本实用新型涉及绞合成缆模具技术领域，尤其是一种多股线缆导体成缆模具。
背景技术：
若干单线按照一定的规则和方向绞合在一起，即为多股线缆导体成缆。成缆过程中，需要借助成缆模具对单线进行限位以保证绞合作用稳定，并促进导体压紧和定型。传统的木质成缆模具由于磨损过快等缺陷，已被合金模具所取代。但合金模具对单线的磨损较重，易产生毛刺，影响成缆后导体表面光滑度和导电率，且不利于后续绝缘挤出。
技术实现要素：
本实用新型提供一种多股线缆导体成缆模具，以解决上述问题。根据单线成缆工艺步骤和磨损程度差异，分别设置采用不同材质和形状的导向模芯、通道模芯和压紧环，用于实现单线的束集、绞合编织和成缆压紧，有利于减小单线成缆过程中的摩擦，提高成缆导线的表面光滑度和导电率。同时，根据各模芯的磨损程度进行单独更换，有利于降低模具维护成本。
为了实现本实用新型的目的，拟采用以下技术：
一种多股线缆导体成缆模具，其特征在于，包括模具套、导向模芯、通道模芯和压紧环，所述导向模芯、所述通道模芯和所述压紧环依次拼接设置于所述模具套的空腔内，两端通过压紧块固定；所述导向模芯内设有扁圆台状第一模腔，所述通道模芯内设有圆柱状第二模腔，所述第一模腔、所述第二模腔和所述压紧环的中空环状结构构成了导体成缆模腔。
进一步，所述导向模芯采用木质材质。
进一步，所述通道模芯采用合金材质。
进一步，所述压紧环采用纳米金属材质。
进一步，所述压紧块分别设置于所述第一模腔大直径端和所述压紧环外侧，所述压紧块与所述模具套活动连接。
进一步，所述第一模腔、所述第二模腔和所述中空环状结构的中轴线重合。
进一步，所述第二模腔与所述第一模腔的小直径端相接，所述第二模腔的直径与所述第一模腔 的最小直径相等。
进一步，所述第二模腔的直径小于所述中空环状结构的直径。
进一步，所述中空环状结构的直径与成缆导体的直径相等。
本实用新型的有益效果是：
1. 本实用新型根据单线成缆工艺步骤和磨损程度差异，分别设置采用不同材质和形状的导向模芯、通道模芯和压紧环，用于实现单线的束集、绞合编织和成缆压紧，有利于减小单线成缆过程中的摩擦，提高成缆导线的表面光滑度和导电率。
2. 本实用新型能够根据各模芯的磨损程度进行单独更换，有利于降低模具维护成本。
3. 本实用新型通过压紧块与模具套的活动连接，有利于模芯的快速装卸，操作简便。
附图说明
图1示出了本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种多股线缆导体成缆模具，包括模具套1、导向模芯2、通道模芯3和压紧环4，所述导向模芯2、所述通道模芯3和所述压紧环4依次拼接设置于所述模具套1的空腔内，两端通过压紧块5固定。所述导向模芯2、所述通道模芯3和所述压紧环4分别实现单线8的束集、绞合编织和成缆压紧。分体设计有利于根据各模芯的磨损情况，进行单独更换，有利于降低模具维护成本。
所述压紧块5分别设置于所述第一模腔61大直径端和所述压紧环4外侧，所述压紧块5与所述模具套1活动连接。有利于快速完成模芯装卸。
所述导向模芯2内设有扁圆台状第一模腔61。所述单线8自所述第一模腔61的大直径端进入，沿圆台侧壁运动，在小直径处完成束集，便于所述单线8的绞合编织。
所述导向模芯2采用木质材质。由于所述单线8在束集过程中，与所述导向模芯2的内壁摩擦较大，因而选用木质材质，有利于减轻磨损。
所述通道模芯3内设有圆柱状第二模腔62。所述通道模芯3采用合金材质。束集后的所述单线8自所述第一模腔61进入所述点儿模腔62中绞合编织。此处所述单线8与所述通道模芯3的摩擦较少，因而选用合金材质，有利于延长使用寿命，降低维护成本。
所述压紧环4的中空环状结构63的直径小于所述中空环状结构63的直径，等于成缆导体9的直径。所述中空环状结构63对所述单线8经过绞合编织形成的导体结构进行压紧处理，从而得到所述成缆导线9。
所述压紧环4采用纳米金属材质。由于压紧过程摩擦较大，同时，需要对通过的导体施加一定的压紧力，因而选用纳米金属材质，一方面由其机械刚性提供压紧力，另一方面，纳米材质有利于减小摩擦力，有利于提高所述成缆导体9的表面光滑度和导电率。
所述通道模芯3内设有圆柱状第二模腔62，所述第一模腔61、所述第二模腔62和所述压紧环4的中空环状结构63构成了导体成缆模腔。根据成缆工艺步骤和磨损差异分别设置不同材质、形状的模腔，有利于减小所述单线8在成缆过程中的磨损，提高所述成缆导体9的产品质量。
所述第一模腔61、所述第二模腔62和所述中空环状结构63的中轴线重合。有利于保证所述导体成缆模腔的通畅性。
所述第二模腔62与所述第一模腔61的小直径端相接，所述第二模腔62的直径与所述第一模腔61 的最小直径相等。所述述第一模腔61的小直径即决定了绞合编织形成的导体结构的直径。
所述第二模腔62的直径小于所述中空环状结构63的直径。便于所述中空环状结构63对绞合编织形成的导体结构进行压紧处理。
结合实施例详细阐述本实用新型具体实施方式如下：
模具组装
将所述导向模芯2、所述通道模芯3和所述压紧环4依次装入所述模具套1的空腔中，所述第一模腔61的大直径端作为单线8的入口，所述中空环状结构63作为所述成缆导体9的出口。拼装后，将所述压紧块5连接至所述模具套1两端的内壁处，压紧固定所述导向模芯2、所述通道模芯3和所述压紧环4。固定后，所述第一模腔61、所述第二模腔62和所述中空环状结构63连通构成所述导体成缆模腔。
成缆过程
所述单线8进入所述导体成缆模腔后，在所述第一模腔61的导向作用下，改变了进入方向，进行束集；在所述第二模腔62中进行绞合编织；由所述中空环状结构63压紧成缆，形成成缆导体9。
模芯更换
所述导向模芯2和所述压紧环4的磨损较快，为保证所述成缆导体9的产品质量，需经常更换。更换模芯时，只需解除所述压紧块5与所述模具套1的连接关系，即可快速取出需要更换的模芯，并放入新的模芯，重新连接所述压紧块5后，即可完成模芯的更换。