本发明涉及电力行业高压电器技术领域，尤其是涉及一种工期短效率高的复合绝缘子生产方法。
背景技术：
现有电力高压电器用空心绝缘子主要有瓷绝缘子和硅橡胶复合绝缘子，目前市场上的硅橡胶复合绝缘子耐污闪能力强，质量轻，但其缺点在于外绝缘伞裙为两半模模压成型，存在上下贯穿的合模修整缝，影响稳定性等问题。现有的生产方法为分段注射的方法，例如，产品长度为4900mm，一般注射机为1.5m，这时就需要采用分段注射的方法来生产，当生产100支绝缘子时，使用一套模具，先生产100支一段，再更改模具生产100支二段，100支三段，再更改模具，最后生产100支四段，使用这种方法，现场需要有很大的空间，并且产品在工序中停放时间比较长，会存在产品的积压，增长了生产周期，增加了成本。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种工期短效率高的复合绝缘子生产方法，使用两套模具，模具为一模两腔，四段可以连续生产，工序过程中无产品积压，并且节省了空间，缩短了工期，提高了生产效率。
为实现上述目的，本发明提供了一种工期短效率高的复合绝缘子生产方法，首先准备好芯棒、球窝、球头和用来制备伞裙护套的胶料，将所述球窝和所述球头分别安装在所述芯棒的两端，其次安装模具，所述模具为两套且均为一模两腔结构，然后采用分段注射工艺将胶料硫化成伞裙护套包裹在所述芯棒的外部得到分段绝缘子，最后将锁紧销插入到所述球窝内，将所述锁紧销掰到固定位置，得到复合绝缘子；
所述分段注射工艺包括以下步骤：
a、确认所述模具温度：根据每班首支或生产条件发生更改时，确认两个模具的模腔温度符合工艺规定要求；
b、合模：将芯棒分别放入四个下模腔内，锁住定位装置，手动合模，当上下模具合上后，打料头塑化，取出料头剔除半硫化胶待填料时使用；
c、自动注射硫化：合模后进入自动注胶，在第一次排气时退出定位装置，将多余挤出且尚未硫化的胶清理干净，远离加热板和模具，待填料时使用，排气完成后进入自动硫化；
d、开模与脱模:硫化完成后，手动操作将加热板和模具分开，然后打开模具，使产品位于下模腔内；
e、取模与清模：从模腔内手动拉出产品时，逐个松动模腔内伞裙护套，然后取出产品，最后清理上模腔残留的废胶边、上模腔胶道及注胶孔，清理下模腔及定位装置，用气枪吹净膜腔内残留胶边；
f、加料：根据料筒胶量情况决定加料量，加料时将料筒退到规定位置，并将加料盖打开，把胶料打成卷放入料筒，即完成分段注射工艺。
优选地，所述两套模具的四个腔分别为一段腔、二段腔、三段腔和四段腔，所述一段腔、所述二段腔、所述三段腔和所述四段腔供四段绝缘子同时生产。
优选地，所述安装模具包括以下步骤：
a、选择模具：根据生产任务及产品图纸的要求，选用生产用的注射模具，并按要求安装好端部定位、接头、包胶密封头和芯棒定位装置；
b、清洗模具：首先去除模具表面的污物，擦磨，喷涂脱模剂；
c、模具的安装：首先开启注射机，用叉车将上述模具装入注射机加热板，并固定安装，模具中心位置与注射嘴对齐，然后根据模具尺寸调节开模行程位置。
优选地，所述芯棒的准备包括以下步骤：
首先领取清洗后的芯棒，并检查芯棒的尺寸，所述芯棒与所述模具相匹配；
其次对芯棒进行烘烤，将刷有偶联剂的芯棒放入烘箱内进行烘烤，烘烤温度为100℃～120℃，烘烤时间为20-40分钟，烘烤后待用。
优选地，所述一段腔内的注胶量为3615毫升，所述二段腔和所述三段腔内的注胶量为3225毫升，所述四段腔内的注胶量为3230毫升。
优选地，所述分段注胶工艺中的注胶压力为200兆帕，硫化温度为170摄氏度，硫化时间为12分钟。
因此，本发明采用的一种工期短效率高的复合绝缘子生产方法，使用两套模具，模具为一模两腔，四段可以连续生产，工序过程中无产品积压，并且节省了空间，缩短了工期，提高了生产效率。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明一种生产效率高的复合绝缘子实施例的结构示意图。
具体实施方式
实施例
图1为本发明一种生产效率高的复合绝缘子实施例的结构示意图，如图所示，本发明提供了一种工期短效率高的复合绝缘子生产方法，首先准备好芯棒1、球窝2和球头3和用来制备伞裙护套4的胶料，将球窝2和球头3分别安装在芯棒1的两端，其次安装模具，所述模具为两套且均为一模两腔结构，两套模具的四个腔分别为一段腔、二段腔、三段腔和四段腔，所述一段腔、所述二段腔、所述三段腔和所述四段腔供四段绝缘子同时生产，然后采用分段注射工艺将胶料硫化成伞裙护套4包裹在芯棒1的外部得到分段绝缘子，最后将锁紧销5插入到球窝2内，将锁紧销5掰到固定位置，得到复合绝缘子；注射成型是在一定的温度、压力、硫化时间等工艺条件下，硅橡胶分子由线性结构逐步交联成为立体网状结构的过程，即伞裙护套材料的硫化过程，硫化后的伞裙护套应具有良好的外观，并且具有能满足使用条件的物理机械性能和电气性能，芯棒由玻璃纤维和环氧树脂构成，伞裙护套的材质为硅橡胶。
所述分段注射工艺包括以下步骤：
a、确认所述模具温度：根据每班首支或生产条件发生更改时，确认两个模具的模腔温度符合工艺规定要求；
b、合模：将芯棒分别放入四个下模腔内，锁住定位装置，防止芯棒弯曲变形，手动合模，当上下模具合上后，打料头塑化，取出料头剔除半硫化胶待填料时使用；
c、自动注射硫化：合模后进入自动注胶，在第一次排气时退出定位装置，将多余挤出且尚未硫化的胶清理干净，远离加热板和模具，待填料时使用，排气完成后进入自动硫化，禁止提前开模，一段腔内的注胶量为3615毫升，二段腔和三段腔内的注胶量为3225毫升，四段腔内的注胶量为3230毫升，注胶压力为200兆帕，硫化温度为170摄氏度，硫化时间为12分钟；
d、开模与脱模:硫化完成后，手动操作将加热板和模具分开，然后手动缓慢打开模具，保证产品位于下模腔内，制作长产品时要有两人或以上配合完成操作；
e、取模与清模：从模腔内手动拉出产品时，要施力均匀，逐个松动模腔内伞裙护套，然后取出产品，必要时在两端施力，小心操作、均匀施力，切忌不要在产品两端大力撬动芯棒，以防撬断芯棒或撕裂伞裙护套，最后清理上模腔残留的废胶边、上模腔胶道及注胶孔，清理下模腔及定位装置，用气枪吹净膜腔内残留胶边；
f、加料：根据料筒胶量情况决定加料量，加料时将料筒退到规定位置，并将加料盖打开，把胶料打成卷放入料筒，即完成分段注射工艺，长产品需要进行分段注射，分段注射时要注意安装定位装置防止轴向位移，段与段安装定位伞与接头，随后再注射硫化下一段。
所述安装模具包括以下步骤：
a、选择模具：根据生产任务及产品图纸的要求，选用生产用的注射模具，并按要求安装好端部定位、接头、包胶密封头和芯棒定位装置；
b、清洗模具：首先去除模具表面的污物，擦磨，喷涂脱模剂；
c、模具的安装：首先开启注射机，用叉车将上述模具装入注射机加热板，并固定安装，模具中心位置与注射嘴对齐，然后根据模具尺寸调节开模行程位置，安装模具时，要避免模具与注射机主导柱发生碰撞或摩擦。
所述芯棒的准备包括以下步骤：
首先领取清洗后的芯棒，并检查芯棒的尺寸，所述芯棒与所述模具相匹配；
其次对芯棒进行烘烤，将刷有偶联剂的芯棒放入烘箱内进行烘烤，烘烤温度为100℃～120℃，烘烤时间为20-40分钟，烘烤后待用。
因此，本发明采用的一种工期短效率高的复合绝缘子生产方法，使用两套模具，模具为一模两腔，四段可以连续生产，工序过程中无产品积压，并且节省了空间，缩短了工期，提高了生产效率。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明技术方案的精神和范围。