一种油浸式变压器的生产工艺的制作方法

本发明涉及一种变压器的生产工艺，具体涉及一种油浸式变压器的生产工艺。

背景技术：

配电变压器是工矿企业和民用建筑供配电系统中的重要设备之一，它按绝缘冷却分类可分为油浸式变压器和干式变压器，现有的油浸式变压器的生产工艺如下：1、用电磁线或铜箔按技术要求绕制低压线圈，并在低压线圈外绕制好所需的高压线圈；2、然后对绕制好的高、低压线圈进行整形干燥；3、接着对干燥好的高、低压线圈与制作好的铁心进行器身装配；4、对装配好的器身进行器身干燥；5、对干燥好的器身进行总装配，然后放入已制作好的油箱中；6、对装有器身的油箱进行真空注油，注油时真空度在2000pa左右，油温为常温；7、加压静置；8、最后进行试验。如中国专利申请公布号为cn105206409a的《一种油浸式变压器的制作工艺》就披露了上述工艺过程。采用上述工艺虽可以获得所需的油浸式变压器，但由于需要进行第4步骤的器身干燥作业，该工序一般在烘房内进行，器身从干燥之前的入烘房和干燥之后的出烘房，分别需要1-2小时，入烘房后的干燥工艺需要18小时左右，因而仅器身干燥工序就需要一整天的时间，并且能耗是整个生产工艺的1/3，因此器身干燥工序将极大地影响着生产效率，并且具有产生成本高的特点。再者，各工序中的半成品，现有均采用车间行车吊运来实现流动，吊运过程中，需要配置相应的作业人员来辅助，因此需要大量的人工，并且在繁忙时，很多工序因为行车交叉等候而影响生产进度。故现有的油浸式变压器的生产工艺还需待于进一步的提高。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种生产效率高、生产成本低的油浸式变压器的生产工艺。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种油浸式变压器的生产工艺，其特征在于：

(1)按技术要求加工好铁心及铁心夹件绝缘，该铁心夹件绝缘用吸水率低的绝缘材料制成；

(2)在绕线机上绕制所需的低压线圈及第一绝缘件，以形成低压线圈组件；

(3)在上述绕制好的低压线圈组件外依次绕制高压线圈及第二绝缘件，以形成所需的线圈半成品；

(4)对上述绕制好的线圈半成品进行整形成所需形状的线圈，然后在烘房内进行干燥处理；

(5)接着进行器身总装配，即将上述制好的铁心和整形干燥完成的线圈装配成一体，接着按序完成高、低压线圈的引线、分接开关及箱盖的装配；

(6)将上述装配好的器身放入已制作好的油箱中；

(7)对装有器身的油箱放入真空注油罐内进行真空注油，注油时真空注油罐内的真空度要小于1000pa，油温要高于50℃，且从所述线圈出烘房至真空注油之前的时间要小于6小时；

(8)将上述注好油的变压器离开真空注油罐后进行加压静置；

(9)对加压静置完成的变压器进行试验，以获得合格的变压器。

为了进一步提高生产效率，优选的是，上述各步骤所对应的加工区之间通过各自的转运轨道连接，各转运轨道包括有迂回运转的输送带和驱动输送带运动的电机。采用各轨道运行后，使得半成品或成品在各自轨道上流转，这样省时省力，可明显地降低生产流程成本。

在上述各方案中，进一步优选的是，所述第(7)步骤中，从所述线圈出烘房至真空注油之前的时间要小于4小时。缩短该工序时间，可避免干燥后的线圈在空气中堆放时间过长，用此工序加工完成的变压器，合格率将会明显的提升。

在上述各方案中，更一步优选的是，所述第(7)步骤中，注油时真空注油罐内的真空度要小于500pa，可进一步提高产品的电气性能。

与现有技术相比，由于本发明巧妙地通过控制线圈出烘箱至真空注油之前的时间，以及借助于提高注油时的真空度、油温和铁心夹件绝缘的合理选取，来取消原生产工艺中的器身干燥工序，故在获得同等电气性能的油浸式变压器下，可节约生产时间，提高生产效率，降低能耗，节省成本，从而使得产品更具市场竞争力。

附图说明

图1为本发明实施例的生产工艺流程图。

图2为本发明实施例中各工作区的布置示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1和图2所示，本实施例在生产油浸式变压器时，各工序的加工区之间通过各自的转运轨道连接，各转运轨道均包括有迂回运转的输送带和驱动输送带运动的电机，控制相应的电机，即可以将半成品或成品在相应输送带的运动下被输送到相应的加工区。图2为本实施例中各加工区的分布图，当然，可根据场地大小或生产需要作相应的调整。具体生产工艺步骤如下：

(1)制作铁心及铁心夹件绝缘：该铁心在铁心制作区内完成，它可以采用现有技术中的各种铁心结构，各铁心的制作方法为现有技术，即叠铁心的硅钢片按要求纵剪、横剪成所需形状后叠铁心成台；卷铁心的硅钢片按要求纵剪、卷制、退火成品；非晶合金铁心按要求剪切、铁心成型，再按要求退火后上胶。其中铁心夹件绝缘选用吸水率低的绝缘材料制成，如环氧树脂绝缘材料或复合绝缘材料，制作完成的铁心放到第一输送带1上，被第一输送带1输送至下述的器身总装配区；

(2)绕制低压线圈：按图纸要求准备好电磁线或铜箔以及相应的第一绝缘件，在低压线圈绕制区的绕线机的低压模具上绕制电磁线或铜箔至所需圈数，再绕制第一绝缘件(主空道绝缘)，绕制完毕成低压线圈组件，再将该低压线圈组件放到第二输送带2上，被第二输送2带输送至下述的高压线圈加工区；

(3)绕制高压线圈：按图纸要求准备好电磁线或铜箔以及相应的第二绝缘件，从第二输送带2上将低压线圈组件装在位于高压线圈加工区内的高压绕线机上，在该低压线圈组件上绕制电磁线或铜箔，直至高压线圈的所需圈数，然后再绕制第二绝缘件，此时，由低压线圈、第一绝缘件、高压线圈和第二绝缘件形成了所需的线圈半成品；接着将绕制完毕的线圈半成品放到第三输送带3上，被第三输送带3输送至下述的线圈整形区；

(4)线圈整形：从第三输送带3上取走绕制好的线圈半成品，该线圈半成品被安装在线圈整形区内的整形机的整形模具上进行常规的加压整形，以获得所需尺寸的线圈，并将整形完毕的线圈(带有高压模具)通过第四输送带4送送至下述干燥区内；

(5)线圈干燥：第四输送带4上的线圈被送至干燥区内的双开门烘房里进行常规的干燥固化，按需去除线圈里的水分后，使线圈固化成一个整体，干燥完毕后从烘房轨道推出线圈，并拆除高压模具，将整形干燥完毕的线圈放置在第五输送带5上送至下述的器身装配区；

(6)器身总装配：将上述第一输送带1上送来的铁心和第五输送带5上干燥完成的线圈在器身装配区内按要求装配成一体，接着按序完成高、低压线圈的引线、分接开关及箱盖的装配，装配完成后通过第六输送带6送至下述的第七输送带7处；

(7)油箱加工：按图纸要求加工好油箱，并进行常规的去油、去锈和防腐处理，然后再喷涂防腐漆，待防腐漆干了后放置在第七输送带7上，该第七输送带7途径下述的器身下油箱区；

(8)器身下油箱：器身下油箱区配置有区域或专用吊车，从第六输送带输送来的器身用区域或专用吊车吊入第七输送带上定位的油箱里，然后安装好箱盖，再通过第七输送带7将装配完毕的变压器输送至下述的真空注油罐内；

(9)真空注油：将上述第七输送带7送来的装有器身的油箱放入双开门真空注油罐内进行真空注油，注油时，真空注油罐内的真空度要小于1000pa，此真空度优选采用500pa以下，且油温要高于50℃，且从线圈出烘房至真空注油之前的时间要小于6小时；优选在4小时内完成，可进一步提高线圈的电气性能；

(10)加压静置：将上述注好油的变压器通过第八输送带8离开真空注油罐，然后在用注油管按常规的所需压力进行加压，静置所需时间后，用第九输送带9送至下述的试验区；

(11)试验：从第九输送带9上获得加压静置完成的变压器，并推入试验区按要求进行试验，测试完毕通过第十输送带10将变压器送入成品库，以获得合格的变压器。