本发明涉及一种接线端子，特别涉及一种窄头接线端子。
背景技术：
接线端子的结构包括压线部他和连接部，所述压线部呈圆柱形，其中间具有供电线或电缆插入的内腔，所述连接部呈扁平状，其中间设有螺栓孔。
传统接线端子的宽度是由铜管的直径压扁后已决定，铜管直径越大，冲压后会越宽。例如：生产一种适用于70平方米数的电线或电缆的铜管接线端子，其铜管内径d一般要等于13mm才能够顺畅的穿入电线或电缆，其外径d一般要等于17mm（即壁厚=2mm）才能保证压线部压线后不会破裂，并能满足压接后电线或电缆与端子的拉力要求。传统生产外径d=17mm、内径d=13mm的铜管接线端子，压扁后的连接部宽度w必定大于或等于24.4mm。这样宽度的接线端子，无法满足目前对节省空间要求越来越高的电器设备以及新能源汽车的要求。
传统人们为生产窄头端子，通常采用切削的方式将连接部的两侧削窄，这种生产方式存在的缺点是：1、切削后的连接部两侧被断开，造成连接部强度的降低；2、加工非常麻烦，且成本非常高。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种窄头端子及生产方法。
为解决上述问题，本发明采用的技术方案包括：
压线部，该连接部呈圆柱形，其中间具有供电线、电缆插入的内腔；
连接部，该连接部呈扁平状，其两端面两侧之间连续，中间设有螺栓孔。
所述的窄头端子，其特征在于：所述压线部与连接部之间形成有过度的倾斜面，该倾斜面上设有与压线部的内腔连通的观察口。
所述的窄头端子，其特征在于：所述窄头端子由铜管制成。
一种生产上述所述的窄头端子的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1）、切管：将管材切成相应窄头端子所需的长度；
步骤2）、倒角：将切好的管材的管内外倒角；
步骤3）、扩口：通过扩口装置对管材的两端进行扩口，使其形成压线部；
步骤4）、热处理：对扩口后的管材进行热处理；
步骤5）、压制：对热处理后的管材的中间段进行压制，使其形成连接部和倾斜面；
步骤6）、劈断：将管材中间段形成的连接部从中间劈断；
步骤7）、冲孔：对连接部的中间进行冲孔，使其形成螺栓孔，从而制成二个所述的窄头端子。
所述的窄头端子的生产方法，其特征在于：所述步骤6）、步骤7）同步完成。
所述的窄头端子的生产方法，其特征在于：所述步骤5）、步骤6）、步骤7）同步完成。
所述的窄头端子的生产方法，其特征在于：所述步骤3）中，将管材两端的直径扩大20-30%。
所述的窄头端子的生产方法，其特征在于：所述步骤7）中，对连接部中间进行冲孔的同时，同步完成倾斜面上观察口的冲制。
所述的窄头端子的生产方法，其特征在于：还包括步骤8）、电镀：对得到的窄头端子进行电镀处理。
所述的窄头端子的生产方法，其特征在于：所述扩口装置包括设置机架上方用于固定管材的固定、设置在机架两侧由油缸推动扩口模，所述扩口模前端的锥形的扩口芯子。
本发明的窄头端子及生产方法，具有如下优点：本发明巧妙的采用将铜管两端扩口的方式生产窄头端子，如同样生产适用于70平方米数的电线或电缆的铜管接线端子，既能保证70平方米数的电线或电缆的顺畅穿入（d=13mm），并满足压接要求（d=17mm），又能使连接部宽度w小于24.4mm(为20mm)，还可依照所需生产连接部宽度w更小的铜管端子，解决了新能源汽车以及电器设备为节省空间的难题。另外，生产出来的接线端子，其连接部两端面两侧之间连续结构，大大提高了连接的强度。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明窄头端子的主视图；
图2是图1的仰视图或俯视图；
图3图1的左视图；
图4是本发明生产窄头端子的生产流程示意图；
图5是本发明生产窄头端子的规格示意图；
图6是本发明的扩口装置。
具体实施方式
实施例1:
如图1至图3所示，本发明的窄头端子由铜管制成，结构包括：压线部1和连接部3，所述压线部1呈圆柱形，其中间具有供电线或电缆插入的内腔2；所述连接部呈扁平状，其上下二个端面的两侧之间连续，中间设有螺栓孔4。所述电线或电缆插入压线部的内腔后，通过夹具将压线部夹紧，使电线或电缆固定于压线部上，通过在所述连接部的螺栓孔内设置螺栓与连接对象连接。
进一步的，所述压线部与连接部之间形成有过度的倾斜面5，该倾斜面上设有与压线部的内腔连通的观察口6。通过观察口6可以观察电线或电缆插的插入位置，从而得知其是否插入到位。
实施例2:
如图4-6所示，本发明的一种生产实施例1所述的窄头端子的方法，以生产一种适用于70平方米数的电线或电缆的铜管接线端子为例，即要求压线部的内径d=13mm、且外径d=17mm（即壁厚=2mm）。在加工前，在加工前先选取内径为10mm、壁厚为2-3mm（根据扩口装置压缩比确定）的铜管备用，再通过如下步骤完成生产：
步骤1）、切管：将铜管切成相应窄头端子所需要的长度，由于本发明采用二个窄头端子同时生产，因将铜管切成相应窄头端子的2倍，如生产长度l为57mm的窄头端子，应将铜管长度切成114mm。由于采用冷挤压扩口，在扩口的过程中，铜管两端各自压缩7-10%左右，因此铜管长度还需适当加长。
步骤2）、倒角：通过倒角机构将切好的铜管的两端的管内进行外倒角45度，同时还可以进行去毛刺处理，以便更好的穿入电线或电缆。
步骤3）、扩口：通过扩口装置对铜管的两端进行扩口，使其形成压线部，具体采用冷挤压方式进行扩口，先用设置在机架上方的固定模7将铜管固定，在用设置在机架两侧的油缸8推动扩口模9，使扩口模前端的扩口芯子10（即直径为13mm的锥形杆）插入铜管两端，将铜管两端的内径扩大到13mm，由于采用冷挤压扩口，在扩口的过程中，铜管两端会被压缩，会使其壁厚增加，因此得到的端子壁厚也在2mm左右（允许一定范围内的误差）。
步骤4）、热处理：对扩口后的铜管进行热处理，具体在600-800度的温度范围内加热1分钟，使其变软，以便于压制。
步骤5）、压制：通过冲压模具对热处理后的铜管的中间段进行压制，使其上下管壁重叠，形成连接部，同时在连接部和压线部之间形成有过度的倾斜面。
步骤6）、劈断：通过冲压模具将管材中间段形成的连接部从中间劈断。
步骤7）、冲孔：通过冲压模具对连接部的中间进行冲孔，使其形成螺栓孔，从而制成二个所述的窄头端子。
上述，所述步骤5）、步骤6）、步骤7）可按序完成，也可同步完成。
上述，所述步骤3）中，将铜材两端的直径扩大20-30%最为理想。即能满足口径的要求，又能满足壁厚的要求。
上述，所述步骤5）中，对管材的中间段进行压制的同时，同步完成倾斜面上观察口的冲制。观察口的形状为方形或圆形等。
上述，还包括步骤8）、电镀：对得到的窄头端子进行电镀处理，从而起到防止金属氧化的作用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均包含在本发明的保护范围之内。