全自动蓄电池防护网片安装机的制作方法

本发明涉及蓄电池生产领域，特别涉及全自动蓄电池防护网片安装机。

背景技术：

参照图1和图2，蓄电池防护网片的作用是：防止电池生产的后道工序对AGM隔板A1造成损坏。AGM隔板A1是超细玻纤材质，很脆弱。防护网片A2的安装位置位于距离汇流排A3上表面6-7mm处，位于AGM隔板A1之上，起保护AGM隔板A1的作用。蓄电池生产厂家采购防护网片是整卷采购，一卷通常为几百米长的料带。原来的操作方式是将料带通过简易装置切成所需大小的小块状，再由人工将这种小块状的防护网片安装入蓄电池中。人工操作是由人手的拇指与食指配合将防护网片安装到蓄电池中。从全国多个企业的情况来看，每一个工人每个班的安装量为2万片左右，由于劳动强度大，工人在完成一半的工作量时，手指就已经开始发酸发抖，当完成所有的量时，已经劳累不堪，这样的工作对工人的指关节的劳损是显而易见的，并且安装质量也不稳定。所以现有操作方式存在效率低、劳动强度大和质量不稳定的问题。所以需要设计一种全自动蓄电池防护网片安装机来解决上述问题。

技术实现要素：

本发明提出了全自动蓄电池防护网片安装机，解决了现有现有人工安装蓄电池防护网片劳动强度大、效率低和质量不稳定的缺陷。

本发明的技术方案是这样实现的：

全自动蓄电池防护网片安装机，包括分切部、切断部和安装部，分切部包括分切机架、料带通道、分切刀和动力装置，料带通道设置在分切机架内用于引导防护网片料带，分切刀和动力装置分别设置在防护网片料带前进的方向上，分切刀用于将防护网片料带均匀切成若干窄防护网片料带，动力装置用于带动防护网片料带沿料带通道前进；切断部包括切断机架，切断机架上水平设置有若干窄防护网片料带通过的窄料带通道，在窄防护网片料带前进的方向上还设置有窄料带驱动装置和切断装置，窄料带驱动装置用于驱动窄防护网片料带前进，切断装置用于将窄防护网片料带切断；安装部包括安装机架，安装机架上设置有若干上下移动的网片夹，网片夹包括左夹片和右夹片，左夹片和右夹片之间设置有上下移动的顶杆，左夹片和右夹片的下端设置有相互配合的夹片槽，网片夹和顶杆的下端分别设置有限制插入蓄电池深度的网夹片插入限位装置和顶杆插入限位装置，安装机架上设置有驱动网片夹和顶杆上下移动的网片夹驱动装置和顶杆驱动装置，网片夹下方设置有网片托盘，网片托盘上设置若干用于托住防护网片的网片凸台，网片凸台位于左夹片和右夹片下端的夹片槽之间，安装机架上设置有驱动网片托盘前后移动的托盘驱动装置，左夹片和右夹片的下端还设置有驱动夹片槽夹紧防护网片的夹片槽夹紧装置，网片托盘下方还设置蓄电池进料通道和蓄电池夹紧装置；切断部设置在安装部前方，分切部设置在切断部前方。

进一步，所述分切机架的下端设置有料架，料架的下端设置有用于挂防护网片料带卷的挂钩；所述分切机架的后端设置有用于防止窄防护网片料带的缠绕导向装置；所述分切机架的后端设置有用于防止窄防护网片料带缠绕的防缠绕导向装置。

进一步，所述料带通道包括进口导料装置、料带下表面托料装置和前端上表面限位装置，进口导料装置设置在料带下表面托料装置前端，前端上表面限位装置设置在料带下表面托料装置的前部上方，进口导料装置用于引导防护网片料带进入料带下表面托料装置，料带下表面托料装置用于托住料带，前端上表面限位装置用于防止料带弯曲，料带下表面托料装置上设置有与分切刀配合的切孔；所述料带通道还包括左调位板、右调位板和调位装置，左调位板和右调位板分别设置在料带下表面托料装置两侧，调位装置用于调节左调位板和右调位板之间的距离；所述分切刀包括上滚切刀和下滚切刀，上滚切刀和下滚切刀通过转轴转动设置在所述机身框架上，上滚切刀和下滚切刀一上一下配合设置；所述动力装置包括第一驱动电机、第一主动轮和第一从动轮，第一驱动电机与第一主动轮传动连接，第一主动轮和第一从动轮一上一下转动连接在所述分切机架上，第一主动轮用于驱动第一主动轮和第一从动轮之间的防护网片料带向前运动。

进一步，所述窄料带通道为通道板，通道板上设置有通道槽；所述窄料带驱动装置包括第二电机、第二主驱动轮和第二从驱动轮，第二电机与第二主驱动轮传动连接，所述通道槽的底部设置有第二从驱动轮通过的开口，第二主驱动轮和第二从驱动轮分别转动设置在开口的上方和下方，所述通道槽中的窄防护网片料带从第二主驱动轮和第二从驱动轮之间穿过；切断装置包括切刀和切刀驱动装置，切刀驱动装置与切刀连接用于驱动切刀上下运动切断窄防护网片料带，所述切刀包括上刀片和下刀片，所述切刀驱动装置包括气缸和上刀片安装滑板，气缸固定在所述切断机架上，上刀片安装滑板上下滑动的设置在所述切断机架上，气缸的活塞杆与上刀片安装滑板连接，上刀片设置在上刀片安装滑板上，下刀片设置在上刀片下方。

进一步，所述窄料带通道中设置有窄料带传感器，窄料带传感器用于感应各个窄料带通道中的窄防护网片料带长短，所述第二主驱动轮为软性胶轮，所述第二从驱动轮为滚珠轴承，滚珠轴承通过转块与所述切断机架底部连接，滚珠轴承转动连接在转块的一端上，转块的另一端与所述切断机架底部转动连接，转块的下端面设置有支撑凸起，转块的下方设置有弹簧片，弹簧片与支撑凸起接触，弹簧片的一端与所述切断机架底部的底部连接，弹簧片的另一端下方设置有弹簧片气缸，窄料带传感器感应到各个料带通道中的窄防护网片料带长短不一样时，窄防护网片料带长的料带通道下方的弹簧片气缸上升，带动弹簧片和滚珠轴承向上顶起，软性胶轮在滚珠轴承作用下形变变大，线速度变小，减小料带的进给量，自动平衡各料带的长度。

进一步，所述上刀片通过磁性部件吸附在所述上刀片安装滑板上，所述下刀片通过磁性部件吸附在所述上刀片下方的所述切断机架上，所述上刀片对应料带前进的位置上设置有V型切口。

进一步，所述网片夹驱动装置包括下滑板和下滑板驱动装置，所述左夹片和所述右夹片的上端滑动设置在下滑板上，所述下滑板上设置有限制所述网片夹滑动行程的网片夹限位装置，下滑板驱动装置与下滑板传动连接，下滑板驱动装置用于驱动下滑板沿所述机架上下滑动；所述顶杆驱动装置包括上滑板和上滑板驱动装置，所述顶杆的上端滑动设置在上滑板上，所述上滑板上设置限制所述顶杆滑动行程的顶杆限位装置，上滑板驱动装置和上滑板传动连接，上滑板驱动装置用于驱动上滑板沿所述机架上下滑动。

进一步，所述夹片槽为上大下小的倾斜槽；所述夹片槽夹紧装置包括左驱动装置、左滑座、左夹柱、右驱动装置、右滑座和右夹柱，左夹柱均匀的设置在左滑座上，左驱动装置驱动左滑座左右移动，右夹柱均匀的设置在右滑座上，右驱动装置驱动右滑座左右移动，左夹柱和右夹柱分别位于所述左夹片和所述右夹片的外侧；所述蓄电池夹紧装置包括前夹板、前夹板驱动装置、后夹板和后夹板驱动装置，前夹板驱动装置与前夹板传动连接，后夹板驱动装置与后夹板传动连接。

进一步，还包括主机架，安装部设置在主机架上，主机加上设置有调节安装部上下位置的升降调位装置，所述安装部上还设置水平安装滑杆，分切部和切断部设置在水平安装滑杆上。

进一步，还包括控制器，控制器用于控制分切部、切断部和安装部的工作。

本发明的有益效果：本发明使用时，防护网片料带进入分切部，分切部将防护网片料带切成若干窄防护网片料带，然后窄防护网片料带进入切断部，切断部将窄防护网片料带切成防护网片，最后安装部将防护网片安装到蓄电池中，整个过程全自动化，效率高，劳动强度低，安装质量稳定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为蓄电池的主视图；

图2为蓄电池的俯视图；

图3为本发明全自动蓄电池防护网片安装机的结构示意图；

图4为图3另一方向的视图；

图5为分切部的结构示意图；

图6为分切机架的结构示意图；

图7为料带通道的结构示意图；

图8为料带通道内部的结构示意图；

图9为分切刀的结构示意图；

图10为动力装置的结构示意图；

图11为切断部的主视图；

图12为图11的后视图；

图13为图11的右视图；

图14为窄料带驱动装置和窄料带通道的结构示意图；

图15为图14的左视图；

图16为窄料带通道的结构示意图；

图17为安装部的结构示意图；

图18为图17另一方向的视图；

图19为顶杆与顶杆驱动装置的结构示意图；

图20为图19另一方向的视图；

图21为顶杆的结构示意图；

图22为网片夹与网片夹驱动装置的结构示意图；

图23为图22的后视图；

图24为网片夹的结构示意图；

图25为网片托盘与托盘驱动装置的结构示意图；

图26为夹片槽夹紧装置的结构示意图；

图27为蓄电池夹紧装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图3、图4、图5、图11、图12、图13、图17和图18，全自动蓄电池防护网片安装机，包括分切部B、切断部C和安装部D，分切部B包括分切机架B1、料带通道B2、分切刀B3和动力装置B4，料带通道B2设置在分切机架B1内用于引导防护网片料带，分切刀B3和动力装置B4分别设置在防护网片料带前进的方向上，分切刀B3用于将防护网片料带均匀切成若干窄防护网片料带，动力装置B4用于带动防护网片料带沿料带通道B2前进；切断部C包括切断机架，切断机架C1上水平设置有若干窄防护网片料带通过的窄料带通道C2，在窄防护网片料带前进的方向上还设置有窄料带驱动装置和切断装置，窄料带驱动装置用于驱动窄防护网片料带前进，切断装置用于将窄防护网片料带切断；安装部D包括安装机架D1，安装机架D1上设置有若干上下移动的网片夹D2，网片夹D2包括左夹片D21和右夹片D22，左夹片D21和右夹片D22之间设置有上下移动的顶杆D3，左夹片D21和右夹片D22的下端设置有相互配合的夹片槽D23，网片夹D2和顶杆D3的下端分别设置有限制插入蓄电池深度的网夹片插入限位装置D24和顶杆插入限位装置D31，安装机架D1上设置有驱动网片夹D2和顶杆D3上下移动的网片夹驱动装置和顶杆驱动装置，网片夹D2下方设置有网片托盘D4，网片托盘D4上设置若干用于托住防护网片的网片凸台D41，网片凸台D41位于左夹片D21和右夹片D22下端的夹片槽D23之间，安装机架D1上设置有驱动网片托盘D4前后移动的托盘驱动装置D42，左夹片D21和右夹片D22的下端还设置有驱动夹片槽D23夹紧防护网片的夹片槽夹紧装置D5，网片托盘D4下方还设置蓄电池进料通道D11和蓄电池夹紧装置D6；切断部C设置在安装部D前方，分切部B设置在切断部C前方。

参照图5-10，优选的，所述分切机架B1包括左框架板B11、右框架板B12和底座板B13，左框架板B11和右框架板B12竖直的设置在底座板B13上。所述分切机架B1下端设置有料架B5，料架B5包括左料架板B51和右料架板B52，左料架板B51和右料架板B52下端设置有用于挂防护网片料带卷的的挂钩B53。所述分切机架B1的后端设置有用于防止窄防护网片料带缠绕的防缠绕导向装置B17。防缠绕导向装装置B17由连接杆和导向块组成。

优选的，所述料带通道B2包括进口导料装置B21、料带下表面托料装置B22和前端上表面限位装置B23，进口导料装置B21设置在料带下表面托料装置B22前端，前端上表面限位装置B23设置在料带下表面托料装置B22的前部上方，进口导料装置B21用于引导防止窄防护网片料带进入料带下表面托料装置B22，料带下表面托料装置B22用于托住料带，前端上表面限位装置B23用于防止防止窄防护网片料带弯曲，料带下表面托料装置B22上设置有与分切刀B3配合的切孔B24。所述料带通道B2还包括左调位板B25、右调位板B26和调位装置B27，左调位板B25和右调位板B26分别设置在料带下表面托料装置B22两侧，调位装置B27用于调节左调位板B25和右调位板B26之间的距离。调位装置B27可以选择丝杆B271和螺母B272的配合，通过调节螺母B272在丝杆B271上的位置达到调节左调位板B25和右调位板B26的目的。因为调位板B25和右调位板B26所需要调节的位置不需要很大，所以左调位板B25和右调位板B26可以选择弹性金属板，调节丝杆B271上的螺母B272，带动弹性金属板微变形，就可以达到调节作用，当然也可以选择其他形式。

优选的，所述进口导料装置B21为弧形导板或导向轮，所述料带下表面托料装置B22为托板，所述前端上表面限位装置B23为限位板或限位转轮。

优选的，所述分切刀B3包括上滚切刀31和下滚切刀B32，上滚切刀B31和下滚切刀B32通过转轴转动设置在所述分切机架B1上，上滚切刀B31和下滚切刀B32一上一下配合设置。

优选的，所述动力装置B4包括第一驱动电机B41、第一主动轮B42和第一从动轮B43，第一驱动电机B41与第一主动轮B42传动连接，第一主动轮B42和第一从动轮B43一上一下转动连接在所述分切机架B1，第一主动轮B42用于驱动第一主动轮B42和第一从动轮B43之间的防护网片料带向前运动。

分切部工作时：先将防护网片料带卷挂到料架B5下端的挂钩B53上，然后防护网片料带依次经过进口导料装置B21、料带下表面托料装置B22、上滚切刀B31和下滚切刀B32、第一主动轮B42和第一从动轮B43，第一主动轮B42和第一从动轮B43带动料带前进，上滚切刀B31和下滚切刀B32将料带均匀切成若干窄防护网片料带。为了调节第一主动轮B42的转速，可以在第一驱动电机B41和第一主动轮B42之间连接一个减速器B44，第一驱动电机B41通过减速器B44带动第一主动轮B42转动

参照图11-16，优选的，所述切断机架C1包括水平底座板C11和竖直安装板C12，所述窄料带通道C2和所述窄料带驱动装置设置在水平底座板C11上，所述切刀驱动装置设置在所述竖直安装板上C12。

优选的，所述窄料带通道C2为通道板，通道板上设置有通道槽C21。窄防护网片料带从通道槽C21中前进，可以防止窄防护网片料带料带弯曲和翘起，并保证进料的顺畅。

优选的，所述料带驱动装置包括第二电机C31、第二主驱动轮C32和第二从驱动轮C33，第二电机C31与第二主驱动轮C32传动连接，所述通道槽C21的底部设置有从驱动轮通过开口C22，第二主驱动轮C32和第二从驱动轮C33分别转动设置在开口C22的上方和下方。第二电机C31与第二主驱动轮C32的传动连接方式有齿轮间的配合、皮带与皮带轮的配合、或者链条与链轮的配合，当然也可以是其他的方式，不限定上述三种。

优选的，所述切断装置包括切刀和切刀驱动装置，切刀驱动装置与切刀连接用于驱动切刀上下运动切断窄防护网片料带，所述切刀包括上刀片C411和下刀片C412，所述切刀驱动装置C42包括气缸C421和上刀片安装滑板C422，气缸C421固定在所述竖直安装板C12上，上刀片安装滑板C422上下滑动的设置在所述竖直安装板C12上，气缸C421的活塞杆与上刀片安装滑板C422连接，上刀片C411设置在上刀片安装滑板C422上，下刀片C412设置在水平底座板C11上，上刀片C411和下刀片C412上下对应布置。竖直安装板C12上设置有竖直的滑轨C121，上刀片安装滑板C422上设置有滑座C423，通过滑轨C121与滑座C423的配合使上刀片安装滑板C422沿竖直安装板C12上下滑动。

优选的，所述窄料带通道C2中设置有料带传感器(未图示)，料带传感器用于感应各个窄料带通道C2中的料带长短，所述第二主驱动轮C32为软性胶轮，所述第二从驱动轮C33为滚珠轴承，滚珠轴承通过转块C34与所述水平底座板C11连接，滚珠轴承转动连接在转块C34的一端上，转块C34的另一端与所述水平底座板C11转动连接，转块C34的下端面设置有支撑凸起C341，转块C34的下方设置有弹簧片C35，弹簧片C35与支撑凸起C341接触，弹簧片C35的一端与所述水平底座板C11的底部连接，弹簧片C35的另一端下方设置有弹簧片气缸C36；料带传感器感应到各个料带通道中的料带长短不一样时，弹簧片气缸C36上升，带动弹簧片C35和滚珠轴承向上顶起，软性胶轮在滚珠轴承作用下形变变大，线速度变小，减小料带的进给量，自动平衡各料带的长度。第二从驱动轮C33也可以是滚轮或者是滑轮等形式，不限定是滚珠轴承。

优选的，所述上刀片C411通过磁性部件(未图示)吸附在所述上刀片安装滑板C422上，所述下刀片C412通过磁性部件吸附在所述水平底座板C11上，所述上刀片C411对应料带前进的位置上设置有V型切口C413。上刀片C411和下刀片C412是通过磁性部件吸附在上刀片安装滑板C422和水平底座板C11上的，方便拆卸和维修，V型切口C413可以更好的切断料带。

优选的，所述磁性部件为强磁铁，所述上刀片C411和所述下刀片C412为弹簧钢刀片。

切断部工作时：窄防护网片料带穿过通道板上的通道槽C21，然后穿过软性胶轮和滚珠轴承之间的间隙，第二电机C31带动软性胶轮转动，软性胶轮带动窄防护网片料带前进设定的长度后停止，接着上刀片C411在气缸C421的作用下向下移动，将超出上刀片C411和下刀片C412之间的窄防护网片料带切断，等气缸C421带动上刀片C411向上移动复位后，软性胶轮再次带动料带前进设定的长度，如此循环；窄料带通道C2中设置有料带传感器，当料带传感器感应到各个窄料带通道C2中的窄防护网片料带长短不一样时，窄防护网片料带长的窄料带通道C2下方的弹簧片气缸C36上升，带动弹簧片C35和滚珠轴承向上顶起，软性胶轮在滚珠轴承作用下形变变大，线速度变小，减小料带的进给量，自动平衡各料带的长度。

参照图17-27，优选的，所述网片夹驱动装置包括下滑板D251和下滑板驱动装置D252，所述左夹片D21和所述右夹片D22的上端设置在下滑板D251上，下滑板驱动装置D252与下滑板D251传动连接，下滑板驱动装置D252用于驱动下滑板D251沿所述安装机架D1上下滑动；所述顶杆驱动装置包括上滑板D321和上滑板驱动装置D322，所述顶杆D3的上端设置在上滑板D321上，上滑板驱动装置D322和上滑板D321传动连接，上滑板驱动装置D322用于驱动上滑板D321沿所述安装机架D1上下滑动。

优选的，所述网片夹D2的上端上下滑动的设置在所述下滑板D251上，所述下滑板D251上设置有限制所述网片夹2滑动行程的网片夹限位装置D254，所述顶杆D3的上端上下滑动的设置在所述上滑板D321上，所述上滑板D321上设置限制所述顶杆D3滑动行程的顶杆限位装置。具体的，在上滑板D321固定竖直的滑轨，在顶杆D3上固定与滑轨配合的滑块，通过滑轨和滑块配合实用顶杆D3沿上滑板D321上下滑动；同理，也可以在下滑板D251上固定竖直的滑轨，竖直的滑轨上设置滑块，左夹片D21和右夹片D22的上端固定在滑块两侧，为了安装方便，可以在滑块上固定一个设置有竖直凹槽的安装块D253，左夹片D21和右夹片D22的上端固定在安装块D253上的竖直凹槽的内两侧上，竖直凹槽可以让顶杆D3通过。因为零部件会为精度差，所以顶杆D3在上滑板D321上有一定的滑动量，网片夹D2在下滑板D251上有一定的滑动量，可以达到自动调节的目的，防止顶杆D3和网片夹D2在向下插入蓄电池的过程中，因为零部件在的精度差而压坏蓄电池。

优选的，所述网片夹限位装置D254为限位块，所述顶杆限位装置包括设置在所述顶杆D3上的行程孔D324和穿过行程孔的限位杆D325，所述下滑板驱动装置D252和所述上滑板驱动装置D322为电机或气缸，当所述上滑板驱动装置D322为电机时，电机通皮带驱动丝杆转动，丝杆上套有螺母，螺母与上滑板D321固定连接，从而实用电机驱动上滑板D321上下运动，同理，下滑板驱动装置252为电机时也是如此。网片夹限位装置D254和顶杆限位装置有很多形式，使用时可以选择其他形式，不限定上述的形式。

优选的，所述夹片槽D23为上大下小的倾斜槽。夹片槽D23做成上大下小的倾斜槽形式，可以防止在夹持防护网片的过程中防护网片向下滑落。

优选的，所述网夹片插入限位装置D24和所述顶杆插入限位装置D31为限位柱或限位板。网夹片插入限位装置D24和顶杆插入限位装置D31工作时，随网片夹D2和顶杆D3向下运动，插入蓄电池，直到网夹片插入限位装置D24和顶杆插入限位装置D31顶住汇流排A3的上表面，以汇流排A3的上表面为参照，将夹片槽D23中的防护网片安装在距离汇流排A3的上表面6-7mm的深度。

优选的，所述夹片槽夹紧装置D5包括左驱动装置D51、左滑座D52、左夹柱D53、右驱动装置D54、右滑座D55和右夹柱D56，左夹柱D53均匀的设置在左滑座D52上，左驱动装置D51驱动左滑座D52左右移动，右夹柱D56均匀的设置在右滑座D55上，右驱动装置D54驱动右滑座D55左右移动，左夹柱D53和右夹柱D56分别位于所述左夹片D21和所述右夹片D22的外侧。为了更好的保护左夹片D21和右夹片D22，可以在左夹柱D53和右夹柱D56上套轴承，所述左驱动装置D51和所述右驱动装置D54为气缸或电机。要夹紧时，左驱动装置D51驱动左滑座D52向右移动，右驱动装置D54驱动右滑座D55向左移动，左夹柱D53和右夹柱D56带动左夹片D21和右夹片D22的下端互相靠拢，使夹片槽D23夹紧防护网片，松开时则相反。

优选的，所述蓄电池夹紧装置D6包括前夹板D61、前夹板驱动装置D62、后夹板D63和后夹板驱动装置D64，前夹板驱动装置D62与前夹板D61传动连接，后夹板驱动装置D64与后夹板D63传动连接。工作时，前夹板驱动装置D62和后夹板驱动装置D64分别推动前夹板D61和后夹板D63夹住蓄电池，前夹板驱动装置D62和后夹板驱动装置D64可以选择气缸，也可以选择电机等其他装置，为了更好的对蓄电池定位，可以在前夹板D61或后夹板D63上设置定位凹槽65。

优选的，所述托盘驱动装置D42为电机或气缸。

安装部工作时：蓄电池从蓄电池进料通道D11进入，后夹板驱动装置D64驱动后夹板D63向前移动，配合前夹板D61夹紧蓄电池，同时托盘驱动装置D42驱动网片托盘D4向前移动，靠近切断部的上刀片和下刀片的刀口，切断部吐出规定长度防护网片料带，吐出的防护网片料带位于夹片槽D23中间，并且防护网片料带底部由网片凸台D41托住，上滑板驱动装置D322驱动上滑板D321带动顶杆D3向下移动，顶杆D3配合网片凸台D41压住防护网片料带，夹片槽夹紧装置D5工作，使左夹片D21和右夹片D22下端的夹片槽D23夹紧防护网片料带，切断部再切断吐出的防护网片料带，顶杠D3上升5mm，网片托盘D4向后移动收回，网片夹D2和顶杠D3同时向下移动，将切下的防护网片精确地送入蓄电池相应位置，顶杠D3顶住防护网片不动，网片夹D2先往上回缩15mm，脱离防护网片，此时蓄电池后半侧的防护网片安装完成，网片夹D2和顶杠D3向上移动回到原位，同时后夹板D63向后回缩回到原位，之后前夹板驱动装置D62驱动前夹板D61向后移动，失去蓄电池向后移动，配合后夹板D63夹住蓄电池，安装蓄电池前半侧的防护网片，接下去流程类似前半程，这里不再陈述。

参照图3和图4，优选的，还包括主机架E，安装部设置在主机架E上，主机架E上设置有调节安装部上下位置的升降调位装置，升降调位装置包括竖直丝杆E1和螺母E3，螺母E3与安装机架D1固定连接，竖直丝杆E1的上端设置有手轮E2，通过旋转手轮E2使用，安装部D上下移动，所述安装部D上还设置水平安装滑杆D9，分切机架B1和切断机架以上设置有滑块，通过滑块与水平安装滑杆D9的配合，实现分切部B和切断部C安装在水平安装滑杆D9上，分切机架B1和切断机架C1上还设置有固定在水平安装滑杆D9上的锁锁装置。

优选的，还包括控制器，控制器用于控制分切部B、切断部C和安装部D上各部件的有序的工作，控制器上还设置有电源、开、关等功能按键，控制器可以选择单片机、PLC或其他的控制芯片。

本发明使用时，防护网片料带进入分切部B，分切部B将防护网片料带切成若干窄防护网片料带，然后窄防护网片料带进入切断部C，切断部C将窄防护网片料带切成防护网片，最后安装部D将防护网片安装到蓄电池中，整个过程全自动化，效率高，劳动强度低，安装质量稳定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。