一种筒状插孔接触件的制作方法

本实用新型属于电源和信号的导通连接技术领域，尤其涉及一种筒状插孔接触件。

背景技术：

接触件是电连接器完成电连接功能的核心零件，它直接影响着电连接器的可靠性。电连接器的接触件包括插孔接触件和插针接触件，通过插孔和插针的插合完成电连接。现有的最常见的插孔接触件有线簧插孔、开槽插孔、簧片插孔等。目前采用的线簧插孔是将弹性金属片冲压分割成由若干条两端相连并与端面垂直的金属条组成的栅栏状，然后卷圈并将其中部每一根金属条在中部弯曲向轴心收缩、形成两头大、中间小的结构。这种结构的线簧插孔在其弹性金属条中部与插针表面接触，因为受结构限制不能均匀地较稳定地与插针接触，存在插拔力较大、接触面积少，接触性能低等缺点。采用簧片插孔的方式，虽然具有较高的接触性能，但其套接方法使得接触电阻大、耐拉力差，容易造成衔接故障和事故，并且结构复杂、组合零件较多，体积无法进一步缩小，不利于向小型化、密集化发展；加工工艺复杂，精度要求高，导致产品合格率低，成本提高；弹片在限定的空间内不可能很粗，使得每根弹片难以承受较大的电流冲击。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种结构紧凑、操作便捷、适用范围广、工作稳定、接触面积高、制作成本低的筒状插孔接触件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种筒状插孔接触件，包括一体成型的筒状导电体，筒状导电体的筒壁上沿圆周方向间隔开设有缺口，所有缺口将筒状导电体的筒壁分隔成若干栅条，每根栅条沿其长度方向间隔设有向内凸出的凸块，每个凸块均有相对应的栅条向内凹陷形成，每个凸块整体均呈半球状结构，凸块的顶端为平面，凸块的中心线均沿筒状导电体的径向方向，所有凸块的高度均相同。

筒状导电体呈圆筒形结构。

各个缺口均沿筒状导电体的轴线方向设置。

每个缺口均呈长条状结构，所有缺口沿圆周方向均匀分布，各个缺口的长度和宽度均相同。

筒状导电体外部套设有固定套筒，固定套筒两端分别向内扣合形成折边并锁紧筒状导电体。

凸块均匀分布在栅条内表面，同一根栅条上相邻两个凸块相互接触，同一根栅条上各个凸块呈线性分布。

采用上述技术方案，本实用新型具有如下优点：

1、本实用新型在筒状导电体筒壁上沿圆周方向间隔开设有缺口，所有缺口将筒状导电体的筒壁分隔成若干栅条，使得整体结构更加稳定，受力更加均匀；每根栅条上间隔设有凸块，并且凸块的顶端为平面结构，采用上述设计结构，大大增加了插针插入时的接触面积，确保电流和信号更加稳定的传输，并且结构简单，适用范围广。

2、筒状导电体呈圆筒状结构，缺口沿筒状导电体的轴线方向设置，并且各个缺口的长度和宽度均相同，使得各个栅条受力均衡，降低了内应力；凸块均匀分布在栅条内表面，同一根栅条上相邻两个凸块相互接触，同一根栅条上各个凸块呈线性分布，使得结构更加紧凑，使得受力均衡，避免发生变形，导致凸块与插针分离，中断电流和信号的传输。

3、筒状导电体外套设有固定套筒，固定套筒可以避免插针在插入的过程中，筒状导电体发生变形，确保筒状导电体内的凸块始终与插针表面接触，保证接触稳定从而使得电流及信号的安全、稳定、高效的传输；固定套筒两端分别向内扣合形成折边并锁紧筒状导电体，避免在插针插拔的过程中筒状导电体从固定套筒内滑出。

4、本实用新型采用的生产工艺简单，便于加工，提高了工作效率，并且制作成本低，避免资源的浪费，适用于批量生产。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中本实用新型的径向截面示意图；

图3是图1中本实用新型的轴向截面示意图；

图4是本实用新型在实施例1中的使用装配示意图；

图5是本实用新型在实施例2中的结构示意图；

图6是本实用新型中冲压成型的金属片的结构示意图；

图7是本实用新型中金属片经压印后的结构示意图；

图8是本实用新型中金属片经整形后的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1-3所示，本实施例的一种筒状插孔接触件，包括一体成型的筒状导电体1，筒状导电体1的筒壁上沿圆周方向间隔开设有缺口2，所有缺口2将筒状导电体1的筒壁分隔成若干栅条3，每根栅条3沿其长度方向间隔设有向内凸出的凸块4，每个凸块4均有相对应的栅条3向内凹陷形成，每个凸块4整体均呈半球状结构，凸块4的顶端为平面，凸块4的中心线均沿筒状导电体1的径向方向，所有凸块4的高度均相同。

筒状导电体1呈圆筒形结构。

各个缺口2均沿筒状导电体1的轴线方向设置。

每个缺口2均呈长条状结构，所有缺口2沿圆周方向均匀分布，各个缺口2的长度和宽度均相同。

凸块4均匀分布在栅条3内表面，同一根栅条3上相邻两个凸块4相互接触，同一根栅条3上各个凸块4呈线性分布。

如图4所示，本实施例的一种筒状插孔接触件在使用装配时，将筒状导电体1沿轴向插设在插孔孔套5内，筒状导电体1的外壁与插孔孔套5的内壁接触，然后将插针6插入到已经安装有筒状导电体1的插孔孔套5内，可以在插孔孔套5的端口设置内凸结构，避免在插针6插拔的过程中筒状导电体1从插孔孔套5内滑出，插针6外表面与筒状导电体1筒壁内的凸块4接触，凸块4的顶端设置为平面结构，一方面便于插针6插设，另一方面增大了插针6与筒状导电体1的接触面积，接触性能高，插针6插入插孔孔套5内的长度大于筒状导电体1的整体长度。

如图6-8所示，本实施例的一种筒状插孔接触件的制造方法，包括以下步骤：

（1）选定冲压模具，将金属板料放入冲压模具内经压力机冲压落料成型，得到金属片7，金属片7整体呈长方体结构，金属片7上沿其长度方向均匀间隔开设有长条状的缺口2，每个缺口2沿金属片7的宽度方向设置，各个缺口2将金属片7分隔成若干栅条3；

（2）将金属片7放入加热炉内进行加热，加热到预定温度后取出，选定压印模具，将加热后的金属片7放入压印模具内经液压机压印，在每根栅条3上形成沿其长度方向均匀间隔分布的凸块4，并且凸块4呈半球状结构，各凸块4的中心线垂直于栅条3所在的平面；

（3）利用整形设备将凸块4的顶端压平形成圆平面，并使得所有凸块4的高度一致；

（4）将金属片7两侧边对接卷成筒状结构；

（5）将得到的筒状结构经热处理工艺固定成型，从而得到筒状导电体1。

实施例2

如图5所示，本实施例与实施例1的区别在于：筒状导电体1外部套设有固定套筒8，固定套筒8两端分别向内扣合形成折边9并锁紧筒状导电体1；本实施例的一种筒状插孔接触件在使用装配时，首先将筒状导电体1沿轴向插设在固定套筒8内，然后将固定套筒8及安装在固定套筒8内的筒状导电体1沿轴向插设在插孔孔套5内，然后将插针6插入已经安装固定套筒8及筒状导电体1的插孔孔套5内，固定套筒8可以避免插针6在插入的过程中，筒状导电体1发生变形，确保筒状导电体1内的凸块4始终与插针6表面接触，保证接触稳定从而使得电流及信号的安全、稳定、高效的传输。

以上实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。