方法中的电池容器形成工序的视图；

图5B是图5A中的圆形框线的内部的扩大视图；

图5C是示意性地示出通过根据本实施方式的用于制造电池容器的方法获得的有底的方形电池容器的视图；

图6A是示意性地示出根据第三实施方式的用于制造电池容器的方法中的电池容器形成工序的视图；

图6B是沿图6A中的线I-I截取的第三平板的局部剖视图；

图6C是在盖体被载置在台阶部上的情况下所述盖体和第三平板的局部剖视图；

图7A是示意性地示出根据第四实施方式的用于制造电池容器的方法中的第一部件形成工序的视图；

图7B是示意性地示出根据第四实施方式的用于制造电池容器的方法中的电池容器形成工序的视图；以及

图7C是示意性地示出能通过根据第四实施方式的用于制造电池容器的方法获得的有底的方形电池容器的视图。

具体实施方式

在下文中将参照附图对本发明的一些实施方式进行说明。在以下附图中，发挥相同作用的部件和部位用相同的附图标记表示以进行说明。另外，各图中的尺寸关系(长度、宽度、厚度等)不反映实际的尺寸关系。

图1是示出第一实施方式中的用于制造电池容器的方法的过程的概览的流程图。根据本实施方式的制造方法包括第一部件形成工序和电池容器形成工序。在所述第一部件形成工序中，准备第一平板，并且折叠第一平板。在所述电池容器形成工序中，准备第二平板和第三平板，并且将第二平板和第三平板焊接在第一平板上。

将利用图2对根据本实施方式的制造方法进行详细说明。图2A至图2C示意性地示出本实施方式的制造方法。在本实施方式中制造的电池容器10是在上表面中具有开口18的有底的方形电池容器。电池容器10具有：四边形(这里，矩形)底面14；第一对侧面12，其与所述底面14连续，各自与所述底面14成直角折叠，并且彼此对向；和第二对侧面16，其各自以与所述第一对侧面12和所述底面14垂直的状态配置并且彼此对向。

将参照图2A对由第一平板20形成第一部件的工序进行具体说明。如图2A所示，准备一块第一平板20。电池容器10的第一对侧面12和底面14由该第一平板20形成。因而，第一平板20的大小是根据电池容器10的第一对侧面12和底面14的尺寸而确定的。第一平板20通常呈四边形(特别地，矩形)。这里，第一平板20具有厚度t1。这种第一平板20优选由诸如铝的金属制成，由铝合金制成，或由不锈钢制成。

在第一平板20中确定变成第一对侧面12的部分和变成底面14的部分，且然后在第一平板20中确定要折叠的部分(即用作折叠线的部分)。第一对侧面12的大小通常相同。在图2A中，要折叠的部分(折叠线部分)用虚线表示。两根虚线之间的部分是变成底面14的部分。从其中一根虚线到图的水平方向上的端部(即构成开口的周缘(长边)的端部)的部分是变成一对侧面12中的一个侧面的部分。第一平板20在图2A中的箭头方向上沿这些折叠线折叠。第一平板20通常折叠成使得第一对侧面12从底面14垂直地立起，即由第一对侧面12中的各侧面和底面14限定出的角度变为90°。这样，形成了由第一对侧面12和底面14构成的第一部件。

接下来，将参照图2B对利用第二平板和第三平板形成有底的方形电池容器的工序进行说明。首先，如图2B所示，准备一对第二平板30和第三平板40。电池容器10的第二对侧面16由这些第二平板30和第三平板40形成。因而，第二平板30和第三平板40的大小是根据电池容器10的第二对侧面16的尺寸确定的。第二平板30和第三平板40通常呈四边形(特别地，矩形)。这里，第二平板30和第三平板40各自具有厚度t2(可与本实施方式中的上述厚度t1相同)。第二平板30和第三平板40的大小通常相同。第二平板30和第三平板40各者优选由诸如铝的金属制成，由铝合金制成，或由不锈钢制成(在本实施方式中，第一平板20的材质可与第二平板30和第三平板40的材质相同)。

这种成对的第二平板30和第三平板40各者配置在第一部件(折叠的第一平板)20的第一对侧面12的端部和底面14的端部处。这样，能获得在底面14的对向面(通常在电池的使用期间变成电池的上表面。以下将这种对向面描述为“上表面”)中具有开口18的有底的方形体。然后，在如图2B所示将第二平板30和第三平板40配置在指定位置之后，执行用于将第二平板30和第三平板40焊接在第一部件20上的操作。例如，使用激光焊接等作为焊接。从与第二对侧面16垂直的方向(即从电池容器10的外部朝侧面16的外表面的方向)执行焊接。即，第二平板30和第一部件20以及第三平板40和第一部件20借助于从一个方向(典型地，从电池容器10的外部与第二平板30或第三平板40的外表面垂直的方向)照射激光束来进行焊接。注意，从一个方向照射激光束不限于由激光束的照射方向与第二平板30和第三平板40各者限定出的角度始终是恒定的。即，从一个方向的照射可以包含当焊接第一部件20和第二平板30时仅从第二平板30的一个面所面对的一侧朝所述第二平板30的该一个面用激光照射第二平板30，以及当焊接第一部件20和第三平板40时仅从第三平板40的一个面所面对的一侧朝所述第三平板40的该一个面用激光照射第三平板40。

如以上已说明的，第一部件由第一平板20形成，并且第二平板30和第三平板40被进一步焊接在第一部件20上。这样，制造出了如图2C所示的在上表面中具有开口18的有底的方形电池容器10。

注意，在利用图2说明的第一实施方式中，第一对侧面12和第二对侧面16与底面14垂直。然而，第一对侧面12和第二对侧面16可以不与底面14垂直。另外，在利用图2说明的第一实施方式中，彼此对向的第一对侧面12用作长侧面，而彼此对向的第二对侧面16用作短侧面。长侧面是指与矩形底面14的长边连续的侧面，而短侧面是指与矩形底面14的短边连续的侧面。然而，如图3A所示，对向的第一对侧面12能用作短侧面，而对向的第二对侧面16能用作长侧面。即，电池容器可如下制造。折叠所述一块第一平板20以形成构成短侧面12和底面14的第一部件。此外，如图3B所示，将成对的第二平板30和第三平板40各者焊接在折叠的第一平板(即第一部件)20上，使得长侧面16形成在短侧面12的端部和底面14的端部处。

如上所述，三个四边形(典型地，矩形)平板(第一平板20、第二平板30和第三平板40)基本上用于制造这种电池容器10。因而，当从原材料板切出三个平板(第一平板20、第二平板30和第三平板40)时，不会从原材料板产生要废弃的部分。另外，第二平板30和第一部件(被折叠的第一平板)20以及第三平板40和第一部件20能从一个方向被焊接。因而，还能解决当从两个方向执行焊接时可能发生的电池容器的角部强度下降的问题。此外，由于两个部位被折叠，所以与需要更多折叠部位(折叠次数)的相关技术(在JP 2013-8665A和JP 2002-198011A中记载的技术)相比电池容器10的生产率提高。此外，能使用强度比通过深拉成型制作的电池容器的材质高的材质来制作电池容器10。

另外，在根据本实施方式的用于制造电池容器的方法中，第一对侧面12和第二对侧面16由不同平板形成。因此，存在这样的优点，即可以在第一对侧面12(这里，长侧面)和第二对侧面16(这里，短侧面)上分别运用各种类型的精巧性。在下文中将对用于制造电池容器的方法的各种实施方式进行说明。注意，根据本发明的用于制造电池容器的方法不限于以下将说明的实施方式。

(第一实施方式的第一修改例)

在上述第一实施方式中，第一平板的厚度t1与第二平板和第三平板各者的厚度t2相同(t1＝t2)。然而，它们的厚度可以不同。构成第二对侧面的厚度为t2的第二平板和第三平板优选至少比厚度为t1的第一部件的构成第一对侧面的部分厚。

例如，如图2所示，在第一对侧面12用作长侧面且第二对侧面16用作短侧面的情况下，其能以这样的方式设置：形成短侧面的第二平板30和第三平板40的厚度t2大于至少形成第一平板20的长侧面的厚度t1。根据这种构型，构成与焊接方向垂直的短侧面的第二平板30和第三平板40厚。因而，当第二平板30和第三平板40被焊接在第一平板20时，能防止焊接期间的穿透，并且能保留焊接部位的强度。另外，当电池容器10用于二次电池时实现了以下效果。

图4示出利用通过第一实施方式的第一修改例制造的电池容器10来构成电池(非水电解质二次电池100)的示例。例如，非水电解质二次电池100是锂离子二次电池。在非水电解质二次电池100中，呈扁平形状的卷绕电极体50收纳在电池容器10内，与电池容器10的底面14对向的开口由盖体60封闭。卷绕电极体50具有正极板片、负极板片和隔板被层叠并卷绕的构型。在卷绕电极体50在卷绕轴线方向(图4中的箭头方向)上的两端部处形成有正极板片露出部52和负极板片露出部54。正极板片露出部52与正极内部端子72连接并经由正极外部端子74与螺栓76电连接。类似地，负极板片露出部54与负极内部端子82连接并经由负极外部端子84与螺栓86电连接。卷绕电极体50典型地收纳在电池容器10中，使得其卷绕轴线方向变成正交于方形电池容器10的短侧面16。

在非水电解质二次电池100中发生特定类型的异常并且容器10内部的卷绕电极体50中产生高温气体的情况下，气体沿卷绕轴线方向流动，并且高温气体首先撞击构成容器10的第二对侧面(短侧面)中的每个侧面。因此，第二对侧面16倾向于被高温气体加热，且其温度倾向于上升。此时，能通过增大形成第二对侧面16的第二平板30和第三平板40各者的厚度t2来增大形成第二对侧面16的第二平板30和第三平板40的热容量。这样，能使高温气体引起的第二对侧面16的温度上升平缓，从而防止其损坏。注意，也可以考虑将电池容器10的全部侧面——即第二对侧面(短侧面)16和第一对侧面(长侧面)12两者——加厚。然而，与加厚电池容器10的全部侧面——即第二对侧面(短侧面)16和第一对侧面(长侧面)12两者——的情形相比，仅加厚第二对侧面16在电池容器的小型化、轻量化和成本降低方面是有利的。

或者，为了获得这种防止电池容器10由于气体的产生等而在长侧面12中鼓胀的效果，由具有底面的第一平板形成的第一对侧面可用作短侧面，而由第二平板和第三平板形成的第二对侧面可用作长侧面(参见图3)，并且形成长侧面的厚度为t2的第二平板和第三平板可比形成短侧面的厚度为t1的第一平板厚。这里，与加厚电池容器的全部侧面的情形相比，仅加厚长侧面在电池容器的小型化、轻量化和成本降低方面也是有利的。

(第二实施方式)

第二实施方式的特征在于还包括在第一部件的第一对侧面和底面中的任一者或两者中形成能供第二平板和第三平板嵌入其中的凹部的工序(下文中也称作“凹部形成工序”)。例如，如图5A所示，对用于本实施方式中的第一部件20A执行凹部形成工序，并由此沿长侧面12A和底面14A的两端部——短侧面16A配置在所述两端部的附近——形成作为凹部的沟槽22A。这里，沟槽22A形成为使得两个沟槽22A中的每个沟槽的宽度(沟槽宽度)与第二平板30A和第三平板40A各者的厚度大致相等。能通过执行特定的压力加工以使得在已通过折叠第一平板而预先形成的第一部件20A中形成沟槽22A来执行凹部形成工序。或者，根据凹部(沟槽)的形状及其形成位置(即只要所述形状和位置不影响第一平板20A的折叠即可)，能通过在尚未折叠的第一平板20A中形成凹部(沟槽)来执行凹部形成工序。

接下来，如图5A所示，将第二平板30A和第三平板40A各自配置在第一部件20A的第一对侧面12A的端部和底面14A的端部处。这里，在本实施方式中，上述沟槽22A设置在第一对侧面12A的端部附近和底面14A的端部附近。图5B是图5A中的圆形线框内的放大视图并且示出沟槽22A的具体形状。沟槽22A形成为对应于第二平板30A和第三平板40A各者的外缘形状，并且沟槽22A的沟槽宽度与第二平板30A和第三平板40A各者的厚度大致相等。因此，在本实施方式中，第二平板30A和第三平板40A能如图5A中的箭头所示嵌入这种沟槽22A中。这样，第二平板30A和第三平板40A能容易地配置(定位)在第一部件20A的端部处。另外，第二平板30A和第三平板40A由沟槽22A保持。因而，能容易地执行焊接，并因而能容易地制造电池容器10A。

如以上已说明的，能制造图5C所示的在上表面中具有开口18A的有底的方形电池容器10A。注意，已利用图5说明了在第一对侧面12A和底面14A两者中形成沟槽22A的示例。然而，沟槽22A可仅形成在第一对侧面12和底面14中的仅一者中。同样，这种情况下，能通过将第二平板30A和第三平板40A嵌入沟槽22A中而容易地将第二平板30A和第三平板40A配置(定位)在第一平板20A的端部处。因而，能容易地将第二平板30A和第三平板40A焊接在第一平板20A上，并且能容易地制造电池容器10A。

(第三实施方式)

第三实施方式的特征在于在第二平板和第三平板各者的表面中形成有台阶部，所述表面位于电池容器的内侧并位于在形成电池容器时构成开口周缘的端部附近。在利用该电池容器制造密闭型电池的情况下，电池容器的上表面中的开口由盖体闭塞，并且在最终步骤中接下来将盖体焊接在电池容器上并密封。例如，如图6A至图6C所示，在第二平板30B和第三平板40B各者的位于电池容器的内侧并位于构成开口周缘的一侧的端部附近的表面中设置有台阶部17。在台阶部17恰好如上所述设置的情况下，盖体60B如图6C所示载置在台阶部17的上表面上，并且盖体60B由此能容易地定位和焊接。另外，在盖体60B恰好如上所述载置在台阶部17的上表面上的情况下，能从电池容器10B的盖体60B的上方方向进行激光焊接。根据这种从上方方向进行的激光焊接，能实现焊接的高速化和低成本化。

另外，如图6B所示，在第二平板30B和第三平板40B各者的厚度被设定为t2且自台阶部17起的上方部(即与盖体60B的端面接触的部位)的厚度被设定为t3的情况下，自第二平板30B和第三平板40B各者中的台阶部17起的上方部的厚度t3优选等于第一部件20B的第一对侧面中的每个侧面的厚度t1。当恰好如上所述设定它们各者的厚度时，盖体60B和电池容器10B之间的焊接部位在电池容器侧(即全部第一对侧面和第二对侧面)的厚度变成在盖体60B的整个周边上都相同。因此，能容易地执行焊接，并且能提高焊接的精度。另外，如图6C所示，台阶部17中的台阶的高度h优选与盖体60B的厚度相同。这是因为电池容器10B的上端就高度而言与盖体60B的上表面对齐并且由此能容易地执行焊接。

(第一实施方式的第二修改例)

在上述第一实施方式中，第一平板的材质与第二平板和第三平板的材质相同。然而，在该第二修改例中，第一平板的材质与第二平板和第三平板的材质不同。第一平板优选由A1050铝形成，并且第二平板和第三平板优选由A3003铝合金或A5052铝合金形成。

例如，在图2所示的电池容器10中，构成长侧面和底面的第一平板20由A1050铝形成，而构成短侧面的第二平板30和第三平板40由A3003铝合金或A5052铝合金形成。这样，由于第一平板20由弯曲性优良的A1050铝形成，所以第一平板20能被容易地折叠。另外，由于第二平板30和第三平板40由焊接性优良的A3003铝合金或A5052铝合金形成，所以能在第一平板20与第二平板30和第三平板40各者之间的焊接部位确保高强度。

同时，A3003铝合金和A5052铝合金具有比A1050铝高的强度。因此，在利用这种电池容器制作如图4所示的非水电解质二次电池的情况下，可以防止对短侧面的损伤，当非水电解质二次电池发生某种类型的异常、产生高温气体并且高温气体撞击各短侧面时可能发生这种损伤。

注意，在该第二修改例中，第一平板20的厚度t1可以与第二平板30和第三平板40各者的厚度t2相同。

(第四实施方式)

第四实施方式的特征在于在构成底面的第一平板(第一部件)的一部分中设置有作为凹部的缺口，各缺口的深度与第二平板和第三平板各者的厚度大致相等。这里，缺口的深度是指在从第一部件(被折叠的第一平板)的底面(水平面)的端部朝向所述第一部件(所述第一平板)的内侧的方向上的长度。例如，如图7A所示，在第一平板20C中确定变成电池容器10C的第一对侧面12C和底面14C的部分，然后确定要折叠的部分(即用作折叠线的部分)。在图7A中，要折叠的部分(用作折叠线的部分)用虚线表示。然后，以与第二平板30C和第三平板40C各者的厚度相等的深度对变成底面14C的部分(折叠线之间的部分)开槽口，以便设置缺口24C。接下来，在图7A中的箭头方向上沿这些折叠线折叠平板20C。平板20C典型地被折叠成使得第一对侧面12C从底面14C垂直地立起，即由第一侧面12C和底面14C限定出的角度变成90°。

接下来，如图7B所示，将一对第二平板30C和第三平板40C各者配置在第一部件(被折叠的第一平板)20C的第一对侧面12C的端部和底面14C的端部处。这里，上述缺口24C被设计成具有与第二平板30C和第三平板40C各者的宽度相等的厚度。因而，第二平板30C和第三平板40C能嵌入上述缺口24C中。这样，第二平板30C和第三平板40C能容易地配置在第一平板20C的端部处并且能容易地焊接。

如以上已说明的，能制造图7C所示的在上表面中具有开口18C的有底的方形电池容器10C。注意，在第四实施方式中，由于缺口24C而在金属原板中产生要废弃的部分。然而，要废弃的部分显著小于相关技术(JP 2013-8665 A中记载的技术)。因而，与相关技术(JP 2013-8665 A中记载的技术)相比，材料的要废弃的部分的量显著减少。同时，存在用作第一平板20C中的折叠线的部位的数量减少的优点。注意，即使缺口24C的深度略大于第二平板30C和第三平板40C各者的厚度，第二平板30C和第三平板40C也能容易地配置在第一平板20C的端部处。这样，缺口24C的深度能以金属原板的要废弃的部分不会变得过大的程度大于第二平板30C和第三平板40C各者的厚度。

以上已对第一实施方式、其修改例和第二至第四实施方式进行了说明。然而第一实施方式的两个以上的修改例与第二至第四实施方式可以适当组合并实施。

本发明的另一方面提供了能通过上述制造方法获得的电池容器。所述电池容器是在与底面对向的上表面中具有开口的有底的方形电池容器，并且构成彼此对向的第二对侧面的第二平板和第三平板各者从一个方向被焊接在构成彼此对向的第一对侧面和与所述第一对侧面连续的底面的第一部件上。如上所述，所述电池容器具有它能在减少材料浪费的同时被制造的优点。另外，在所述电池容器中解决了由于在两个方向上进行焊接而导致的相关技术(JP 2002-198011 A中记载的技术)中的电池容器的角部强度下降的问题。

通过上述制造方法获得的电池容器适合作为用于非水电解质二次电池的电池容器，并且能利用所述电池容器并且接下来利用已知方法制作非水电解质二次电池。收纳在电池容器中的电极体的构型和形状可按照非水电解质二次电池的类型和用途来设计并且不影响本发明的实施。另外，所述非水电解质二次电池可以用于各种应用，且其用作大型电池是特别有利的。优选应用包括装设在诸如电动车辆(EV)、混合动力车辆(HV)、插电式混合动力车辆(PHV)等的车辆中的驱动用电源。

以上已详细说明了本发明的实施例。然而，这些仅仅是例述性的。根据本发明的技术包括对上文已例示的实施例做出的各种修改和变更。