排管及板栅组装设备的制作方法

本发明涉及一种排管及板栅组装设备，属于管式正板栅生产线技术领域。

背景技术：

铅酸蓄电池以其非常高的性价比和可回收再利用的绝对有时在国内外的各类蓄电池领域占有非常大的份额，管式正板栅自动生产线具备较高的自动化程度、生产效率，操作简单等因素受到国内外厂家的一致青睐。

管式正板栅自动生产线要实现自动化生产面临一个非常关键的问题，那就是排管定位、板栅定位和排管板栅组装，只有这个关键环节实现自动化整条生产线才能实现完全自动化，而排管本身属于涤纶编织物，质轻较软，很难实现自动输送定位功能，而板栅因为具有较多的筋条，而且筋条较软易变形也很难实现定位，因此这两个因素成为整条生产线能否实现自动化生产的关键；

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种排管及板栅组装设备，实现排管自动输送、分离和定位、板栅自动定位以及板栅和排管自动组装。

本发明所述的排管及板栅组装设备，包括顺次布置的板栅定位插管装置、排管垛分离装置、排管整形定位装置和排管垛自动输送装置，排管垛分离装置位于排管整形定位装置上部。

排管叠好后成为排管垛，人工叠整齐的排管垛放置在输送装置上，输送装置将排管垛输送到排管分离装置，经排管分离装置分离后成为单排的排管，然后，排管整形定位装置对排管进行整形定位，最后由板栅定位插管装置将板栅插入排管中。

进一步优选地，板栅定位插管装置包括顺次设置的板栅推顶装置、铅筋定位装置和翻转装置，板栅推顶装置包括板栅推板，板栅推板连接板栅推板气缸；板栅推顶装置和铅筋定位装置下部设有板栅放置台，翻转装置下部设有排管放置板。板栅包括并排布置的若干铅筋条，板栅放置到板栅放置台上，排管放置多排管放置板上，铅筋定位装置对板栅进行定位，确保板栅和排管精确对齐，翻转装置推动排管想板栅移动，板栅一部分插入排管中，铅筋定位装置松开，板栅推顶装置推动板栅插入排管中。

进一步优选地，板栅推板连接导轴。确保板栅推板推动方向准确精确。

进一步优选地，铅筋定位装置包括第一定位气缸，第一定位气缸底部设有连接块，连接块第一端向下设置定位梳齿；还包括第二定位气缸，第二定位气缸底部设有连接板，连接板底部通过弹簧连接压板。第一定位气缸驱动定位梳齿下移卡住板栅的若干铅筋条，对板栅的若干铅筋条进行准确横向定位；第二定位气缸驱动弹簧和压板下移压住板栅，对板栅进行纵向定位。

进一步优选地，第一定位气缸连接第一导向轴，第二定位气缸连接第二导向轴。确保第一定位气缸移动方向精确准确，确保第二定位气缸移动方向精确准确，

进一步优选地，翻转装置包括旋转推板，旋转推板上端通过转销连接支架，旋转推板上部连接旋转气缸，旋转气缸第一端通过销轴连接支架。旋转气缸动作，驱动旋转推板移动，推动排管向板栅靠近，板栅逐渐插入排管中。

进一步优选地，排管垛分离装置包括排管垛放置箱，用于放置排管垛，排管垛放置箱两侧对应设置左定位和右定位，左定位和排管垛放置箱之间设有左推装置，右定位和排管垛放置箱之间设有右推装置。

排管垛放置箱内放置有排管垛，最下层的排管重力作用下下移，落到左定位和右定位上，左定位和右定位对最下层的排管支撑，右推装置向左推动排管，排管最右端离开右定位，落到下面的工作台面上；左推装置向右推动排管，排管最左端离开左定位，排管完全离开左定位和右定位，落到工作台面上；上部的排管垛在重力作用下，推动最下层的排管下移，最下层的排管落到左定位和右定位上。如此反复分离。

进一步优选地，左推装置包括左推板，左推板连接左推板气缸，左定位和排管垛放置箱之间留有空隙，左推板对应空隙设置，左推板气缸远离排管垛放置箱设置。左推板气缸推动左推板向右移动，推动最下层的排管离开左定位。

进一步优选地，右推装置包括右推板，右推板连接右推板气缸，右定位和排管垛放置箱之间留有空隙，右推板对应空隙设置，右推板气缸远离排管垛放置箱设置。右推板气缸推动右推板向右移动，推动最下层的排管离开右定位。

进一步优选地，排管垛放置箱内腔和排管垛相适应设置。排管垛在排管放置箱内能够平整放置，而且可以在重力作用下顺畅地向下滑动。

进一步优选地，排管整形定位装置包括相对设置的左整形块和右整形块，左整形块上部设有左整形气缸，右整形块上部设有右整型气缸。左整形气缸向下推动左整形块对排管左侧进行整形，右整形气缸向下推动右整形块对排管右侧进行整形。

进一步优选地，排管整形定位装置还包括相对设置的前定位块和后定位块，前定位块一侧设有前定位气缸，后定位块一侧设有后定位气缸，前定位块和后定位块位于前定位气缸和后定位气缸之间。前定位气缸和后定位气缸相对推动前定位块和后定位块，对排管前侧和后侧进行整形。

进一步优选地，排管垛自动输送装置包括输送带，输送带输送方向末端设有限位挡板，限位挡板一侧设有推板，对应推板，输送带一侧设有滑道，滑道和输送带垂直布置，推板连接推板气缸。

人工将叠整齐的排管垛放置在输送皮带1上将输送皮带放满，输送皮带1在减速机2的驱动下带动排灌垛向右移，当排管垛输送到限位挡板6时，输送皮带1停止，推板气缸3驱动推板4向前移动推动排管垛移动，排管垛在推板4的推动下经过滑道5的导向落入排管箱内实现自动输送和添加排管垛；

进一步优选地，滑道下部设有排管箱。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)本发明通过设置板栅定位插管装置、排管垛分离装置、排管整形定位装置和排管垛自动输送装置，实现了排管的自动输送、定位和分离以及板栅和排管自动组装，提高了生产效率，降低了工人劳动强度；

(2)通过设置左整形块、右整形块、前定位块和后定位块，实现对排管整形定位，便于后续工序处理；

(3)通过设置左推板和右推板，实现了排管分离自动化，大大提高了生产效率；

(4)通过设置铅筋定位装置实现了对板栅的精确定位；

(5)通过设置板栅推定装置和翻转装置，实现了板栅和排管的自动组装，提高了生产效率，减少了人工成本，降低了人工劳动强度。

附图说明

图1是本发明的一实施例的结构示意图，

图2是本发明的一实施例中板栅定位插管装置主视结构示意图，

图3是本发明的一实施例中板栅定位插管装置俯视结构示意图，

图4是图3中A向视图，

图5是图4中B向视图，

图6是本发明的一实施例中板栅定位插管装置插管原理状态图，

图7是图6的左视图，

图8是图7中C处的放大示意图，

图9是本发明的一实施例中排管垛分离装置主视结构示意图，

图10是本发明的一实施例中排管垛分离装置俯视结构示意图，

图11是本发明的一实施例中排管垛分离装置排管垛分离原理状态图之一，

图12是本发明的一实施例中排管垛分离装置排管垛分离原理状态图之二，

图13是本发明的一实施例中排管垛分离装置排管垛分离原理状态图之三，

图14是本发明的一实施例中排管垛分离装置排管垛分离原理状态图之四，

图15是本发明的一实施例中排管垛分离装置排管垛分离原理状态图之五，

图16是本发明的一实施例中排管垛分离装置排管垛分离原理状态图之六，

图17是本发明的一实施例中排管整形定位装置的主视结构示意图，

图18是本发明的一实施例中排管整形定位装置的俯视结构示意图，

图19是本发明的一实施例中排管整形定位装置的整形定位原理状态图，

图20是本发明的一实施例中排管自动输送装置的主视结构示意图，

图21是本发明的一实施例中排管自动输送装置的俯视结构示意图。

图中：1、板栅定位插管装置 2、排管垛分离装置 3、排管整形定位装置 4、排管垛自动输送装置；

1.1、板栅推板 1.2、板栅放置台 1.3、导轴 1.4板栅 1.5、铅筋定位装置 1.6、排管放置板 1.7、排管 1.8、板栅推板气缸 1.9、转销 1.10、旋转推板 1.11、旋转气缸 1.12、第二导向轴 1.14、压板 1.15、弹簧 1.16、定位梳齿 1.17、第二定位气缸 1.18、第一导向轴 1.19、第一定位气缸 1.20、连接块 1.21、连接板 1.22、支架；

2.1、左推板气缸 2.2、左推板 2.3、左定位 2.4、左侧壁 2.5、排管垛 2.7、右侧壁 2.8、右定位 2.9、右推板 2.10、右推板气缸 2.11、排管垛放置箱 2.12、工作台面；

3.1、左整形块 3.2、左整形气缸 3.3、排管 3.4、后定位气缸 3.5、后定位块 3.6、右整形块 3.7、右整形气缸 3.8、前定位块 3.9、前定位气缸；

4.1、输送带 4.2、减速机 4.3、推板气缸 4.4、推板 4.5、滑道 4.6、限位挡板 4.7、排管箱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1～图21所示，本发明所述的排管及板栅组装设备，包括顺次布置的板栅定位插管装置1、排管垛分离装置2、排管整形定位装置3和排管垛自动输送装置4，排管垛分离装置2位于排管整形定位装置3上部。

若干排管1.7叠好成为排管垛2.5，人工叠整齐的排管垛2.5放置在输送装置4上，输送装置4将排管垛2.5输送到排管分离装置2，经排管分离装置2分离后成为单排的排管1.7，然后，排管整形定位装置3对排管1.7进行整形定位，最后由板栅定位插管装置1将板栅1.4插入排管1.7中。

如图2～图8所示，板栅定位插管装置1包括顺次设置的板栅推顶装置、铅筋定位装置1.5和翻转装置，板栅推顶装置包括板栅推板1.1，板栅推板1.1连接板栅推板气缸1.8；板栅推顶装置和铅筋定位装置1.5下部设有板栅放置台1.2，翻转装置下部设有排管放置板1.6。

板栅1.4包括并排布置的若干铅筋条，板栅1.4放置到板栅放置台1.2上，排管1.7放置到排管放置板1.6上，铅筋定位装置1.5对板栅1.4进行定位，确保板栅1.4和排管1.7精确对齐，翻转装置推动排管1.7向板栅1.4移动，板栅1.4端部插入排管1.7中，铅筋定位装置1.5松开，板栅推顶装置推动板栅1.4插入排管1.7中。

板栅推板1.1连接导轴1.3。确保板栅推板1.1推动方向准确精确。

铅筋定位装置1.5包括第一定位气缸1.19，第一定位气缸1.19底部设有连接块1.20，连接块1.20连接向下的定位梳齿1.16；还包括第二定位气缸1.17，第二定位气缸1.17底部设有连接板1.21，连接板1.21底部通过弹簧1.15连接压板1.14。第一定位气缸1.19驱动定位梳齿1.16下移卡住板栅1.14的若干铅筋条，对板栅1.4的若干铅筋条进行准确横向定位；第二定位气缸1.17驱动弹簧1.15和压板1.14下移压住板栅1.4，对板栅1.4进行纵向定位。

第一定位气缸1.19连接第一导向轴1.18，第二定位气缸1.17连接第二导向轴1.12。确保第一定位气缸1.19移动方向精确准确，确保第二定位气缸1.17移动方向精确准确，

翻转装置包括旋转推板1.10，旋转推板1.10上端通过转销1.9连接支架1.22，旋转推板1.10上部连接旋转气缸1.11，旋转气缸1.11第一端通过销轴连接支架1.22。

旋转气缸1.11动作，驱动旋转推板1.10底部向排管1.7一侧移动，推动排管1.7向板栅1.4靠近，板栅1.4端部逐渐插入排管1.7中。

如图9～图16所示，排管垛分离装置2包括排管垛放置箱2.11，用于放置排管垛2.5，排管垛放置箱2.11两侧对应设置左定位2.3和右定位2.8，左定位2.3和排管垛放置箱2.11之间设有左推装置，右定位2.8和排管垛放置箱2.11之间设有右推装置。

排管垛放置箱2.11内放置有排管垛，最下层的排管1.7重力作用下下移，落到左定位2.3和右定位2.8上，左定位2.3和右定位2.8对最下层的排管1.7支撑，右推装置向左推动排管1.7，排管1.7最右端离开右定位2.8，落到下面的工作台面2.12上；左推装置向右推动排管1.7，排管1.7最左端离开左定位2.3，排管1.7完全离开左定位2.3和右定位2.8，落到工作台面2.12上；上部的排管垛2.5在重力作用下，推动最下层的排管1.7下移，最下层的排管1.7落到左定位2.3和右定位2.8上。如此反复，把每一层排管1.7分离。

左推装置包括左推板2.2，左推板2.2连接左推板气缸2.1，左定位2.3和排管垛放置箱2.11之间留有空隙，左推板2.2对应空隙设置，左推板气缸2.1远离排管垛放置箱2.11设置。左推板气缸2.1推动左推板2.2向右移动，推动最下层的排管1.7离开左定位2.3。

右推装置包括右推板2.9，右推板2.9连接右推板气缸2.10，右定位2.8和排管垛放置箱2.11之间留有空隙，右推板2.9对应空隙设置，右推板气缸2.10远离排管垛放置箱2.11设置。右推板气缸2.10推动右推板2.9向右移动，推动最下层的排管1.7离开右定位2.8。

排管垛放置箱2.11内腔和排管垛2.5相适应设置。排管垛2.5在排管放置箱2.11内能够平整放置，而且可以在重力作用下顺畅地向下滑动。

排管垛放置箱2.11包括左侧壁2.4、右侧壁2.7，左定位2.3对应左侧壁设置，右定位2.8对应右侧壁2.7设置。

如图17～图19所示，排管整形定位装置3包括相对设置的左整形块3.1和右整形块3.6，左整形块3.1上部设有左整形气缸3.2，右整形块3.6上部设有右整型气缸3.7。

左整形气缸3.2向下推动左整形块3.1对排管1.7左侧进行整形，右整形气缸3.7向下推动右整形块3.6对排管1.7右侧进行整形。

排管整形定位装置3还包括相对设置的前定位块3.8和后定位块3.5，前定位块3.8一侧设有前定位气缸3.9，后定位块3.5一侧设有后定位气缸3.4，前定位块3.8和后定位块3.5位于前定位气缸3.9和后定位气缸3.4之间。

前定位气缸和后定位气缸相对推动前定位块和后定位块，对排管前侧和后侧进行整形。

如图20～图21所示，排管垛自动输送装置4包括输送带4.1，输送带4.1输送方向末端设有限位挡板4.6，限位挡板4.6一侧设有推板4.4，对应推板4.4，输送带4.1一侧设有滑道4.5，滑道4.5和输送带4.1垂直布置，推板4.4连接推板气缸4.3。滑道4.5输出端设有排管箱4.7。

输送带4.1包括输送带驱动装置，输送带驱动装置可以为减速机4.2。人工将叠整齐的排管垛2.5放置在输送带4.1上将输送带放满，输送带4.1在减速机2的驱动下带动排管垛2.5向沿输送带4.1输送方向移动，当排管垛2.5输送到限位挡板4.6时，输送带4.1停止，推板气缸4.3驱动推板4.4向前移动推动排管垛2.5移动，排管垛2.5在推板4.4的推动下经过滑道4.5的导向落入排管箱4.7内实现自动输送和添加排管垛2.5。

工作过程或工作原理：

1、排管垛输送：若干排管1.7叠好成为排管垛2.5，人工叠整齐的排管垛2.5放置在输送装置4上，输送装置4将排管垛2.5输送到排管分离装置2，经排管分离装置2分离后成为单排的排管1.7，然后，排管整形定位装置3对排管1.7进行整形定位，最后由板栅定位插管装置1将板栅1.4插入排管1.7中。

2、排管分离：排管垛放置箱2.11内放置有排管垛，最下层的排管1.7重力作用下下移，落到左定位2.3和右定位2.8上，左定位2.3和右定位2.8对最下层的排管1.7支撑，右推板气缸2.10推动右推板2.9向右移动，推动最下层的排管1.7离开右定位2.8，落到下面的工作台面2.12上；左推板气缸2.1推动左推板2.2向右移动，推动最下层的排管1.7离开左定位2.3，排管1.7完全离开左定位2.3和右定位2.8，落到工作台面2.12上；上部的排管垛2.5在重力作用下，推动最下层的排管1.7下移，最下层的排管1.7落到左定位2.3和右定位2.8上。如此反复，把每一层排管1.7分离。

3、排管整形定位：左整形气缸3.2向下推动左整形块3.1对排管1.7左侧进行整形，右整形气缸3.7向下推动右整形块3.6对排管1.7右侧进行整形。前定位气缸和后定位气缸相对推动前定位块和后定位块，对排管前侧和后侧进行整形。

4、排管和板栅组装：第一定位气缸1.19驱动定位梳齿1.16下移卡住板栅1.14的若干铅筋条，对板栅1.4的若干铅筋条进行准确横向定位；第二定位气缸1.17驱动弹簧1.15和压板1.14下移压住板栅1.4，对板栅1.4进行纵向定位；

板栅1.4包括并排布置的若干铅筋条，板栅1.4放置到板栅放置台1.2上，排管1.7放置到排管放置板1.6上，铅筋定位装置1.5对板栅1.4进行定位，确保板栅1.4和排管1.7精确对齐，旋转气缸1.11动作，驱动旋转推板1.10下部向左移动，推动排管1.7向板栅1.4靠近，板栅1.4端部逐渐插入排管1.7中。板栅1.4端部插入排管1.7中，铅筋定位装置1.5松开，板栅推顶装置推动板栅1.4插入排管1.7中。

板栅1.4插入排管1.7的工艺也称为插管。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

本发明中对结构的方向以及相对位置关系的描述，如前后左右上下的描述，不构成对本发明的限制，仅为描述方便。