一种平面碳换向器铜壳的制作方法

本实用新型涉及一种平面碳换向器铜壳。

背景技术：

在传统工艺中，平面碳换向器的制造方法为卷片式，即首先对板材进行冲制、弯曲等，然后将该铜壳同碳片连接、注塑成型、车外圆及端面、铣槽、抛光等工序，制得平面碳换向器成品。其工序复杂、繁琐，生产效率低，成本高。特别铣槽工序必须将连接的铜片切断，制作成油泵电机后，造成铜材裸露在燃料油中，被其中的甲醇及乙醇所腐蚀，严重影响电机寿命；同时造成燃料油的污染，对汽车发动机造成一定的损害。

在公告号为CN201408901Y的专利文献中，公开了一种平面碳换向器的铜壳，其采用冷挤压一体成型，简化了生产工艺。但其结构为圆筒状铜胚，制造换向器时，先在铜胚底面贴设碳片，再在桶装内腔注入电木粉注塑成型，接着车外圆，当桶壁全被车掉，只剩相间的凸长条筋时，再将凸长条筋弯钩形成换向器连接钩。车削桶壁耗时长，铜材浪费量大，清理铜屑工作量大，弯钩需要弯折近180度，弯折难度高。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型的目的是提供了一种平面碳换向器铜壳。

为达到上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种平面碳换向器铜壳，包括多个成圆周均匀排布且相互隔离的扇形底盘，每个所述扇形底盘的外圆弧边设有沿轴向垂直向上延伸的弧形侧壁，每个所述弧形侧壁的顶端设有沿径向向外延伸的长条筋，每个长条筋与相邻长条筋之间通过连接筋相连接。

本实用新型相较于现有技术，制造换向器时，直接在扇形底盘下表面贴设碳片，然后再进行电木粉注塑成型，最后冲切掉连接筋并对长条筋弯钩，即可得到换向器成品。采用本结构的铜壳制造工序简单，铜材废料少，冲切下的废连接筋易于清理；长条筋初始时沿径向延伸，极大方便换向器弯钩的弯制，提高了换向器生产效率及品质可靠性。

进一步地，所述连接筋成圆环形，连接筋连接在各长条筋的末端。

采用上述优选的方案，冲切方便，连接筋冲切后仍为完整的环形，便于到其他产品中直接再利用，不产生废铜料，节约了生产成本，杜绝资源浪费。

进一步地，所述连接筋连接在各长条筋的中部位置。

进一步地，两相邻长条筋之间的连接筋中间位置设有向外凸出的折角。

采用上述优选的方案，具有较强的连接刚性，各扇形底盘的位置精度更高。

进一步地，所述扇形底盘的内圆弧边设有斜向上延伸的第一钩脚。

采用上述优选的方案，提高扇形底盘与电木粉注塑层的结合强度。

进一步地，所述弧形侧壁的内侧面顶端设有斜向上延伸的第二钩脚。

采用上述优选的方案，提高弧形侧壁与电木粉注塑层的结合强度。

进一步地，所述扇形底盘上设有贯穿的通孔。

采用上述优选的方案，可以确保铜壳与碳片焊接时气泡的排出，提高碳片与铜壳的焊接结合力，提高成品良率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一种实施方式的结构示意图；

图2是图1中A-A向的剖视示意图；

图3是本实用新型另一种实施方式的结构示意图；

图4是图3中B-B向的剖视示意图；

图5是本实用新型另一种实施方式的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件的名称：

1-扇形底盘；11-第一钩脚；12-通孔；2-弧形侧壁；21-第二钩脚；3-长条筋；4-连接筋；41-折角。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1、2所示，一种平面碳换向器铜壳，包括多个成圆周均匀排布且相互隔离的扇形底盘1，每个扇形底盘1的外圆弧边设有沿轴向垂直向上延伸的弧形侧壁2，每个弧形侧壁2的顶端设有沿径向向外延伸的长条筋3，每个长条筋3与相邻长条筋之间通过连接筋4相连接。

采用上述技术方案的有益效果是：制造换向器时，直接在扇形底盘1下表面贴设碳片，然后再进行电木粉注塑成型，最后冲切掉连接筋4并对长条筋3弯钩，即可得到换向器成品。采用本结构的铜壳制造工序简单，铜材废料少，冲切下的废连接筋易于清理；长条筋初始时沿径向延伸，极大方便换向器弯钩的弯制，提高了换向器生产效率及品质可靠性。

在本实用新型的另一些实施方式中，连接筋4成圆环形，连接筋4连接在各长条筋3的末端。采用上述技术方案的有益效果是：冲切方便，连接筋4冲切后仍为完整的环形，便于到其他产品中直接再利用，不产生废铜料，节约了生产成本，杜绝资源浪费。

如图3、4所示，在本实用新型的另一些实施方式中，连接筋4连接在各长条筋3的中部位置；两相邻长条筋3之间的连接筋中间位置设有向外凸出的折角41。采用上述技术方案的有益效果是：具有较强的连接刚性，各扇形底盘的位置精度更高。

在本实用新型的另一些实施方式中，扇形底盘1的内圆弧边设有斜向上延伸的第一钩脚11。采用上述技术方案的有益效果是：提高扇形底盘1与电木粉注塑层的结合强度。

在本实用新型的另一些实施方式中，弧形侧壁2的内侧面顶端设有斜向上延伸的第二钩脚21。采用上述技术方案的有益效果是：提高弧形侧壁2与电木粉注塑层的结合强度。

如图5所示，在本实用新型的另一些实施方式中，扇形底盘1上设有贯穿的通孔12。采用上述技术方案的有益效果是：可以确保铜壳与碳片焊接时气泡的排出，提高碳片与铜壳的焊接结合力，提高成品良率。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让本领域普通技术人员能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。