一种动力电池电芯组件的连接结构的制作方法

本实用新型涉及动力电池组电芯装配技术领域，具体涉及一种动力电池电芯组件的连接结构。

背景技术：

汽车新能源技术目前发展迅速，特别是锂离子动力电池为储能介质的电动汽车领域，动力电池的成组技术目前成为一大技术瓶颈，其中电芯的连接铜片的装配焊接问题变现突出。

动力电池组一般由电芯串并联构成，电芯之间通过铜片实现串并联。铜片直接焊接在电芯电极上，电芯电极上有一对铆钉，铜片与铆钉存在干涉，一般采取在铜片上冲裁凹坑的方式来规避。这导致了电池模组电极一侧整体表面不平整，在设计模块盒时难以对这个表面进行有效约束。

其次连接铜片与电芯电极之间采用单面电阻焊，为了能够确保焊接牢固，在焊接前需要手工打磨电芯电极表面涂抹焊锡膏，并采用薄而宽的连接铜片，铜片材料利用不充分，焊点、连接处容易撕裂。焊接时只能手工焊接，生产自动化程度低，焊点面积小内阻大，工艺质量不稳定，工作环境恶劣。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种动力电池电芯组件的连接结构，使电极一侧整体表面更加平整，减小铜片的内阻，提高电池组件的工艺及连接处的抗撕裂能力。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种动力电池电芯组件的连接结构，包括连接铜片、电芯及多个固定于电芯上的极片，所述极片上设有宽度与连接铜片宽度相适配的凹槽，该凹槽的深度与连接铜片的厚度大小相同，所述极片通过嵌入凹槽中的连接铜片相互连接。

所述极片在电芯上的呈矩阵式排列。

所述极片通过铆钉与电芯固定连接。

所述电芯上设有限位结构。

所述限位结构由两个相对设置的凸起组成，该凸起之间的距离与连接铜片的宽度大小相匹配。

所述连接铜片与极片通过焊接相固定。

所述焊接的方式为激光焊接或是超声波焊接。

由上述技术方案可知，本实用新型所述的动力电池电芯组件的连接结构，通过设置在极片上的凹槽与连接铜片固定，使电池模组电极一侧表面平整且可以承受载荷，避免了电极侧不平整，而导致的模组松散的问题。所有连接铜片都是嵌入极片上的凹槽后再进行焊接，即便焊缝失效，连接铜片也不会脱离原来位置引发短接危险。同时，连接铜片厚度增加面积减小材料消耗总量基本不变，但连接铜片整体都参与导电，内阻反而减小，抗撕裂能力也得到提高。另外，连接铜片与电芯电极之间的焊接采用自动化的激光焊接或者超声波焊接，且不需要耗时的手工打磨、涂抹焊锡膏等预处理，焊缝质量好，生产效率及自动化水平高，劳动环境也极大改善。连接铜片与极片的焊缝为对接焊缝，焊缝截面积相比点焊高出数倍，焊缝内阻小强度大。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A-A的局部示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图1所示，本实施例的动力电池电芯组件的连接结构，包括连接铜片1、电芯2及多个固定于电芯2上的极片3，极片3上设有宽度与连接铜片1宽度相适配的凹槽31，该凹槽31的深度与连接铜片1的厚度大小相同，极片3通过嵌入凹槽31中的连接铜片1相互连接。

为了方便连接铜片1与极片3的相互连接，则该极片3在电芯2上的呈矩阵式排列。如图2所示，极片3通过铆钉4与电芯2固定连接。

在电芯2上设有限位结构21，该限位结构21由两个相对设置的凸起组成，该凸起之间的距离与连接铜片1的宽度大小相匹配，该限位结构21能够确保对应的连接铜片1能够准确嵌入所有被连接电芯的电极水平凹槽31内。

在生产时将动力极片3加工出一定宽度和深度的水平凹槽31，该凹槽31的方向为垂直电芯2长边。在依据不同电池组的电芯串并方式，加工相应的连接铜片1，铜片1厚度与极片3水平槽深度一致，铜片1嵌入部分与水平槽宽度一致，一个电池模组的所有连接铜片1嵌入极片3水平槽后，将模组装夹好放入CNC控制的自动激光焊机或者超声波焊机中，最终完成连接铜片1与极片3的焊接工作，该焊接的方式长采用激光焊接或是超声波焊接。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。