一种电池并联铜镍汇流板的制作方法

本实用新型涉及新能源车电池技术领域，尤其涉及一种电池并联铜镍汇流板。

背景技术：

当今社会，随着人们生活水平的不断提高，对汽车的需求越来越多，同时，能源问题不断加深，石油产品逐渐紧缺，而对环境的污染也不断加深。如何能行之有效的制造一种替代传统汽车的新能源汽车，成为当今所有汽车企业的发展目标。而且，国家对新能源汽车产业的大力扶持，也正是出于这一目的。新能源汽车又可以被分为纯电动汽车和混合动力汽车，但不论是哪一种，都离不开动力电池为其提供动力。而作为能源的动力电池，由于其本身的特性，在使用过程中需要通过串联或并联的方式增加电池系统(英文：PACK)的能量及电压，如何将电芯通过结构设计满足其串并需求便成为新能源汽车研发的一大方向。现有用来做汇流板的通常为铜板，但是由于铜的熔点较低，与电芯的电极柱焊接时，铜板容易损坏破洞，而造成焊接失败，镍虽然较铜的熔点高，但是镍价格较高，如果以镍板作为汇流板成本高，不利于新能源汽车的推广。

因此，针对上述问题本实用新型急需提供一种新的电池并联铜镍汇流板。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新的电池并联铜镍汇流板，通过所述铜制导电板和所述导电镍片相结合，以解决现有全部由镍片作为汇流板价格高强度低，全部由铜板作为汇流板焊接时铜板温度过高易损坏的问题。

本实用新型提供的一种电池并联铜镍汇流板，包括铜制导电板，该铜制导电板具有一布设面，该布设面上设有导电镍片；所述导电镍片包括铜板焊接段和电极点焊段；其中，所述铜板焊接段与所述铜制导电板对应连接，所述电极点焊段用于与电芯的电极柱对应焊接；所述铜制导电板上设有焊接操作孔，所述焊接操作孔与所述电极点焊段位置对应设置。

进一步地，所述导电镍片还包括支撑段；所述铜板焊接段和所述电极点焊段分别连接于所述支撑段的两端，且所述铜板焊接段所在平面和所述电极点焊段所在平面均与所述支撑段所在平面相交。

进一步地，所述电极点焊段端部设有焊接豁口，该焊接豁口置于所述电极点焊段中部。

进一步地，所述焊接豁口沿所述电极点焊段长度延伸方向设置。

进一步地，所述铜制导电板上布设有散热孔。

进一步地，所述铜制导电板上布设有对位卡孔，用于与电池模组外壳上的卡接柱对应卡接。

进一步地，所述铜制导电板端部设有导线连接板，该导线连接板上设有导线固定孔。

进一步地，所述导线连接板朝向所述导电镍片所在方向弯折设置。

进一步地，所述导线连接板与所述铜制导电板一体设置。

进一步地，所述焊接操作孔、所述对位卡孔和所述散热孔为圆形孔。

本实用新型提供的一种电池并联铜镍汇流板与现有技术相比具有以下进步：

1、本实用新型采用包括所述铜制导电板，该铜制导电板具有一所述布设面，该布设面上设有所述导电镍片；所述导电镍片包括所述铜板焊接段和所述电极点焊段；其中，所述铜板焊接段与所述铜制导电板对应连接，所述电极点焊段用于与电芯的电极柱对应焊接；所述铜制导电板上设有所述焊接操作孔，所述焊接操作孔与所述电极点焊段位置对应设置的设计；利用激光将所述铜制导电板与耐高温的所述导电镍片预先连接，既使汇流板与电芯的电极柱连接时更易操作，又解决了全部由镍板作为汇流板价格过高的问题。所述焊接操作孔的设计可将所述铜制导电板与电池模组外壳固定后，焊接工具穿过所述焊接操作孔逐个对位焊接所述电极点焊段与电芯的电极柱，无需弯折所述铜制导电板，有效解决了无所述焊接操作孔时焊接需要弯折所述铜制导电板，容易造成所述铜制导电板受弯折损坏和弯折操作麻烦且力度不好控制的问题。

2、本实用新型采用所述导电镍片还包括是支撑段；所述铜板焊接段和所述电极点焊段分别连接于所述支撑段的两端，且所述铜板焊接段所在平面和所述电极点焊段所在平面均与所述支撑段所在平面相交的设计；，利用所述支撑段将所述电极点焊段撑离所述布设面，为所述电极点焊段与电芯的电极柱连接提供更大的焊接操作空间，减小焊接工具与所述铜制导电板接触对其造成损坏情况的发生；同时，当所述铜制导电板与电池模组外壳固定后，所述电极点焊段压接于电芯的电极柱上，使电芯的电极柱与所述电极点焊段连接更紧密；而且电芯电极柱与所述铜制导电板间存在的空隙可以使电池模组工作时的热量更好的散发，避免温度过高影响电池模组寿命。

3、本实用新型采用所述电极点焊段端部设有所述焊接豁口，该焊接豁口置于所述电极点焊段中部的设计；增大所述电极点焊段与电芯电极柱焊接时布焊锡的面积，使电极点焊段与电芯的电极柱焊接的更牢固。

4、本实用新型采用所述铜制导电板上布设有所述散热孔的设计；使电芯的热量可以更好的散发，避免温度过高影响电池模组寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中所述电池并联铜镍汇流板的立体图；

图2为本实用新型中所述电池并联铜镍汇流板的主视图。

附图标记：

铜制导电板1，布设面101，焊接操作孔102，散热孔103，对位卡孔104，导线连接板11，导线固定孔111，铜板焊接段21，电极点焊段22，支撑段23，焊接豁口221。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参见图1、图2所示，本实施例提供的一种电池并联铜镍汇流板，包括铜制导电板1，该铜制导电板具有一布设面101，该布设面上设有导电镍片；所述导电镍片包括铜板焊接段21和电极点焊段22；其中，所述铜板焊接段与所述铜制导电板对应焊接，所述电极点焊段用于与电芯的电极柱对应焊接；所述铜制导电板上设有焊接操作孔102，所述焊接操作孔与所述电极点焊段位置对应设置；各所述电极点焊段均伸入所述焊接操作孔。本实施例中所述铜制导电板与所述铜板焊接段间激光焊接连接。

本实用新型采用包括所述铜制导电板，该铜制导电板具有一所述布设面，该布设面上设有所述导电镍片；所述导电镍片包括所述铜板焊接段和所述电极点焊段；其中，所述铜板焊接段与所述铜制导电板对应连接，所述电极点焊段用于与电芯的电极柱对应焊接；所述铜制导电板上设有所述焊接操作孔，所述焊接操作孔与所述电极点焊段位置对应设置的设计；利用激光将所述铜制导电板与耐高温的所述导电镍片预先连接，既使汇流板与电芯的电极柱连接时更易操作，又解决了全部由镍板作为汇流板价格过高的问题。所述焊接操作孔的设计可将所述铜制导电板与电池模组外壳固定后，焊接工具穿过所述焊接操作孔逐个对位焊接所述电极点焊段与电芯的电极柱，无需弯折所述铜制导电板，有效解决了无所述焊接操作孔时焊接需要弯折所述铜制导电板，容易造成所述铜制导电板受弯折损坏和弯折操作麻烦且力度不好控制的问题。

参见图1、图2所示，本实施例中所述导电镍片还包括支撑段23；所述铜板焊接段和所述电极点焊段分别连接于所述支撑段的两端，且所述铜板焊接段所在平面和所述电极点焊段所在平面均与所述支撑段所在平面相交。

本实用新型采用所述导电镍片还包括是支撑段；所述铜板焊接段和所述电极点焊段分别连接于所述支撑段的两端，且所述铜板焊接段所在平面和所述电极点焊段所在平面均与所述支撑段所在平面相交的设计；，利用所述支撑段将所述电极点焊段撑离所述布设面，为所述电极点焊段与电芯的电极柱连接提供更大的焊接操作空间，减小焊接工具与所述铜制导电板接触对其造成损坏情况的发生；同时，当所述铜制导电板与电池模组外壳固定后，所述电极点焊段压接于电芯的电极柱上，使电芯的电极柱与所述电极点焊段连接更紧密；而且电芯电极柱与所述铜制导电板间存在的空隙可以使电池模组工作时的热量更好的散发，避免温度过高影响电池模组寿命。

参见图1、图2所示，本实施例中各所述导电镍片均包括两个所述电极点焊段和两个所述支撑段，两所述支撑段分别连接于所述铜板焊接段的两端，两所述电极点焊段分别连接于两所述支撑段端部；所述焊接操作孔成对设置，各对所述焊接操作孔之间均连接一个所述导电镍片的所述铜板焊接段，两所述电极点焊段分别对应伸入该所述铜板焊接段所在的一对所述焊接操作孔的两个所述焊接操作孔内。一个所述导电镍片的两个所述电极点焊段分别与电芯的电极柱连接后，位于一端的电芯的电极柱施加给与其相接的所述电极点焊段的作用力会使所述铜板焊接段的另一端的所述电极点焊段产生向远离所述布设面方向翘起的力，而另一个电芯的电极柱同时向该具有翘起的力的所述电极点焊段施加的作用力该力抵消，使两个电芯的电极柱向所述导电镍片施加的合力的方向为向所述布设面方向，进而将所述导电镍片紧密的压接于所述铜制导电板上，使所述铜制导电板与所述导电镍片间的连接更牢固，不易脱落，进而保证了本发明提供的汇流板组装的电池模组的使用寿命。

参见图1、图2所示，本实施例中所述电极点焊段端部设有焊接豁口221，该焊接豁口置于所述电极点焊段中部；所述焊接豁口沿所述电极点焊段长度延伸方向设置。

本实用新型采用所述电极点焊段端部设有所述焊接豁口，该焊接豁口置于所述电极点焊段中部的设计；增大所述电极点焊段与电芯电极柱焊接时布焊锡的面积，使电极点焊段与电芯的电极柱焊接的更牢固。

参见图1、图2所示，本实施例中所述铜制导电板上布设有散热孔103。

本实用新型采用所述铜制导电板上布设有所述散热孔的设计；使电芯的热量可以更好的散发，避免温度过高影响电池模组寿命。

参见图1、图2所示，本实施例中所述铜制导电板上还布设有对位卡孔104，用于与电池模组外壳上的卡接柱(此为现有技术，图中未显示)对应卡接。

参见图1、图2所示，本实施例中所述铜制导电板端部设有导线连接板11，该导线连接板上设有导线固定孔111。所述导线连接板朝向所述导电镍片所在方向弯折设置。所述导线连接板与所述铜制导电板一体设置。所述导线连接板弯折的程度与现有电池模组外壳的形状相适应，一般为90°，所述导线连接板与电池模组外壳的侧壁贴敷相接；电池模组外壳为现有技术，其结构和功能都是公知的，此处不再过多赘述。

参见图1、图2所示，本实施例中所述焊接操作孔、所述对位卡孔和所述散热孔为圆形孔；无棱角，保证所述铜制导电板的强度。

下面对本实用新型提供的所述电池并联铜镍汇流板的使用安装过程进行简单描述：

将设计数量的圆柱形电芯(如18650型)均安装于电池模组外壳内，使各电芯的正极、副极电极柱分别均从电池模组外壳的两侧面的对流孔伸出，且各电芯的正极电极柱朝向相同，将两个所述电池并联铜镍汇流板分别对应置于电池模组外壳的两侧面，所述对位卡孔与电池模组外壳上的卡接柱对应卡接；各电芯的电极柱均与所述导电镍片的所述电极点焊段位置一一对应；且所述导线连接板与电池模组外壳侧壁贴敷设置；将两所述电池并联铜镍汇流板均用夹持装置夹持于电池模组外壳上，再用焊接装置将各电芯的正极电极柱和负极电极柱分别焊接于对应的所述电极点焊段上；再将外接导线与所述导线固定孔对应连接；取下夹持装置，完成电池模组的安装。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。