薄膜晶体管及其制备方法、显示基板及其制备方法与流程

本发明属于显示技术领域，具体涉及一种薄膜晶体管及其制备方法、显示基板及其制备方法。

背景技术：

在现有的Touch量产产品中，通常在有源层上方设置欧姆接触层，在欧姆接触层上设置有源极和漏极，欧姆接触层主要用于增强有源层与源极、漏极之间的导电性。

在现有的形成上述结构的工艺中，首先在衬底上沉积有源层材料，再在有源层材料上沉积欧姆接触层材料，然后沉积源漏金属材料；随后，对源漏金属材料进行刻蚀，以形成源极和漏极；再后，通过干刻工艺，即通过氯气、六氟化硫、氦气等反应气体对欧姆接触层材料进行刻蚀，以形成位于源极与有源层之间及漏极与有源层之间的欧姆接触层。

但现有技术中至少存在如下问题：

为了增强源极和漏极的导电性，通常采用三层结构(如Mo-Al-Mo)搭配或两层结构(如Mo-Al，其中Mo可替换为其他金属材料)制备源极和漏极，源极与漏极相连的欧姆接触层，需要在源漏极刻蚀完成后采用气体刻蚀，而欧姆接触层刻蚀的主反应气体氯气，与源极和漏极膜层中使用的Al膜层有化学反应，即对Al具有腐蚀性，在刻蚀工艺结束后，容易出现Al膜层断裂、缺失、或氧化等反应(如图1和图2所示)，导致数据线断路或电阻增大的产品显示不良，严重影响产品性能。在图1中，由于Al被腐蚀，导致图1中出现膜层断裂(图1圈中所示)，从而使在薄膜晶体管开启时，电流无法通过；在图2中，由于Al被腐蚀，导致两层Mo金属之间的间距越来越小(图2圈中所示)，由于金属层减薄使电阻增加，从而导致功耗加大。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提出了一种能够避免源极和漏极中的金属材料被形成欧姆接触层的反应气体腐蚀的薄膜晶体管及其制备方法、显示基板及其制备方法。

解决本发明技术问题所采用的技术方案是一种薄膜晶体管的制备方法，包括：

通过一次构图工艺，在衬底的上方形成包括有源层和位于所述有源层的源极接触区和漏极接触区上的欧姆接触层的图形；

在完成上述步骤的衬底上，通过构图工艺，形成包括源极和漏极的图形。

其中，所述有源层采用非晶硅或多晶硅制成，所述欧姆接触层采用N⁺a-Si制成。

其中，所述通过一次构图工艺，在衬底的上方形成包括有源层和位于所述有源层的源极接触区和漏极接触区上的欧姆接触层的图形包括：

在所述衬底的上方依次沉积有源层材料、欧姆接触层材料和光刻胶层；

对光刻胶层进行不同精度的曝光，形成完全曝光光刻胶图形、部分曝光光刻胶图形和未曝光光刻胶图形；

对曝光后的光刻胶层进行显影，去除所述完全曝光光刻胶图形以暴露出部分所述欧姆接触层材料及位于所述欧姆接触层材料下方的有源层材料；

对暴露出的所述欧姆接触层材料及位于所述欧姆接触层材料下方的有源层材料进行刻蚀，以形成所述有源层；

去除所述部分曝光光刻胶图形；

对所述部分曝光光刻胶图形对应的所述欧姆接触层材料进行刻蚀；

去除所述未曝光光刻胶图形，以形成所述欧姆接触层。

其中，所述在完成上述步骤的衬底上，通过构图工艺，形成包括源极和漏极的图形包括：

在所述欧姆接触层上依次沉积第一金属层材料、第二金属层材料和第三金属层材料；

对所述欧姆接触层上沉积的金属层材料进行刻蚀工艺，以形成源极和漏极。

其中，所述第一金属层材料和所述第三金属层材料采用相同的材料制成。

其中，所述第一金属层材料采用钼制成，所述第二金属层材料采用铝制成。

作为另一技术方案，本发明还提供一种显示基板的制备方法，包括上述任意一项所述的薄膜晶体管的制备方法的步骤。

其中，在所述欧姆接触层上形成源极和漏极的同时，还包括：

形成金属线的图形。

作为另一技术方案，本发明还提供一种薄膜晶体管，采用上述任意一项所述的薄膜晶体管的制备方法制备。

作为另一技术方案，本发明还提供一种显示基板，采用上述任意一项所述的显示基板的制备方法制备。

本发明的薄膜晶体管及其制备方法、显示基板及其制备方法中，该薄膜晶体管的制备方法，包括：通过一次构图工艺，在衬底的上方形成包括有源层和位于所述有源层的源极接触区和漏极接触区上的欧姆接触层的图形；在完成上述步骤的衬底上，通过构图工艺，形成包括源极和漏极的图形。通过上述制备方法，即在形成有源层和欧姆接触层之后再形成源极和漏极，从而避免在形成欧姆接触层时，刻蚀气体对源极和漏极中的金属造成腐蚀，进而提高产品可靠性。

附图说明

图1为现有的薄膜晶体管中导致源漏极出现不良的一种扫描电镜图；

图2为现有的薄膜晶体管中导致源漏极出现不良的另一种扫描电镜图；

图3为本发明的实施例1的薄膜晶体管的制备方法的流程示意图；

图4为本发明的实施例1的薄膜晶体管的制备方法的步骤S11实施后的结构示意图；

图5为本发明的实施例1的薄膜晶体管的制备方法的步骤S12实施后的结构示意图；

图6为本发明的实施例1的薄膜晶体管的制备方法的步骤S13实施后的结构示意图；

图7为本发明的实施例1的薄膜晶体管的制备方法的步骤S14实施后的结构示意图；

图8为本发明的实施例1的薄膜晶体管的制备方法的步骤S15实施后的结构示意图；

图9为本发明的实施例1的薄膜晶体管的制备方法的步骤S16实施后的结构示意图；

图10为本发明的实施例1的薄膜晶体管的制备方法的步骤S17实施后的结构示意图；

图11为本发明的实施例1的薄膜晶体管的制备方法的步骤S21实施后的结构示意图；

图12为本发明的实施例1的薄膜晶体管的制备方法的步骤S22实施后的结构示意图；

其中，附图标记为：1、衬底；2、有源层；3、欧姆接触层；4、源极；5、漏极；10、有源层材料；20、欧姆接触层材料；30、光刻胶层；31、完全曝光光刻胶图形；32、部分曝光光刻胶图形；33、未曝光光刻胶图形；40、第一金属层材料；50、第二金属层材料；60、第三金属层材料。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

实施例1：

请参照图3至图12，本实施例提供一种薄膜晶体管的制备方法，包括：

步骤S1，通过一次构图工艺，在衬底1的上方形成包括有源层2和位于有源层2的源极接触区和漏极接触区上的欧姆接触层3的图形。

其中，有源层2采用非晶硅或多晶硅制成，欧姆接触层3采用N⁺a-Si制成。欧姆接触层3之所以采用N⁺a-Si材料，是为了增加有源层2与源极4、漏极5之间的导电性。

步骤S1具体包括：

步骤S11，如图4所示，在衬底1的上方依次沉积有源层材料10、欧姆接触层材料20和光刻胶层30。

其中，该有源层材料10为非晶硅或多晶硅。该欧姆接触层材料20为N⁺a-Si，例如，非晶硅材料中掺入磷。需要说明的是，在衬底1和有源层材料10之间，还可以形成栅极、栅绝缘层等结构，由于不涉及本案的发明点，故在此不做说明。

步骤S12，如图5所示，对光刻胶层30进行不同精度的曝光，形成完全曝光光刻胶图形31、部分曝光光刻胶图形32和未曝光光刻胶图形33。

即步骤S12可采用灰度掩膜板或半色调掩膜板对光刻胶层30进行曝光，以半色调掩膜板为例，半色调掩膜板放置在光刻胶层30的上方，其具有不透光区域(深灰色区域)、半透光区域(浅灰色区域)及完全透光区域(白色区域)，当光线照射到半色调掩膜板上时，不透光区域无法使光线通过，因此，与不透光区域对应的光刻胶为未曝光光刻胶图形33；半透光区域能使部分光线通过，因此，与半透光区域对应的光刻胶为部分曝光光刻胶图形32；完全透光区域能使全部光线通过，因此，与完全透光区域对应的光刻胶为完全曝光光刻胶图形31。

步骤S13，如图6所示，对曝光后的光刻胶层进行显影，去除完全曝光光刻胶图形31，以暴露出部分欧姆接触层材料20及位于欧姆接触层材料20下方的有源层材料10。

从图6中可以看出，与完全透光区域对应的完全曝光光刻胶图形31被完全去除，与半透光区域对应的部分曝光光刻胶图形32的厚度小于未曝光光刻胶图形33的厚度。

步骤S14，如图7所示，对暴露出的欧姆接触层材料20及位于欧姆接触层材料20下方的有源层材料10进行刻蚀，以形成有源层2。由于完全曝光区域对应的欧姆接触层材料20及位于欧姆接触层材料20下方的有源层材料10没有光刻胶层30的阻挡，因此，可通过一次刻蚀工艺进行去除，形成有源层2和未完成图案化的欧姆接触层材料20。

步骤S15，如图8所示，去除部分曝光光刻胶图形32。可以理解的是，可通过灰化工艺去除部分曝光光刻胶图形32，同时，未曝光光刻胶图形33的厚度也会相应减小。

步骤S16，如图9所示，对部分曝光光刻胶图形32对应的欧姆接触层材料20进行刻蚀。

步骤S17，如图10所示，去除未曝光光刻胶图形33，以形成欧姆接触层3。

步骤S2，在完成上述步骤的衬底上，通过构图工艺，形成包括源极4和漏极5的图形。

其中，步骤S2具体包括：

步骤S21，如图11所示，在欧姆接触层3上依次沉积第一金属层材料40、第二金属层材料50和第三金属层材料60。

步骤S22，如图12所示，对欧姆接触层3上沉积的金属层材料进行刻蚀工艺，以形成源极4和漏极5。

也就是说，源极4和漏极5均为三层结构，包括第一金属层、第二金属层和第三金属层。需要说明的是，在对金属层材料进行刻蚀时，是三层金属层材料通过一次刻蚀工艺进行的。

其中，第一金属层材料和第三金属层材料采用相同的材料制成。优选地，第一金属层材料采用钼制成，第二金属层材料采用铝制成。之所以第二金属层材料选用铝，是因为铝的导电性好及成本较其他金属(如铜)低。

本实施例的薄膜晶体管的制备方法，在形成有源层2和欧姆接触层3之后再形成源极4和漏极5，从而避免在形成欧姆接触层3时，刻蚀气体对源极4和漏极5中的金属造成腐蚀，进而提高产品可靠性。

实施例2：

本实施例提供一种显示基板的制备方法，包括实施例1的薄膜晶体管的制备方法的步骤。

其中，在欧姆接触层3上形成源极4和漏极5的同时，还包括：形成金属线的图形。

可以理解的是，金属线和漏极4、源极5可通过一次构图工艺形成，因此，金属线的结构与源极4和漏极5的结构相同，即若源极4和漏极5采用三层金属结构，则金属线也采用三层金属结构。可以理解的是，金属线可以是数据线、触控电极线等，在此不再赘述。

本实施例的显示基板的制备方法，在形成有源层2和欧姆接触层3之后再形成源极4和漏极5，从而避免在形成欧姆接触层3时，刻蚀气体对源极4和漏极5中的金属造成腐蚀，进而提高产品可靠性。

实施例3：

本实施例提供一种薄膜晶体管，采用实施例1的薄膜晶体管的制备方法制备。

本实施例的薄膜晶体管，采用实施例1的薄膜晶体管的制备方法制备，详细描述可参照实施例1的薄膜晶体管的制备方法，在此不再赘述。

本实施例的薄膜晶体管，在形成有源层2和欧姆接触层3之后再形成源极4和漏极5，从而避免在形成欧姆接触层3时，刻蚀气体对源极4和漏极5中的金属造成腐蚀，进而提高产品可靠性。

实施例4：

本实施例提供了一种显示基板，采用实施例2的显示基板的制备方法制备。

本实施例的显示基板，采用实施例2的显示基板的制备方法制备，详细描述可参照实施例2的显示基板的制备方法，在此不再赘述。

本实施例的显示基板，在形成有源层2和欧姆接触层3之后再形成源极4和漏极5，从而避免在形成欧姆接触层3时，刻蚀气体对源极4和漏极5中的金属造成腐蚀，进而提高产品可靠性。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。