本实用新型属于电线的剥线加工领域，具体涉及一种电线的自动剥保护层装置。
背景技术：
电线作为用电设备从电源获取电能的连接通道，广泛应用于工业生产及日常生活中。一般情形下电线的导电芯由绝缘保护层包裹，该保护层通常是聚氯乙烯等绝缘材料。当需要接线时，再将电线端部的保护层剥下使导电芯露出，以便于导电芯与其它导体连接。日常生活中，通常是使用火烤热再剥离保护层，或者使用剥线钳剥去保护层。但在工业大批量生产活动中，单纯靠人工使用剥线钳去除电线端部的保护层，效率极低，人工成本高，且影响了后续的工序进程。工业生产中，也出现了多种多样的剥线机，一定程度上提高了生产效率，但能够使用的单线品种较为单一，对电线的直径要求较为苛刻，不能适应不同直径的电线；且容易对导电芯造成切割损伤，甚至会直接剪断导电芯。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种电线的自动剥保护层装置，以能够自动剥去电线端部的保护层，提高生产效率，降低人工成本，为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种电线的自动剥保护层装置，包括电线固定单元、剥离单元、控制单元及机架；所述的电线固定单元包括第一夹齿、第二夹齿及第一气缸；第一气缸通过固定端固设于机架，第一夹齿和第二夹齿分别相对固设于第一气缸的输出端和机架；所述的剥离单元包括切刀组件及第二气缸；所述的切刀组件包括第一刀片、第二刀片及第三气缸；第三气缸通过其固定端固设于第二气缸的输出端，第一切刀和第二切刀分别相对固设于第二气缸的输出端和第三气缸的输出端；所述的第二气缸通过固定端固设于机架；所述的控制单元通过控制第一气缸、第二气缸及第三气缸的运行动作，以控制第一夹齿和第二夹齿咬合并固定电线，第一刀片和第二刀片切割电线保护层并剥离。
优选的，所述的自动剥保护层装置还包括长度限位块；所述的长度限位块与第二刀片相对设置，以通过调节长度限位块与第二刀片的距离，限制电线保护层的剥离长度。
优选的，所述的第一气缸的活塞杆延伸设有第一行程杆，第一行程杆通过螺纹连接套设第一旋钮，以通过旋转第一旋钮，改变第一旋钮与第一气缸的固定端之间的第一行程杆长度，调节第一夹齿和第二夹齿之间的咬合距离。
优选的，所述的第三气缸的活塞杆延伸设有第二行程杆，第二行程杆通过螺纹连接套设第二旋钮，以通过旋转第二旋钮，改变第二旋钮与第三气缸的固定端之间的第二行程杆长度，调节第一刀片和第二刀片之间的切割距离。
优选的，所述的第一气缸的轴线和第三气缸的轴线相互平行，所述的第二气缸的轴线与第三气缸的轴线相互垂直。
优选的，所述的第一气缸、第二气缸及第三气缸均为双作用气缸。
由上述对本实用新型的描述可知，相对于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
(1)本实用新型的技术方案中，利用电线固定单元对电线进行固定后，剥离单元的切刀组件首先切割保护层，再利用第二气缸带动切刀组件咬合被切割的保护层背向电线运动，以剥离保护层，实现电线端部保护层的自动剥离，工人只需放置电线及操作控制单元，极大降低了工人的工作量，提高了生产效率，
(2)第一刀片和第二刀片切割保护层的位置与电线端部的距离即为电线被剥离的长度，在与第二刀片相对的位置设置长度限位块，当长度限位块与第二刀片之间的距离被确定，电线被剥离的长度即被确定，因此，通过设置位置可调的长度限位块，调节其与第二刀片之间的垂直距离，以控制电线被剥离的长度，结构简单，调节方便，便于实现电线的多种剥离长度要求；
(3)第一旋钮通过螺纹连接套设在第一行程杆上，第一行程杆与第一气缸的活塞杆固接，使第一气缸动作时，其输出端的行程由第一旋钮与第一气缸之间的第一行程杆的长度决定，旋转第一旋钮，即可改变第一气缸的输出端行程，进而调节第一夹齿和第二夹齿的咬合距离，使得该装置能够夹持固定不同直径的电线，适用对各类电线剥保护层；
(4)第二旋钮通过螺纹连接套设在第二行程杆上，第二行程杆与第三气缸的活塞杆固接，使第三气缸动作时，其输出端的行程由第二旋钮与第三气缸之间的第二行程杆的长度决定，旋转第二旋钮，即可改变第三气缸的输出端行程，进而调节第一刀片和第二刀片的切割距离，使得该装置能够切割不同直径、不同保护层厚度的电线；
(5)第一气缸的输出端行程采用第一旋钮调节，使得其输出端的行程能够被精确控制，以能够确保第一夹齿和第二夹齿固定咬合电线，而又不损坏电线，保证产品质量；
(6)第三气缸的输出端行程采用第二旋钮调节，使得其输出端的行程能够被精确控制，以精确控制第一刀片和第二刀片的切割距离，防止电线的导电芯被切断损坏；
(7)第一气缸、第二气缸及第三气缸均采用双作用气缸，以使个气缸的输出端均能够快速响应，提高装置的运行效率，进而提高生产效率；
(8)第一气缸的轴线和第三气缸的轴线相互平行，且第二气缸的轴线与第三气缸的轴线相互垂直，方便操作，易于确定电线的剥保护层长度；
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例的立体结构示意图。
其中，10为电线固定单元，11为第一夹齿，12为第二夹齿，13为第一气缸，131为第一行程杆，132为第一旋钮，133为第一弹性垫，20为剥离单元，21为第二气缸，22为长度限位块，23为距离调节杆，30为切刀组件，31为第一切刀，32为第二切刀，33为第三气缸，331为第二行程杆，332为第二旋钮，333为第二弹性垫，40为机架，50为电线。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的优选实施例，且不应被看作对其他实施例的排除。基于本实用新型实施例，本领域的普通技术人员在不作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。
本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，对于方位词，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。
本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。
本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。
请参见图1，本实施例的电线的自动剥保护层装置包括电线固定单元10、剥离单元20、控制单元及机架40。
电线固定单元10包括第一夹齿11、第二夹齿12及第一气缸13；第一气缸13通过固定端固设于机架40，第二夹齿12与机架40固接，第一夹齿11与第一气缸13的输出端固接，且第一夹齿11和第二夹齿12相对设置，当第一气缸13动作时，其输出端带动第一夹齿11朝向第二夹齿12方向运动，用于咬合固定电线50。
剥离单元20包括切刀组件30及第二气缸21。本实施例中，通过第二气缸21的活塞杆与机架40固接，并在第二气缸21的壳体一端固接一块承接板，使第二气缸21的壳体滑设于滑轨，当第二气缸21动作时，由于活塞杆与机架40固接，第二气缸21的壳体变为输出端，壳体带动承接板沿滑轨运动。切刀组件30安装在承接板上，并包括第一刀片31、第二刀片32及第三气缸33。第三气缸33通过固定端与承接板固接，第二刀片32与承接板固接，第一刀片31与第三气缸33的输出端固接，且第一刀片31和第二刀片32相对设置，当第三气缸33动作时，其输出端带动第一刀片31朝向第二刀片32方向运动，以切割电线50的外保护层。
本实施例中，各气缸的位置布设为：第一气缸13的轴线和第三气缸33的轴线相互平行，第二气缸21的轴线与第三气缸33的轴线相互垂直，且第三气缸33设置在第一气缸13和第二气缸21之间。本实施例中，第一气缸13、第二气缸21及第三气缸33均为双作用气缸。第一气缸13和第三气缸33的通过连通相同的气路，实现同步联动，即，第一气缸13和第三气缸33的输出端同步动作，以使第一夹齿11和第二夹齿12咬合固定电线50的同时，第一刀片31和第二刀片32切割电线50的保护层。
通过控制单元，控制第一气缸13、第二气缸21及第三气缸33的气路开关，以控制各气缸的运行动作顺序，实现如下动作：首先，第一气缸13和第三气缸33同步动作，以固定电线50并切割保护层；然后，第二气缸21动作，以带动承接板沿滑轨远离第一气缸13，第二气缸21动作的同时，第一气缸13和第三气缸33始终保持输出状态，即，第一夹齿11和第二夹齿12始终固定压合电线50，并利用第一刀片31和第二刀片32带动被切割的保护层背向电线50运动，以使保护层从电线50的导电芯上剥离；最后，控制单元控制第一气缸13、第二气缸21及第三气缸33反向动作，以释放电线50并复位，进入下一次剥保护层操作。
本实施例中，还设有长度限位块22和距离调节杆23。距离调节杆23固设于承接板，长度限位块22与距离调节杆23固接，并与第二刀片32相对设置。通过调节长度限位块22与距离调节杆23的固接位置，改变长度限位块22与第二刀片32之间的垂直距离。由于第一刀片31和第二刀片32切割保护层的位置与电线50端部的距离即为电线50保护层被剥离的长度。因此，通过设置能够调节位置的长度限位块22，即可方便调节电线50保护层被剥离的长度，以适应不同的剥离长度需求。
另外，本实施例中，第一气缸13的活塞杆延伸设有第一行程杆131，第一行程杆131通过螺纹连接套设第一旋钮132，第一旋钮132起到活塞杆的行程控制作用。由于第一气缸13动作时，活塞杆带动第一行程杆131及第一旋钮132向左运动，当第一旋钮132被第一气缸13的固定端挡住，则无法继续向左运动，也限制了活塞杆继续向左运动，因此，限制了第一夹齿11的运动行程。当所要剥保护层的电线50直径变大，向左旋转第一旋钮132，缩小了第一旋钮132与第一气缸13的固定端之间的距离，即减少了第一夹齿11的运动行程，使得第一夹齿11和第二夹齿12咬合距离变大，即能够适应直径较大的电线50，防止第一夹齿11和第二夹齿12压坏电线50；反之，当电线50直径变小，则向右旋转第一旋钮132，增加第一夹齿11的运动行程，第一夹齿11和第二夹齿12咬合距离变小，即能够适应直径较小的电线50，防止第一夹齿11和第二夹齿12咬合不到位，不能固定电线50。该结构能够咬合不同直径的电线50，以适应生产活动中，不同直径的电线50加工。
同理，与第一气缸13的行程调节结构相同，本实施例中，第三气缸33也设有行程调节功能，即，第三气缸33的活塞杆延伸设有第二行程杆331，第二行程杆331通过螺纹连接套设第二旋钮332，第二旋钮332起到活塞杆的行程控制作用。当所要剥保护层的电线50直径变大或保护层厚度变小，向左旋转第二旋钮332，缩小了第二旋钮332与第三气缸33的固定端之间的距离，即减少了第一刀片31的运动行程，使得第一刀片31和第二刀片32切割距离变大，即能够适应较大直径的电线50或保护层厚度较小的电线50，防止第一刀片31和第二刀片32切割过度，割断电线50的导电芯；反之，当电线50直径变小或保护层厚度变大，则向右旋转第二旋钮332，增加第一刀片31的运动行程，第一刀片31和第二刀片32切割距离变小，即能够适应较小直径的电线50或具有较厚保护层的电线50，防止第一刀片31和第二刀片32切割不到位，导致空切，无法剥离保护层。
为了防止第一旋钮132和第二旋钮332在气缸动作时冲击气缸的固定端，本实施例中，在第一旋钮132和第一气缸13的固定端之间套设有第一弹性垫133片，在第二旋钮332和第二气缸21的固定端之间套设有第二弹性垫333片，以减小冲击，防止设备损坏。
使用时，操作者首先根据工艺要求，确定要剥保护层的电线50长度，调节长度限位块22的位置，使长度限位块22与第二刀片32之间的垂直距离等于目标长度；然后根据电线50直径，旋转第一旋钮132，调节第一气缸13的输出行程，使第一夹齿11和第二夹齿12的咬合距离略小于电线50直径，以能够固定电线50而又不压坏电线50；再根据电线50的直径及保护层的厚度，旋转第二旋钮332，调节第二气缸21的输出行程，使第一刀片31和第二刀片32的切割距离等于导电芯的直径，完成设备调试。之后，操作者仅需将待剥保护层的电线50放置在工作位，使电线50的端部顶抵在长度限位块22上，通过控制单元启动装置运行，使第一夹齿11和第二夹齿12固定电线50，第一刀片31和第二刀片32切割电线50的保护层，第二气缸21带动承接板运动，以带动承接板上的第一刀片31和第二刀片32将被切割下的保护层剥离导电芯。
上述说明书和实施例的描述，用于解释本实用新型保护范围，但并不构成对本实用新型保护范围的限定。通过本实用新型或上述实施例的启示，本领域普通技术人员结合公知常识、本领域的普通技术知识和/或现有技术，通过合乎逻辑的分析、推理或有限的试验可以得到的对本实用新型实施例或其中一部分技术特征的修改、等同替换或其他改进，均应包含在本实用新型的保护范围之内。