组合谐振杆的制作方法

本实用新型涉及谐振器附件技术领域，尤其涉及一种组合谐振杆。

背景技术：

在过去的几十年里，通讯行业飞速发展，滤波器发挥着越来越重要的作用，谐振杆是滤波器的重要组成部分，也有着不可替代的作用。在技术越来越成熟的今天，要想获得在行业内更强的竞争力，各厂商对滤波器的要求也随之提高，成本的降低和产品性能的提升是大家共同的目标。

很多时候，谐振杆都是通过对一整块材料机加工获得的，利用车床将多余的材料去除使其形成谐振杆所需的形状。现有的这种生成方式，材料利用率低，成本高，在通讯行业高速发展的今天，已经失去了有力的竞争力；并且，这种加工方式加工的谐振杆只能对应单一的材料。为了应对当下复杂的电气性能以及苛刻温漂要求，我们通常选择铜、铁或者殷钢加工谐振杆，但是铜材和殷钢成本较高，铁材谐振杆难以满足调谐余量，所以这种单一材料的谐振杆都不是最好的选择。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

技术实现要素：

针对上述的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种组合谐振杆，能够降低生产成本，且解决电气性能的温漂问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种组合谐振杆，包括有相对独立的谐振柱和盘片，所述谐振柱和所述盘片相互固定连接。

根据本实用新型所述的组合谐振杆，所述盘片设有与所述谐振柱相匹配的安装孔，所述谐振柱的上部与所述安装孔对接安装。

根据本实用新型所述的组合谐振杆，所述谐振柱和所述盘片分别由第一材料和第二材料制成；所述第一材料和所述第二材料分别为互不相同的金属材料。

根据本实用新型所述的组合谐振杆，所述金属材料为铜、铁、铝或者殷钢。

根据本实用新型所述的组合谐振杆，所述谐振柱为中部垂直贯通的圆柱体，所述安装孔为圆形孔，所述谐振柱的所述上部的直径小于或等于所述安装孔的直径。

根据本实用新型所述的组合谐振杆，所述盘片的所述安装孔的底部设有连接部，所述连接部设有与所述安装孔相互贯通的通孔。

根据本实用新型所述的组合谐振杆，所述谐振柱的所述上部嵌入至所述连接部的所述通孔内；或者

所述连接部嵌入至所述谐振柱的所述上部内。

根据本实用新型所述的组合谐振杆，所述谐振柱和所述盘片之间的连接方式为铆接、焊接、粘接或卡接。

根据本实用新型所述的组合谐振杆，所述谐振柱的顶面设为第一开口，所述谐振柱的底面设为第二开口，所述第一开口的直径大于所述第二开口。

根据本实用新型所述的组合谐振杆，所述盘片和所述谐振柱都分别为一体成型结构。

本实用新型的所述组合谐振杆包括有相对独立的谐振柱和盘片，所述谐振柱和所述盘片相互固定连接。借此，本实用新型能够降低生产成本，且解决电气性能的温漂问题。

附图说明

图1为本实用新型第一实施例的组合谐振杆的立体示意图；

图2为本实用新型第二实施例的组合谐振杆的立体示意图；

图3为本实用新型第一实施例的组合谐振杆的结构示意图；

图4为本实用新型第二实施例的组合谐振杆的结构示意图；

图5为本实用新型第三实施例的组合谐振杆的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

图1和图3示出本实用新型的第一种实施例的组合谐振杆，包括有相互独立的谐振柱10和盘片20，所述谐振柱10和盘片20相互固定连接。

所述盘片20设有与谐振柱10相匹配的安装孔201，所述安装孔201通透地设在盘片20的中心，所述谐振柱10的上部101与安装孔201对接安装。

所述谐振柱10和盘片20分别由第一材料和第二材料制成；所述第一材料和第二材料分别为互不相同的金属材料。由于所述谐振柱10和盘片20分别用两种金属材料制成，可以避免出现电气性能的温漂问题。

优选的是，所述金属材料可以为铜、铁、铝或者殷钢。即所述谐振柱10和盘片20分别由铜、铁、铝或者殷钢的其中两种不同的金属材料制成。更好的是，所述谐振柱10由铝制成，所述盘片20由铁制成。

由于对谐振柱10和盘片20分开加工，从而避免了用大块材料加工而造成过多的浪费，降低了生产的成本，还可以根据需要进行不同的组合。并且还可以自由选择对谐振柱10和盘片20的制作材料来应对不同的需求。

本实施例中，所述谐振柱10为中部垂直贯通的圆柱体，所述安装孔201为圆形孔，所述谐振柱10的上部101的直径小于或等于所述安装孔201的直径。如图所示，所述上部101相比谐振柱10的整体是一个内陷的结构，优选的是，所述上部101的直径略微小于安装孔201的直径。

所述谐振柱10的上部101嵌入至所述安装孔201中，且安装孔201与谐振柱10的内腔102的直径相同，通过其内陷的结构可以使得谐振柱10与盘片20能够很好的契合固定。

所述谐振柱10和盘片20之间的连接方式可以为铆接、焊接、粘接或卡接。优选的是铆接，通过压铆，使得所述谐振柱10的上部101与安装孔201相互挤压配合固定。

所述谐振柱10的顶面设为第一开口，所述谐振柱10的底面设为第二开口，所述第一开口的直径大于所述第二开口。

本实施例中，所述谐振柱10和盘片20都分别是一体成型结构。

图2和图4为本实用新型的第二种实施例的组合谐振柱，包括有相互独立的谐振柱10和盘片30，所述谐振柱10和盘片30相互固定连接。

所述盘片30设有与谐振柱10相匹配的通透的安装孔301，所述谐振柱10的上部101与安装孔301对接安装。

所述谐振柱10和盘片30分别由第一材料和第二材料制成；所述第一材料和所述第二材料分别为互不相同的金属材料。由于所述谐振柱10和盘片30分别用两种金属材料制成，可以避免出现电气性能的温漂问题。

所述金属材料可以为铜、铁、铝或者殷钢。即所述谐振柱10和盘片30分别由铜、铁、铝或者殷钢的其中两种不同的金属材料制成。更好的是，所述谐振柱10由铝制成，所述盘片30由铁制成。

与第一实施例不同的是，所述第二实施例的组合谐振杆的盘片30的安装孔301的底部设有连接部31，所述连接部31设有与安装孔301相互贯通的通孔311。

所述谐振杆10的上部101的直径小于或等于所述通孔311，且所述上部101嵌入至所述连接部31的通孔311内与安装孔301对接，所述安装孔301与谐振柱10的内腔102直径相同。

所述谐振柱10和盘片30之间的连接方式可以为铆接、焊接、粘接或卡接。优选的是铆接，通过压铆，使得所述谐振柱10的上部101与通空311相互挤压配合固定。

所述谐振柱10的顶面设为第一开口，所述谐振柱10的底面设为第二开口，所述第一开口的直径大于所述第二开口。

本实施例中，所述谐振柱10和盘片30都分别是一体成型结构。

图5示出本实用新型的第三种实施例的组合谐振杆，包括有相互独立的谐振柱10和盘片40，所述谐振柱10和盘片40相互固定连接。

所述盘片40设有与谐振柱10相匹配的通透的安装孔401，所述谐振柱10的上部101与安装孔401对接安装。

所述谐振柱10和盘片40分别由第一材料和第二材料制成；所述第一材料和所述第二材料分别为互不相同的金属材料。由于所述谐振柱10和盘片40分别用两种金属材料制成，可以避免出现电气性能的温漂问题。

所述金属材料可以为铜、铁、铝或者殷钢。即所述谐振柱10和盘片40分别由铜、铁、铝或者殷钢的其中两种不同的金属材料制成。更好的是，所述谐振柱10由铝制成，所述盘片40由铁制成。

与第一实施例和第二实施例不同的是，所述第三实施例的组合谐振杆的盘片40的安装孔401的底部设有连接部41，所述连接部41设有与安装孔401相互贯通的通孔。该实施例中，所述通孔与安装孔401直径相同。

所述谐振柱10的上部的内表面向内凹陷形成一圆环孔103，所述圆环孔103的直径大于或等于连接部41的外直径。

所述连接部41嵌入至谐振柱10的上部101内，且安装孔401与谐振柱10的内腔102直径相同。

所述谐振柱10和盘片40之间的连接方式可以为铆接、焊接、粘接或卡接。优选的是铆接，通过压铆，使得所述谐振柱10的上部101的内表面与连接体41的外表面相互挤压配合固定。

所述谐振柱10的顶面设为第一开口，所述谐振柱10的底面设为第二开口，所述第一开口的直径大于所述第二开口。

本实施例中，所述谐振柱10和盘片40都分别是一体成型结构。

综上所述，本实用新型的所述组合谐振杆包括有相对独立的谐振柱和盘片，所述谐振柱和所述盘片相互固定连接。借此，本实用新型能够降低生产成本，且解决电气性能的温漂问题。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。