一种光伏组件反射膜及光伏组件的制作方法

本发明涉及一种反射膜，特别是一种贴于光伏组件电池片表面的反射膜。

背景技术：

光伏焊带应用于光伏组件电池片之间的连接，发挥导电聚电的重要作用。为了保证焊带与电池片的焊接牢靠和防止焊带腐蚀，焊带表面涂布有锡层，当太阳光直射到焊带表面时，锡层会将太阳光直接反射出去，此部分太阳光不能被电池板所利用，造成了光能的浪费。

有部分焊带本体上设有条纹结构用来反射光线，但是焊带基材为铜材在加工时条纹结构难以做到微型结构，反光面并不理想，涂锡后，易造成锡层厚度不均匀，易造成电池片的碎片，锡原料价格高，过厚造成严重浪费。

在光伏组件生产组装中，由于电池片的轻薄，易造成碎片，减少电池碎片率也一直是降低生产成本，提高效益的重要课题。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的是提供了一种结构简单、成本低，能将光线充分利用的光伏组件反射膜及光伏组件。

为达到上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种光伏组件反射膜，包括基材、微结构反射层、固定胶层，所述微结构反射层设置在所述基材上表面，所述微结构反射层包括微结构层、反射层，所述反射层涂覆在所述微结构层表面，所述固定胶层设置在所述基材下表面，所述微结构层由复数个微三棱柱侧向连续排列，所述微三棱柱一侧面设于所述基材上表面，所述微三棱柱的棱线方向与基材长度方向平行。

本发明相较于现有技术，微结构层为三棱柱平躺状态设置，可以有效增加反射面的面积，也使反射出的光线到达更大面积的电池片表面进行再利用，提高光能利用率，增加光伏组件的输出功率。

进一步地，所述微三棱柱顶角角度为60°-150°，优选为120°。

采用上述优选的方案，在提高反光面积的同时保证结构稳定性。

进一步地，所述微三棱柱的底面宽度为50μm。

采用上述优选的方案，在模具制作能力的保证下，细化微结构，能更好地将反射光线再利用。

进一步地，所述微三棱柱顶部切割成凹凸相间的多尖角结构。

采用上述优选的方案，微结构高度得到减小，节省了空间，垂直向的反射面也得到有力增大，小入射角的入射光线得到更好的利用。

进一步地，所述微结构层为UV固化而成的紫外固化胶层。

采用上述优选的方案，先制作与微结构相对应的精密模具，然后使用UV固化技术生成微结构层，成型精密度高，且为一体化成型，保证微结构的稳定性。

进一步地，所述反射层为电镀铝合金。

采用上述优选的方案，得到的反射层成本低廉，反光效果好，耐腐蚀性强。

进一步地，所述固定胶层为EVA热熔胶。

采用上述优选的方案，成本低，贴于电池片表面方便，牢固。

一种光伏组件，包括多个电池片、连接在电池片表面的焊带、光伏组件反射膜，所述光伏组件反射膜设置于电池片的表面，所述光伏组件反射膜基材为透明基材，所述光伏组件反射膜包括透光的透明区、含微结构反射层的反射区，电池片上表面对应设置为光伏组件反射膜透明区，焊带上表面对应设置为光伏组件反射膜反射区。

本发明相较于现有技术，光伏组件反射膜直接整体式贴于电池片上表面，对应于电池片上焊带的部分为反射区，避免了单条焊带表面逐个设置反射膜的繁琐，方便快捷，反射膜整体式对于电池片起到补强作用，有效防止电池片碎片发生。

进一步地，所述光伏反射膜整体尺寸与单个电池片相匹配。

采用上述优选的方案，组装方便，减少电池片碎片率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明另一种微三棱柱顶部为多尖角结构的结构示意图。

图3是一种光伏组件单个电池片与焊带的结构示意图。

图4是对应图3的一种光伏组件反射膜透明区与反射区的结构示意图。

图5是一种光伏组件的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

1-基材；2-微结构反射层；3-固定胶层；4-电池片；5-焊带；6-透明区；7-反射区；8-玻璃片；11-入射光线；12-反射光线；13-全反射光线；21-微结构层；22-反射层。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了达到本发明的目的，如图1所示，在本发明的一种实施方式为：一种光伏组件反射膜，包括基材1、微结构反射层2、固定胶层3，微结构反射层2设置在基材1上表面，微结构反射层2包括微结构层21、反射层22，反射层22涂覆在微结构层21表面，固定胶层3设置在基材1下表面，微结构层21由复数个微三棱柱侧向连续排列，所述微三棱柱一侧面设于基材1上表面，所述微三棱柱的棱线方向与基材1长度方向平行。

采用上述技术方案的有益效果是：微结构层为三棱柱平躺状态设置，可以有效增加反射面的面积，也使反射出的光线到达更大面积的电池片表面进行再利用，提高光能利用率，增加光伏组件的输出功率。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到提高反射结构稳定性的目的，所述微三棱柱顶角角度为60°-150°，优选为120°。采用上述技术方案的有益效果是：在提高反光面积的同时保证结构稳定性。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到细化微结构的目的，所述微三棱柱的底面宽度为50μm。采用上述技术方案的有益效果是：在模具制作能力的保证下，细化微结构，能更好地将反射光线再利用。

如图2所示，在本发明的另一些实施方式中，为了达到节省空间，增大有效反射面积的目的，所述微三棱柱顶部切割成凹凸相间的多尖角结构，垂直向的反射面也得到有力增大。采用上述技术方案的有益效果是：微结构高度得到减小，节省了空间，光照强度大的小入射角的入射光线得到更好的利用。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到制作稳定微结构的目的，所述微结构层21为UV固化而成的紫外固化胶层。采用上述技术方案的有益效果是：先制作与微结构相对应的精密模具，然后使用UV固化技术生成微结构层，成型精密度高，且为一体化成型，保证微结构的稳定性。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到反射层22成本低、效果好的目的，所述反射层22为电镀铝合金。采用上述技术方案的有益效果是：得到的反射层成本低廉，反射效果好，耐腐蚀性强。

在本发明的另一些实施方式中，为了达到反射膜能与电池片及焊带表面结合稳定的目的，所述固定胶层3为EVA热熔胶。采用上述技术方案的有益效果是：成本低，贴于电池片表面方便，牢固。

如图3-5所示，图4是对应图3的一种光伏组件反射膜透明区与反射区的结构示意图。一种光伏组件，包括多个电池片4、连接在电池片4表面的焊带5、光伏组件反射膜，光伏组件反射膜设置于电池片4的表面，光伏组件反射膜基材1为透明基材，光伏组件反射膜包括透光的透明区6、含微结构反射层2的反射区7，电池片4上表面对应设置为光伏组件反射膜透明区6，焊带5上表面对应设置为光伏组件反射膜反射区7，光伏反射膜整体尺寸与单个电池片相匹配。

采用上述技术方案的有益效果是：光伏组件反射膜直接整体式贴于电池片4上表面，对应于电池片4上焊带5的部分为反射区7，避免了单条焊带表面逐个设置反射膜的繁琐，方便快捷，反射膜整体式对于电池片4起到补强作用，有效防止电池片4碎片发生。

下面结合图5阐述本发明在光伏组件中反射光线的原理，本发明光伏组件反射膜贴付于电池片4表面，入射光线11(阳光)经玻璃片8入射到反射区7上反射改变路径成反射光线12，再经玻璃片8表面全反射改变路径成全反射光线13，最终到达电池片4，光能被吸收利用。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。