一种汽车电感的自动化装配系统的制作方法

本实用新型属于装配技术领域，具体涉及一种汽车电感的自动化装配系统。

背景技术：

汽车电感的形状复杂且品种繁多，应用于汽车各种电机的EMC抗干扰，目前其生产方法主要分为以下两大步骤：（1）线圈的绕线成型；（2）将线圈和点涂有胶水的磁芯装配成汽车电感成品。其中：

线圈的绕线成型加工设备目前主要有有芯成型和无芯成型这两种自动化程度相对较高的方法；

而将线圈同磁芯装配为成品的过程通常由工人手工装配完成，即在磁芯上点胶后将磁芯插入线圈内，这种纯手工完成的装配方式不仅效率低下、成本高，而且质量难以保证，因人而异；

当然也有使用自动化装配的方式，即，如图1所示，使用震动盘通过振筛将线圈整理排队定位，之后将点有胶水的磁芯作为主动件，线圈作为被动件，将此磁芯移至装配切入点插入线圈中完成装配；这种使用震动盘进行装配的方式，机械结构复杂，在工作过程中存在线圈变形、卡盘、磨损以及引脚串线圈内孔导向难以解决的问题，效果不尽如人意。

技术实现要素：

本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供一种汽车电感的自动化装配系统，该自动化装配系统通过在绕线成型机与装配头座之间设置可自由移动的线圈夹持装置，从而实现线圈与磁芯之间的自动化装配。

本实用新型目的实现由以下技术方案完成：

一种汽车电感的自动化装配系统，其特征在于所述自动化装配系统包括依次设置的绕线成型机、线圈夹持装置、装配头座、传输装置以及接收装置，所述线圈夹持装置可走行于所述绕线成型机与所述装配头座之间。

所述自动化装配系统包括一影像检测装置，所述影像检测装置安装于所述传输装置的入口处。

所述传输装置包括合格品传输带以及非合格品传输带。

所述自动化装配系统包括一中央控制系统，所述中央控制系统连接控制所述绕线成型机、线圈夹持装置、装配头座以及传输装置。

所述线圈夹持装置为一机械手。

所述装配头座由底座、垂直设置于所述底座上的磁芯夹持轮组以及封装所述磁芯夹持轮组的罩体所组成，所述罩体上端面具有走磁芯孔，所述磁芯夹持轮组由至少三个沿所述走磁芯孔缘部间隔布设的胶轮所组成。

本实用新型的优点是，结构简单，装配自动化程度高，工序减少，控制操作方便，可有效提高装配的效率、质量进度以及生产成本，避免了以往人工装配汽车电感所存在的效率低下、质量难以保证的问题，同时也克服了以往采用震动盘结构来送线圈装配所存在的变形、卡盘等缺点。

附图说明

图1为现有技术中线圈同磁芯装配成汽车电感的示意图；

图2为本实用新型中汽车电感自动化装配系统示意图；

图3为本实用新型中应用于具有引脚线圈的装配头座示意图；

图4为本实用新型图3中的A向示意图；

图5为本实用新型图3中的B-B示意图；

图6为本实用新型中线圈与磁芯的装配示意图；

图7为本实用新型中装配完成的汽车电感示意图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本实用新型的特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

如图1-7，图中标记1-18分别为：线圈1、胶水2、磁芯3、引脚4、装配头座5、绕线成型机6、中央控制系统7、线圈夹持装置8、影像检测装置9、传输装置10、接收装置11、罩体12、胶轮13、底座14、磁芯进孔15、套管16、走磁芯孔17、引脚让位孔18。

实施例：如图2、6、7所示，本实施例具体涉及一种汽车电感的自动化装配系统，该自动化装配系统用于完成从线圈1绕设成型、磁芯3点胶、线圈1与磁芯3之间的装配、影像检测以及成品传输装箱的整套作业。

如图2-7所示，本实施例中的自动化装配系统包括中央控制系统7、绕线成型机6、线圈夹持装置8、装配头座5、影像检测装置9、传输装置10以及接收装置11，其中：

中央控制系统7可以是PC、PLC式单板电脑等，连接控制绕线成型机6、线圈夹持装置8、装配头座5、影像检测装置9以及传输装置10，通过提前编制的程序指令控制各部件按照预设步骤进行工作；

绕线成型机6为一无芯绕线成型机，用于绕设生产线圈1，线圈1的尾端具有向其始端弯折的引脚4，引脚4同线圈1的主体相平行；

线圈夹持装置8具体为一6轴机械手，可以在精准抓取线圈1后将其快速运送至装配头座5的位置处并顶进从而与磁芯3进行装配；当然，根据不同的情况，线圈夹持装置8也可采用其余具有竖向和水平向走行轨道的夹具；

装配头座5由底座14、安装于底座14上的罩体12以及被封装于罩体12内的磁芯夹持轮组所组成，如图3-5所示，圆形底座14的中心位置处开设有磁芯进孔15，磁芯进孔15内固定有套管16，套管16作为磁芯3进入罩体12内的通道，并由套管16内的相应顶推机构推进；罩体12的上端面中心位置处开设有走磁芯孔17并与磁芯进孔15同轴设置，此外，在罩体12的上端面还分布有若干位于走磁芯孔17外侧的引脚让位孔18，引脚让位孔18用于在线圈1顶进过程中提供顶进空间防止与罩体12上端面发生碰撞；磁芯夹持轮组由三组沿走磁芯孔17缘部间隔布设的胶轮13组成，胶轮13同底座14以及罩体12上端面相垂直设置，即胶轮13的上、下两端分别安装于罩体12上端面的轴承内以及底座14上的轴承内，胶轮13可在齿轮机构的驱动下进行旋转；此外，为了在磁芯3上进行点涂胶水2，可在罩体12上设置相应的点胶机构，又或者直接在胶轮13上涂覆胶水，从而使磁芯3表面在被胶轮13夹持旋转的过程中同时被均匀涂布到胶水2；

影像检测装置9上具有摄像装置，可对所需检测的装置进行图像检测分析，从而断线圈1的绕设成型是否合格、磁芯3上的点胶是否合格以及汽车电感装配是否合格；

传输装置10由合格品传输带以及非合格品传送装置组成，也就是说，经影像检测装置9检测合格的汽车电感被放置于合格品传输带上从而传输至接收装置11中，而经影像检测装置9检测不合格的汽车电感则放置于非合格品传送装置上。

如图2-7所示，本实施例中汽车电感自动化装配系统的工作方法包括如下步骤：

（1）通过中央控制系统7提前编制自动化装配系统的运行程序，并控制各部件按照运行程序进行工作；

（2）绕线成型机6绕设生产具有引脚4的线圈1；

（3）线圈夹持装置8走行至绕线成型机6上方并夹持线圈1的末端位置，之后将线圈1移运至装配头座5的正上方，即走磁芯孔17的正上方；

（4）与此同时，顶推机构将磁芯3经套管16顶推入磁芯夹持轮组内，在磁芯夹持轮组各胶轮13的夹持辊压下磁芯3表面被涂覆胶水2，顶推机构继续顶推磁芯3直至使其一端大部分出露在罩体12之外后停止顶推，磁芯3在胶轮13的夹持下在原位旋转保持不动，作为被动件；

（5）线圈夹持装置8此时向下顶进，线圈1作为主动件，从而使线圈1套装于磁芯3外侧，线圈1的引脚4在向下顶进过程中伸入罩体12的引脚让位孔17内，在胶水2作用下线圈1同磁芯3粘结固定，装配获得汽车电感；

（5）待汽车电感装配完成后，线圈夹持装置8向上提离装配头座5，将汽车电感移动至影像检测装置9下进行检测，检测内容为胶水以及装配是否符合质量要求，若检测合格则线圈夹持装置8将汽车电感脱放于传输装置10内的合格品传输带上，在合格品传输带10的输送下进入接收装置11内；若检测不合格，则线圈夹持装置8将汽车电感脱放于传输装置10内的非合格品传送装置上进行回收处理；

（6）重复步骤（1）-（6），进行下一组汽车电感的装配。

本实施例中汽车电感的自动化装配系统的具体效益为：按每条生产线24小时评估，可节约人工3-4人，过程场地可节约30%-40%。