电池盖板自动装配机的制作方法

本实用新型涉及一种电池盖板装配机，尤其涉及一种电池盖板自动装配机。

背景技术：

随着科技的发展，电池的应用愈加广泛。电池的装配要求精度高、紧凑性好，现有的人工装配精度低，已经不能满足电池产品的要求,同时人工的成本较高，效率低，这样大大增加了企业的制造成本。

技术实现要素：

本实用新型即是克服现有技术不足，提供一种自动的电池盖板装配机。

具体来说，本实用新型所述的一种电池盖板自动装配机，包括圆盘送料机构、若干工作机构、控制圆盘送料机构及工作机构的电气控制柜、电性连接电气控制柜的控制面板，所述圆盘送料机构包括若干工位，所述工位包括沿圆盘送料机构的圆周依次排列的空位、上盖板位、第一检测位、盖板铆钉孔校正位、上铆钉位、第二检测位、上连接片位、打铆钉爆点位、铆接位、短路检测位、不良品出口位、良品出口位，所述工作机构对应于部分工位。

进一步的，所述各工位沿圆盘送料机构的圆周均匀排列。

进一步的，所述工作机构包括振动盘、上料机构、铆接机、短路检测机构及出料机构。

进一步的，所述检测位检测电池盖板是否安装铆钉及铆钉的安装位置。

本实用新型所述的电池盖板自动装配机，能够实现自动送料、铆接、安装、检测等工序，大大提高了工作效率，同时圆盘式结构也使整机更为紧凑简单。

附图说明

图1为本实用新型电池盖板自动装配机的结构图。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型所述的电池盖板自动装配机进行非限制性地说明，目的是为了公众更好地理解所述的技术内容。

如图1所示，本实用新型所述的电池盖板自动装配机100包括圆盘送料机构10、若干工作机构、控制圆盘送料机构及工作机构的电气控制柜20、电性连接电气控制柜的控制面板30，所述控制面板30用于供用户进行设置、控制电池盖板自动装配机100，电气控制柜20内设置电气元件、控制元件等结构。

所述圆盘送料机构10包括沿其圆周依次排列的空位1、上盖板位2、第一检测位3、盖板铆钉孔校正位4、上铆钉位5、第二检测位6、上连接片位7、打铆钉爆点位8、铆接位9、短路检测位10、不良品出口位11、良品出口位12。所述工作机构对应于部分工位，所述工作机构包括振动盘41、上料机构45、铆接机43、短路检测机构44及第一出料机构47、第二出料机构48，短路检测机构44可选用万用表。所述各工位沿圆盘送料机构10的圆周均匀排列，相邻两个工位与圆盘中心的连线为30度角。

空位1，也叫作型号更换调整位，按不同型号尺寸调节更换圆盘夹持位夹具。

上盖板位2，通过振动盘41及导料槽机构42，将冲压注塑后的盖板按次序送入上料机构45，上料机构45将盖板准确送入圆盘上对应的上盖板位2。圆盘由伺服电机带动，每次转动一个工位即30度角,将盖板转入下一道工序。

第一检测位3，对应可选用红外探测仪46红外检查该工位中有无产品。

盖板铆钉孔校正位4，用于校正盖板铆钉孔在圆盘夹持夹具中的正确位置，为下一工序做准备。

上铆钉位5，通过振动盘将铆钉按相应的姿态送入上料机构，上料机构将铆钉压入盖板铆钉位。

第二检测位6，检测该工位的工件有无装上铆钉，铆钉位置是否正确。

上连接片位7，通过振动盘41将连接片按相应的姿态送入上料机构45，上料机构45将连接片压入盖板胶位，连接片孔准确套入铆钉圆柱上。

打铆钉爆点位8，通过铆接机43将盖板铆钉圆柱头端面中心向外挤压爆开，亦即预铆接。

铆接位9，通过铆接机43将转到该位置的盖板、连接片、铆钉紧密铆接在一起。

短路检测位10，通过短路检测机构判定转到该位置的盖板铝片与连接片是否短路，如果短路说明该位置盖板不合格，并通过电信号传入电气控制系统，记录此件不良。

不良品出口位11，通过第一出料机构47在电控系统的控制下，将10号位判定的不良品转到该工位时在该工位送出。

良品出口位12，通过第二出料机构48在电控系统的控制下，将短路检测位10判定的良品在该工位送出。

第一检测位3及第二检测位6若发现转到该位的圆盘送料机构10中无产品，将信号传入电气控制柜20做记录，当圆盘送料机构10该夹持位转到后续工位时，系统会通知后续各工位停止该夹持位的装配工作。

本实用新型所述的电池盖板自动装配机，能够实现自动送料、铆接、安装、检测等工序，大大提高了工作效率，同时圆盘式结构也使整机更为紧凑简单。

应该理解的是，上述内容不是对所述技术方案的限制，事实上，凡以相同或近似原理对所述技术方案进行的改进，包括各部分的形状、尺寸、所用材质的改进，以及相似功能元件的替换，都在本实用新型要求保护的技术方案之内。