一种方形动力锂电池壳体结构的制作方法

本实用新型涉及锂离子电池技术领域，尤其涉及一种方形动力锂电池壳体结构。

背景技术：

方形锂离子电池通常应用于动力和储能领域，材质一般采用塑料和金属。塑料壳体受其成型工艺影响如注塑等，高温熔化后的塑料液体被注入模具后，由于冷却速度不均匀，壳体脱模后内部产生较大应力，壳体侧壁在应力作用下产生内凹变形，难以矫正。金属壳体一般通过多次成型冲压而成，由于壳体的壁厚较薄，抵抗变形的能力很弱，在电芯入壳后的化成、分容阶段容易产生鼓涨，导致电池外观不良和整体循环性能下降。由于电池的化成工艺会在壳体内部产生大量气体，现阶段的措施是采用约束化成，用夹具夹紧壳体侧壁，待化成结束后再撤掉夹具。但在后期的电池使用中，由于电芯自身的膨胀和产气，仍会使壳体侧壁受力鼓涨，影响电池内阻和SEI膜稳定性，导致电池的电性能和安全性能下降。

在动力锂电池的产业化生产中，盖板和壳体的装配由机械手完成，它对壳体和盖板的尺寸精度要求相当高，对壳体形变的容忍度很小，容易导致盖板不能精确地压到位，造成盖板四角不平和盖板上表面和壳体上表面不共面的问题，影响后续的激光焊接，影响了生产效率。

技术实现要素：

为解决背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出一种方形动力锂电池壳体结构。

本实用新型提出的一种方形动力锂电池壳体结构，包括：壳体；壳体顶部设有开口，壳体两侧外壁设有多个向内凹陷的凹槽，且两侧凹槽相对设置；壳体内部四个交角分别设有四个竖直设置的凸台，且每个凸台的顶部至壳体顶部的距离h均与和壳体相配合的电池盖板的厚度相等，所有凹槽至壳体顶部的距离均大于凸台的顶部至壳体顶部的距离h。

优选地，所有凹槽均垂直于壳体底面设置。

优选地，所有凹槽均匀布置。

优选地，所有凹槽的宽度w都相等。

优选地，每个凸台的横截面均为圆弧形结构。

本实用新型中，所提出的方形动力锂电池壳体结构，壳体两侧外壁设置的多个凹槽相当于加强筋，加强了壳体两侧壁的结构强度，可以抵抗电芯自身因为膨胀和产气造成的变形，控制电池厚度；壳体内部四角的凸台可以有效定位盖板的焊接位置，避免盖板过压伤及电芯，并且保证盖板压合后的平面度，使得盖板上表面和壳体上表面共面，为后序的激光焊接熔深和焊后气密性提供了良好的保障。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种方形动力锂电池壳体结构的结构示意图。

图2为本实用新型提出的一种方形动力锂电池壳体结构的纵截面剖视图。

图3为本实用新型提出的一种方形动力锂电池壳体结构的横截面剖视图。

具体实施方式

如图1-3所示，图1为本实用新型提出的一种方形动力锂电池壳体结构的结构示意图。图2为本实用新型提出的一种方形动力锂电池壳体结构的纵截面剖视图。图3为本实用新型提出的一种方形动力锂电池壳体结构的横截面剖视图。

参照图1-3，本实用新型提出的一种方形动力锂电池壳体结构，包括：壳体1；壳体1顶部设有开口，壳体1两侧外壁设有多个向内凹陷的凹槽2，且两侧凹槽2相对设置；壳体1内部四个交角分别设有四个竖直设置的凸台3，且每个凸台3的顶部至壳体1顶部的距离h均与和壳体1相配合的电池盖板的厚度相等，所有凹槽2至壳体1顶部的距离均大于凸台3的顶部至壳体1顶部的距离h。

本实施例的方形动力锂电池壳体结构在具体工作过程中，将电芯放入壳体1内部，与壳体1相配合的电池盖板底部抵靠在壳体1内部的四个凸台3上，将电池盖板和壳体1焊接并密封。

在本实施例中，所提出的方形动力锂电池壳体结构，壳体1两侧外壁设置的多个凹槽2相当于加强筋，加强了壳体1两侧壁的结构强度，可以抵抗电芯自身因为膨胀和产气造成的变形，控制电池厚度；壳体1内部四角的凸台3可以有效定位盖板的焊接位置，避免盖板过压伤及电芯，并且保证盖板压合后的平面度，使得盖板上表面和壳体1上表面共面，为后序的激光焊接熔深和焊后气密性提供了良好的保障。

在具体实施方式中，所有凹槽2均垂直于壳体1底面设置，可以有效地提高壳体1两侧壁的强度。

进一步地，所有凹槽2均匀布置，使得壳体1内部的电芯受力均匀。

进一步地，为进一步保证壳体1内部的电芯受力均匀，所有凹槽2的宽度w都相等。

进一步地，每个凸台3的横截面均为圆弧形结构，保证与壳体1相配合的电池盖体可以与凸台3接触良好。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。