自动插针机的制作方法

本实用新型涉及插针机技术领域，特别涉及一种自动插针机。

背景技术：

对各类线圈、变压器的绝缘骨架等进行加工时，需要将插针插入其中，传统的加工工艺为：通过人工方式将插针一个个插入针孔位处，再通过夹具将插针压紧。这种方式一方面因为人工工作效率低下，跟不上社会现代化的要求，从而使生产效率低；另一方面，由于人工操作具有误差，产品的质量得不到保证，从而使生产精度不高。

近年来由于工商业的快速发展，企业也逐渐采用自动化设备来替代传统的人工操作方式。

目前，市场上公开号为CN201541044U的中国专利公开了一种接线端子自动插针机，主要由机架，接线端子外壳送料盘，插针送料盘，接线端子外壳送料装置，插针送料装置和成型装置组成。利用机械自动插针，将插针插入外壳中，提高工作效率，降低成本。

上述方案在使用时,需要使用气缸控制推杆推动外壳，将外壳推动至插针送料装置中，再将进行插针。然而外壳仅有一面受到推杆的推力，在传送时外壳非常容易产生位置偏差，从而影响了插针插入外壳时的准确性，影响了产品的加工质量。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种自动插针机，其在外壳在传送时不易发生位置偏移。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种自动插针机，包括底座，所述底座上设有壳体传送装置，所述壳体传送装置上设有供外壳移动的壳体传送槽，所述壳体传送装置上设有若干能够带动外壳移动的传动块，所述传动块上设有使其在壳体传送槽方向上和垂直于壳体传送槽的方向上进行往复运动的驱动装置。

通过传动块带动外壳移动，每一次移动外壳都在对其进行位置校正，外壳在传送时不易发生位置偏移；进行插针或是折废等操作时，由于外壳只在指定的工作位上被加工，每次对外壳加工时都操作准确，提高了产品的生产质量。

本实用新型进一步设置为：所述壳体传送装置包括设置在底座上的下机体，所述下机体上设有连接所有传动块的联动块，所述驱动装置包括与底座固定的第一气缸、与第一气缸连接的第二气缸，所述第二气缸与联动块连接。

联动块使壳体传送槽上的若干个外壳达到同步移动，相邻外壳间的距离保持固定；第一气缸和第二气缸通过程序控制，使传动块不断地将外壳进行移动，气缸控制方便，使用成本低。

本实用新型进一步设置为：包括与下机体连接的上机体，所述上机体上设有第一插入装置，所述第一插入装置包括若干用于放置插针的齿口、若干与齿口插接的压块，所述压块上设有下压气缸，所述压块能够与壳体传送槽上的外壳抵接。

下压气缸每动作一次，压块向下移动，将齿口内的插针压入下机体上的外壳内，能同时完成插针插入及固定，提高了生产效率；多个压块同时作用，固定多个插针，生产效率更高；通过对下压气缸的控制，自动化加工，相较于人工操作，每次压块下压的距离固定，避免出现插针与外壳固定不牢固的质量问题，提高了产品质量。

本实用新型进一步设置为：包括第一针体传送装置，所述第一针体传送装置包括依次连接的针体进料槽、步进电机、针体分离部、能够与齿口抵接的针体安装部，所述步进电机、针体分离部、针体安装部间设有针体传送槽；插针包括用于传输的导向部，所述导向部上设有导向孔，所述步进电机上设有与导向孔配合的齿盘，所述齿盘转动后带动插针在针体传送槽上移动；所述针体分离部上包括支撑座、与支撑座铰接的切割臂，切割臂的一端设有用于切断相邻导向部的切刀，切割臂的另一端设有升降气缸；所述针体安装部上设有用于推动其朝向齿口移动的送针气缸。

为了方便插针运输及加工，插针原料包括若干个连接插针的导向部，将卷状的插针原料一端插入针体进料槽，通过针体传送槽进行传输，能有效避免插针原料的损坏；通过步进电机控制插针的移动距离，方便控制，有效避免插针数量过多或过少导致的产品质量问题；切刀切断针体安装部与针体分离部间的插针导向部，通过升降气缸控制的切割臂在操作时反应更快；针体安装部连接第一针体传送装置与上机体，方便插针固定在齿口内。

本实用新型进一步设置为：所述针体安装部包括盖板、夹嘴，所述夹嘴与针体传送槽连接，所述送针气缸推动夹嘴并使其将插针压入齿口中，所述盖板上设有压紧气缸。

通过夹嘴的伸缩达到插片的传递效果，同时使用压紧气缸，对盖板进行固定，防止插片在移动过程中发生移位。

本实用新型进一步设置为：所述第一插入装置上设有朝向针体安装部凸起的插块，所述盖板上设有与导向块配合的插槽。

当夹嘴受送针气缸推动后，插块与插槽的配合，具有导向作用，能有效矫正夹嘴与压块间的位置偏差，插针更容易插入齿口，同时减少了因插针偏移导致的产品漏加工现象。

本实用新型进一步设置为：所述底座上设有用于切断导向部的第一折废装置，所述第一折废装置包括与底座连接的折废块、与折废块连接的上推气缸，所述折废块上设有折废斜面。

导向部主要用于插针的传送，当插针插入外壳后，需要将导向部去除，折废块上下移动后折断导向部，相较于人工操作方式，折废块工作更快捷且不易发生损坏产品的误操作。

本实用新型进一步设置为：包括与壳体传送槽连接的进料管，所述进料管与壳体送料盘连接，所述壳体送料盘采用电磁振动盘。

电磁振动盘能将若干外壳原料自动进行整理、定向排序，使用时可以直接补充外壳原料，操作简单，使用方便。

本实用新型进一步设置为：包括与壳体传送槽连接的出料槽，所述出料槽倾斜，所述出料槽下方设有输料管。

倾斜的出料槽方便产品的出料，加工好的外壳经过出料槽后直接进入输料管。

本实用新型进一步设置为：所述底座上设有第二针体传送装置和第二折废装置，所述上机体上设有第二插入装置。

第一、二针体传送装置结构相同，第一、二折废装置结构相同，第一、二插入装置结构相同。能对外壳进行分步插针，一次插针时仅对单数位或双数位的针孔进行插针，增加相邻插针间的距离，能有效减少因插针密集导致的漏插针、插针固定不牢固等问题，提高了产品的加工质量。

通过采用上述技术方案，本实用新型具有以下有益效果：

1、相邻外壳间的距离保持固定，每个外壳只在指定的工作位内被加工，在传送时不易发生位置偏移，每次对外壳加工时都操作准确；

2、插针与固定一步完成，提高了生产效率；

3、一次插针操作能插入多个插针，进一步提高了生产效率；

4、对外壳进行分布插针，能有效减少因插针过于密集导致的漏插针，；

5、采用自动化控制，减少了人力成本，通过多个气缸进行操作，操作准确可靠性高，产品加工质量好。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：通过传动块上的卡块与外壳的两端配合，每个外壳只在指定的工作位内被加工，在传送时不易发生位置偏移；每次对外壳加工时都操作准确，提高了产品的生产质量。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是插针和外壳的结构示意图；

图3是本实施例中壳体传送装置的结构示意图；

图4是本实施例中凸显外壳传送方式的结构示意图（隐去上机体）；

图5是本实施例中凸显外壳工作位置的结构示意图；

图6是本实施例中第一针体传送装置的结构示意图；

图7是本实施例中第一折废装置的结构示意图。

附图标记：1、底座；2、壳体传送装置；21、上机体；22、下机体；23、壳体传送槽；24、联动块；25、传动块；26、卡块；261、凹口；262、斜切面；27、第一气缸；28、第二气缸；3、第一插入装置；31、齿口；32、压块；33、下压气缸；34、插块；4、第一针体传送装置；41、针体进料槽；42、步进电机；421、齿盘；43、针体分离部；431、支撑座；432、切割臂；433、切刀；434、升降气缸；44、针体安装部；441、送针气缸；442、盖板；443、夹嘴；444、压紧气缸；445、插槽；45、针体传送槽；5、第一折废装置；51、折废块；52、上推气缸；53、折废斜面；6、第二针体传送装置；7、第二折废装置；8、第二插入装置；9、进料管；10、壳体送料盘；11、出料槽；12、输料管；13、插针；131、导向部；132、导向孔；14、第一工作位；15、第二工作位；16、第三工作位；17、第四工作位；18、外壳；19、针孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。

实施例：一种自动插针机，如图1所示，包括底座1，底座1上设有壳体传送装置2、第一插入装置3、第一针体传送装置4、第一折废装置5、第二插入装置8、第二针体传送装置6、第二折废装置7。

如图2，自动插针机用于将插针13插入到外壳18中，外壳18具有若干个针孔19；插针13体积较小，为了方便运输及使用，通常在加工时，一体压制出插针13及若干个连接相邻插针13的导向部131，导向部131上设有若干导向孔132。

如图1和图3，壳体传送装置2包括上机体21和下机体22，下机体22固定在底座1上。下机体22上设有一个壳体传送槽23，壳体传送槽23左端设有倾斜的出料槽11，出料槽11下方设有输料管12；壳体传送槽23右端连接有进料管9，进料管9连接壳体送料盘10，壳体送料盘10采用电磁振动盘。

如图4和图5，下机体22上设有四个传动块25，每个传动块25上都有两个凸起的卡块26，在传动块25上形成用于固定外壳18的凹口261，传动块25的端部固定在一个联动块24上，联动块24移动同时带动四个传动块25移动。联动块24上设有第一气缸27和第二气缸28，第一气缸27固定在底座1上，第一气缸27的活塞杆与第二气缸28连接，第二气缸28的活塞杆与联动块24连接，第一气缸27和第二气缸28垂直设置，使联动块24在X轴和Y轴方向上移动。

在对外壳18进行传送时，外壳18从进料管9进入到壳体传送槽23上，传动块25的初始位置位于外壳18的X轴方向延长线上（传动块25的第一位置）；联动块24朝向X轴的正方向移动，传动块25固定外壳18的左右两端，外壳18被固定在凹口261内（传动块25的第二位置）；联动块24朝向Y轴的负方向移动，控制外壳18一起移动（传动块25的第三位置）；联动块24朝向X轴的负方向移动，此时传动块25与外壳18分离（传动块25的第四位置）；联动块24朝向Y轴的正方向移动，移动至初始位置（传动块25的第一位置），至此为一个循环。每个传动块25都形成一个口字形的工作路径。

以图5中左侧第一个和第二个传动块25为例，第一个传动块25的第二位置与第二个传动块25的第三位置重合，第二个传动块25内的外壳18由第一个传动块25继续向左传递。四个传动块25都按此循环将外壳18不断向左传递，每个外壳18在壳体传送槽23上都经过四次位置传送（为了方便说明，外壳18的位置从右至左分别记为第一工作位14、第二工作位15、第三工作位16、第四工作位17）。待加工的外壳18从进料管9进入第一工作位14，加工好的外壳18从第四工作位17被送至出料槽11，沿出料槽11滑至输料管12。

如图3，第一插入装置3和第二插入装置8包括设置在上机体21上的两个齿口31，插针13送至齿口31内，齿口31内设有能够上下移动的压块32，压块32上设有控制的下压气缸33。齿口31的位置对应于外壳18的第一工作位14和第三工作位16上，对移动至第一工作位14和第三工作位16上的外壳18进行插针13。

如图2和图6，第一针体传送装置4包括针体进料槽41、步进电机42、针体分离部43、针体安装部44、针体传送槽45。步进电机42上设有齿盘421，齿盘421上的若干齿与插针13上的导向孔132配合，齿盘421转动带动插针13水平移动；针体分离部43包括支撑座431、切割臂432，切割臂432通过一个升降气缸434在支撑座431上进行杠杆运动，切割臂432上设有一个切刀433，切刀433下降切割相邻插针13间的导向部131。切割后的插片留在针体安装部44内，针体安装部44包括夹嘴443、盖板442（针体安装部44的结构在公开号为CN105583602A的发明专利中已作详细说明，即其说明的夹头结构），插针13放置在夹嘴443内，盖板442上设有一个压紧气缸444，压紧气缸444将插针13固定，还包括一个使针体安装部44朝向齿口31移动的送针气缸441。针体安装部44被推动后，夹嘴443内的插针13送至齿口31内，插针13的导向部131留在齿口31外。

压块32上设有两个凸起的插块34（图3中示出），盖板442上设有与插块34配合的插槽445，插块34具有导向作用，便于插针13插入齿口31内。

如图7，第一折废装置5包括一个折废块51，折废块51上设有折废斜面53，折废块51设置在外壳18的第二工作位15下方，包括一个推动折废块51上下移动的上推气缸52。针体安装部44将插针13插入外壳18后，外壳18仍有一段导向部131连接在插针13上，折废块51向上移动将留在齿口31外的导向部131折断。

底座1上还对称设有第二针体传送装置6和第二折废装置7，其内部组件都相同，能够对外壳18进行分步的加工。

具体操作方式：（以一个外壳18的加工为例，外壳18的针孔19数为6个）将上机体21与下机体22闭合，接通电源。将外壳18原料放入壳体送料盘10，壳体经过进料管9进入壳体传送槽23中的第一工作位14，此时联动块24暂停工作。

插针13经过第一针体传送装置4和第二针体传送装置6进行传送，切割臂432切割插针13的数量为3个，插针13到达两个夹嘴443内。第一针体传送装置4内的夹嘴443朝向下机体22移动，将插针13插入齿口31。第一插入装置3上的压块32下压将插针13固定在外壳18的1、3、5位置的针孔19上。

联动块24带动外壳18移动至第二工作位15，第一折废装置5向上移动，将插针13上的导向部131折断。

联动块24继续带动外壳18移动至第三工作位16，第二针体传送装置6内的插针13插入齿口31，第二插入装置8上的压块32下压将插针13固定在外壳18的2、4、6位置的针孔19上。

外壳18移动至第四工作位17，第二折废装置7向上移动，将插针13上的导向部131折断。此时外壳18上的所有针孔19都装有插针13，外壳18加工完成，最左侧传动块25的下一个循环时，将此外壳18推入出料槽11，加工好的外壳18沿倾斜的出料槽11进入输料管12。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。