一种蓄电池极柱自动铸焊后人工修复装置的制作方法

本实用新型涉及蓄电池中极柱焊接修复设备，具体的说是一种蓄电池极柱自动铸焊后人工修复装置。

背景技术：

如图1和图2所示，现有技术中蓄电池的极柱是直接焊接在汇流排上的；随着科技的进步，现有技术中蓄电池极柱的焊接是采用机械化自动铸焊技术；但是在机械化自动铸焊的过程中，也会不可避免的发生焊接不良的情况；在焊接之前汇流排上的焊接面是光滑平整的，铸焊后焊接面被破坏存在焊渣，焊接面不平整，如果出现自动焊接不良需要修复的时候，将原极柱拆卸下后无法再通过机械化自动铸焊装置进行重新焊接极柱，并且由于极柱的要求和位置要求比较严格，要与蓄电池的封装封胶的位置匹配，因此在原焊接面上人工焊接修复极柱的难度会非常大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种蓄电池极柱自动铸焊后人工修复装置。

技术方案：本实用新型解决问题所采用的技术方案为：一种蓄电池极柱自动铸焊后人工修复装置，包括蓄电池的板栅极耳以及与安装于板栅极耳上端配套的汇流排；所述的汇流排的上方还设置有用于人工补焊的圆柱形的极柱；该极柱竖直设置，并且该极柱的底部设置一“7”字形的支撑部，所述的极柱与支撑部构成一竖直放置的“Z”形整体结构；并且所述的支撑部的底部还安装有一横向设置的焊接板；而该焊接板的端部则焊接在汇流排上原极柱自动焊接时原位置的侧面。

作为优选，所述的极柱与自动铸焊时极柱的外径尺寸相同；并且所述的焊接板焊接后，所述的极柱位于汇流排原焊接点的正上方与自动焊接时合格的原极柱的位置对应，并且所述极柱的上端高度位置设置为与自动铸焊时合格的原极柱的高度位置相同。

作为优选，所述的焊接板设置为马蹄形焊接板，其端部设置为与汇流排的焊接点。

作为优选，所述的焊接板的厚度设置为8mm。

作为优选，所述的焊接板的焊接点与上方支撑部的横向部位之间的间距设置为14mm。

有益效果：本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：本实用新型是在极柱的底部设置一个“7”字形的支撑部以及在该支撑部的底部设置一个横向的焊接板，使整体结构呈“Z”形结构；焊接板的焊接端部横向与汇流排的侧面焊接安装，焊接完成后使得上部安装的极柱与自动铸焊后合格的原极柱的高度位置以及尺寸相匹配；使得通过本装置补焊后的极柱符合蓄电池所要求的封装位置要求；并且本装置中的“Z”形结构，使得焊接板的端部焊接点与上方支撑部之间留有较大的空隙，可以非常方便焊枪的焊接，方便人工操作；因此本装置可以在极柱自动铸焊不合格后通过人工补焊的方式进行补救，结构简单合理，操作方便。

附图说明

图1为现有技术中极柱焊接安装结构图；

图2为图1的俯视图；

图3为本实用新型结构图；

图4为本实用新型焊接安装结构图；

图5为图4俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

如图3所示，一种蓄电池极柱自动铸焊后人工修复装置，包括蓄电池的板栅极耳1以及与安装于板栅极耳1上端配套的汇流排2；所述的汇流排2的上方还设置有用于人工补焊的圆柱形的极柱3；该极柱3竖直设置，并且该极柱3的底部设置一“7”字形的支撑部4，所述的极柱3与支撑部4构成一竖直放置的“Z”形整体结构；并且所述的支撑部4的底部还安装有一横向设置的焊接板5；而该焊接板5的端部则焊接在汇流排2上原极柱6自动焊接时原位置的侧面。

所述的极柱3与自动铸焊时极柱的外径尺寸相同；并且所述的焊接板5焊接后，所述的极柱3位于汇流排2原焊接点的正上方与自动焊接时合格的原极柱6的位置对应，并且所述极柱3的上端高度位置设置为与自动铸焊时合格的原极柱6的高度位置相同。

所述的焊接板5设置为马蹄形焊接板，其端部设置为与汇流排2的焊接点7；所述的焊接板5的厚度设置为8mm；所述的焊接板5的焊接点7与上方支撑部4的横向部位之间的间距设置为14mm。

如图4和图5所示，本实用新型是在极柱的底部设置一个“7”字形的支撑部以及在该支撑部的底部设置一个横向的焊接板，使整体结构呈“Z”形结构；焊接板的焊接端部横向与汇流排的侧面焊接安装，焊接完成后使得上部安装的极柱与自动铸焊后合格的原极柱的高度位置以及尺寸相匹配；使得通过本装置补焊后的极柱符合蓄电池所要求的封装位置要求；并且本装置中的“Z”形结构，使得焊接板的端部焊接点与上方支撑部之间留有较大的空隙，可以非常方便焊枪的焊接，方便人工操作；因此本装置可以在极柱自动铸焊不合格后通过人工补焊的方式进行补救，结构简单合理，操作方便。

上述具体实施方式只是本实用新型的一个优选实施例，并不是用来限制本实用新型的实施与权利要求范围的，凡依据本实用新型申请专利保护范围所述的内容做出的等效变化和修饰，均应包括于本实用新型专利申请范围内。