万能式断路器灭弧室的制作方法

本实用新型涉及低压电器领域，特别涉及一种万能式断路器灭弧室。

背景技术：

灭弧室是万能式断路器不可缺少的部分，灭弧室的作用是消除分断时产生的电弧，灭弧室消灭电弧的能力强弱直接影响了断路器的分断性能。现有的万能式断路器灭弧室的典型结构，主要由隔弧壁、引弧片、灭弧片、消游离棍、隔弧板组成。这种灭弧室结构的主要作用有：引弧片在电弧产生时将电弧引入灭弧室，再由灭弧室的灭弧装置消除电弧，隔弧壁将电弧隔离在灭弧室以内，防止电弧飞出，造成安全隐患。

现有灭弧室，电弧在分闸瞬间产生，同时空气膨胀，电弧随膨胀的空气进入灭弧室，靠近静母线的一端气压比另一端高，电弧也较强，影响断路器灭弧室寿命。

现有灭弧室，电弧在分闸瞬间产生，靠近静母线的第一片引弧片最先接触到电弧并且接触时间长，烧损比其余引弧片严重，容易造成烧毁，缩短使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种结构简单紧凑，性能安全稳定，成本低的万能式断路器灭弧室。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种万能式断路器灭弧室，所述灭弧室包括隔弧壁1，安装于隔弧壁1的相对两侧壁的多块引弧片2；靠近断路器的静母线一端的最外侧的一块引弧片2的厚度大于其余引弧片2的厚度。

进一步，多块引弧片2的厚度沿靠断路器的静母线一端向另一端逐渐减小。

进一步，除去靠近断路器的静母线一端的最外侧的一块引弧片2，其余引弧片2的厚度均相等。

进一步，所述靠近断路器的静母线一端的最外侧的一块引弧片2的厚度为3.5mm，其余引弧片2的厚度均为2mm。

进一步，所述隔弧壁1为U型结构；所述灭弧室还包括动母线引弧片6，动母线引弧片6安装于隔弧壁1的相对两侧壁之间，位于多块引弧片2的一侧；所述隔弧壁1的底部还设有用于消灭电弧的灭弧片组件板3，所述灭弧片组件板3的底部设有多个排气通孔301，所述灭弧片组件板3上靠近静母线一端分布的排气通孔301的总面积小于远离静母线一端分布的排气通孔301的总面积。

进一步，所述灭弧片组件板3在靠近静母线一端不设置排气通孔301；所述排气通孔301为圆形通孔，多个排气通孔301呈矩阵分布于灭弧片组件板3的另一端，每个排气通孔301的直径相等。

进一步，所述排气通孔301为圆形通孔，所述多个排气通孔301呈矩阵分布于灭弧片组件板3上，每列的每个排气通孔301的直径都相等，每列排气通孔301的直径从靠近静母线一端向另一端递增。

进一步，所述隔弧壁1为U型结构，灭弧片组件板3包括分层平行设置的第一灭弧片31，第二灭弧片32和第三灭弧片33。

进一步，所述弧片组件板3还包括消游离棍组件4，消游离棍组件4包括第一组消游离棍41和第二组消游离棍42，第一组消游离棍41和第二组消游离棍42分别包括多根平行设置的消游离棍，第一组消游离棍41设于第一灭弧片31和第二灭弧片32之间，第二组消游离棍42设于第二灭弧片32和第三灭弧片33之间。

进一步，还包括隔弧板5，所述隔弧壁1由两个隔弧半壁15拼装而成，隔弧壁1安装于隔弧板5上，两个隔弧半壁15之间可通过等宽度的延长板16进行延长，隔弧壁1通过螺钉安装于隔弧板5上。

本实用新型万能式断路器灭弧室，对靠近静母线一端的最外侧的一块引弧片的结构进行改进，最外侧的一块引弧片的厚度最厚，可缩短引弧时间提升灭弧性能和使用寿命，提升灭弧室的灭弧性能和使用寿命。优选的，所述靠近断路器的静母线一端的最外侧的一块引弧片的厚度为3.5mm，其余引弧片的厚度均为2mm。

附图说明

图1是本实用新型灭弧室的立体结构图；

图2是本实用新型灭弧室的内部结构示意图；

图3是本实用新型灭弧室的内部结构侧视图；

图4是本实用新型灭弧片组件板的第一实施例示意图；

图5是本实用新型灭弧片组件板的第二实施例示意图；

图6是本实用新型灭弧室内部结构俯视图；

图7是本实用新型隔弧壁底部灭弧片组件板的结构图。

具体实施方式

以下结合附图1至7给出的实施例，进一步说明本实用新型的万能式断路器灭弧室的具体实施方式。本实用新型的万能式断路器灭弧室不限于以下实施例的描述。

如图1、2、7所示，本实用新型万能式断路器灭弧室，包括隔弧壁1和依次等间距安装于隔弧壁1的相对两侧壁之间的多块引弧片2和动母线引弧片6；所述隔弧壁1为U型结构，所述隔弧壁1的底部设有用于消灭电弧的灭弧片组件板3。动母线引弧片6安装于隔弧壁1的相对两侧壁之间，位于多块引弧片2的一侧，引弧片2的另一侧朝向断路器的静母线。动母线引弧片6在电弧产生时将电弧引入灭弧室，再由灭弧室的引弧片2和灭弧片组件板3消除电弧，隔弧壁1将电弧隔离在灭弧室以内，防止电弧飞出，造成安全隐患。

如图4、5、7所示，所述灭弧片组件板3的底部设有多个排气通孔301，所述灭弧片组件板3上靠近静母线一端(即图中所示A端))分布的排气通孔301的总面积小于远离静母线一端分布的排气通孔301的总面积。本实用新型万能式断路器灭弧室，通过对灭弧片组件板的结构进行改进，灭弧片组件板上靠近静母线一端分布的排气通孔的总面积小于远离静母线一端分布的排气通孔的总面积，使得电弧在灭弧室内均匀分布，减少灭弧时间，提高断路器寿命，降低成本。

如图4所示，灭弧片组件板3的第一种实施例。所述排气通孔301为圆形通孔，多个排气通孔301呈矩阵分布于灭弧片组件板3的另一端，每个排气通孔301的直径相等，所述灭弧片组件板3在靠近静母线一端不设置排气通孔301(即图中所示A端)。第一种实施例通过在灭弧片组件板3在靠近静母线一端不设置排气通孔301，其余排气通孔301直径均相等，此种结构，加工方便，降压效果好，灭弧室内电弧的分布相对均匀。显而易见，每列排气通孔301的直径也可采用递增的形式设置。

如图5所示，灭弧片组件板3的第二种实施例。所述灭弧片组件板3在靠近静母线一端(即图中所示A端))的排气通孔301的总面积向另一端递增。具体为，所述排气通孔301为圆形通孔，所述多个排气通孔301呈矩阵分布于灭弧片组件板3上，每列的每个排气通孔301的直径都相等，图中共计11列排气通孔，前八列的排气通孔的直径相等，后三列的排气通孔的采用较大直径，特别地，每列排气通孔301的直径从靠近静母线一端向另一端递增。第二种实施例通过排气通孔301沿靠近静母线一端向另一端递增的方式进行降压，降压效果优良，灭弧室内电弧的分布更加均匀，灭弧效果好。

当然，本实用新型的排气通孔301的数量和形状可以根据具体情况作出调整改变。

如图2、4、5、7所示，灭弧片组件板3包括分层平行设置的第一灭弧片31，第二灭弧片32和第三灭弧片33。所述弧片组件板3还包括消游离棍组件4，消游离棍组件4包括第一组消游离棍41和第二组消游离棍42，第一组消游离棍41和第二组消游离棍42分别包括多根平行设置的消游离棍，第一组消游离棍41设于第一灭弧片31和第二灭弧片32之间，第二组消游离棍42设于第二灭弧片32和第三灭弧片33之间。特别地，第一组消游离棍41和第二组消游离棍42的相互垂直分布。第一组消游离棍41和第二组消游离棍42位于相邻两列的排气通孔301之间或者相邻两行排气通孔301之间。本实用新型灭弧室的灭弧片组件板3采用层叠设置的灭弧片，再在灭弧片之间各设一组消游离棍，用于消除游离电弧，结构简单紧凑，灭弧效果好。

如图2、3所示，本实用新型万能式断路器灭弧室，靠近断路器的静母线一端的最外侧的一块引弧片2的厚度大于其余引弧片2的厚度。本实用新型万能式断路器灭弧室，对靠近静母线一端的最外侧的一块引弧片的结构进行改进，可缩短引弧时间提升灭弧性能和使用寿命，提升灭弧室的灭弧性能和使用寿命。

引弧片2的厚度排列可以采用如下方式：多块引弧片2的厚度沿断路器的静母线一端向另一端逐渐减小，或者除去靠近断路器的静母线一端的最外侧的一块引弧片2，其余引弧片2的厚度均相等。具体地，所述靠近断路器的静母线一端的最外侧的一块引弧片2的厚度为3.5mm，其余引弧片2的厚度均为2mm。引弧片2的厚度也可采用其他尺寸。

如图1、2、6、7所示，本实用新型万能式断路器灭弧室还包括隔弧板5，所述隔弧壁1由两个隔弧半壁15拼装而成，隔弧半壁15安装于隔弧板5上拼装形成隔弧壁1，两个隔弧半壁15之间可通过等宽度的延长板16进行延长，隔弧壁1通过螺钉安装于隔弧板5上。具体地，两个隔弧半壁和延长板16之间可以采用插接等方式进行拼装。本实用新型万能式断路器的隔弧壁1的结构采用两个隔弧半壁15组装而成，加工方便，且可继续拼接延长板16来加长灭弧室规格上的变化，通用性高，节约开发成本。

如图2所示，动母线引弧片6的具体结构。所述动母线引弧片6包括沿灭弧室高度向引弧片2倾斜设置的第一引弧片段61，第一引弧片段61的一端弯折延伸设有向引弧片2一侧弯折的第二引弧片段62，第二引弧片段62的一端弯折延伸设有向引弧片2顶部弯折的第三引弧片段63。动母线引弧片6采用三段弯折的结构，引弧效果好，且能将电弧引入灭弧室内部进行灭弧，防止电弧逃逸。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。