音频线的制作方法

本实用新型涉及数据线技术领域，尤其涉及一种音频线。

背景技术：

音频线的线体一般包括芯线和包裹在芯线外的绝缘外皮，当线体的一端需要连接另外的部件时，需要裁剥掉一部分的绝缘外皮，方便线体与部件的接线连接。裁切绝缘外皮时，需要满足线体的拉力要求。

现有技术中常采用封胶、打铜扣或者芯线打结的处理方式，但是这样的方式，给生产带来很多困扰。芯线封胶容易带来电气不良的问题。打铜扣的方式，作业效率低，也会有电气不良的问题。打结速度慢，成型容易压伤芯线，节点处容易撑薄绝缘外皮，损伤漆包层，导致绝缘外皮漆包层绝缘阻抗减小；而且打结容易打乱芯线的排列顺序，接线时需要重新辨认芯线。

随着产品集成化程度越来越高和便携式日渐普及，产品越来越小型化，芯线打结和打铜扣的工艺越来越难实现，且会带来射频影响。

再者，现有的技术方案，在线体组装件体积大的情况下，打结和芯线封胶方法是可行的，但是当组装件空间有限或者极小的时候，在同时不能影响音质、不影响漆包层损伤的情况下，这些方案是比较难实现的；而且线体太小的话，不容易打结。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种音频线，其抗拉性能好，且易于生产制作，不会损坏线体的绝缘外皮，芯线的排列顺序不会被打乱，且不会带来电气不良的问题。本实用新型的目的采用如下技术方案实现：

提供一种音频线，包括线体和注塑成型于所述线体外的胶套，所述线体包括绝缘外皮和若干根一端穿设于所述绝缘外皮内且另一端伸于所述绝缘外皮外的芯线，其特征在于，所述胶套具有注塑成型于所述绝缘外皮一端外的第一包覆部分和设于所述第一包覆部分一端且注塑成型于所述芯线外的第二包覆部分，所述芯线具有露于所述绝缘外皮外且弯曲设置的弯曲部，所述第二包覆部分内具有与所述弯曲部形状匹配设置以用于对所述弯曲部定位的定位腔。

优选地，所述第二包覆部分具有用于容置所述弯曲部的凹槽和注塑成型于所述凹槽内以用于将所述弯曲部压紧于所述凹槽内的抵压块，所述定位腔由所述抵压块与所述凹槽配合围合形成。

优选地，所述胶套包括胶套主体和所述抵压块，所述胶套主体包括注塑成型于所述绝缘外皮一端外的第一套体部和设于所述第一套体部一端且注塑成型于所述芯线外的第二套体部，所述第二套体部上设有所述凹槽，第一套体部为所述第一包覆部分，所述第二套体部和所述抵压块构成所述第二包覆部分。

优选地，所述第一套体部的外廓径向尺寸小于所述第二套体部的外廓径向尺寸。

优选地，所述芯线的数量为至少两根，各根所述芯线并排设置，所述抵压块与所述凹槽配合围合形成数量与所述芯线数量相同以用于分别供各所述芯线之弯曲部卡入定位的线槽。

优选地，所述弯曲部呈U字型弯曲设置。

优选地，所述芯线之露于所述绝缘外皮外的部分包括第一直线部、第二直线部和所述弯曲部，所述第一直线部和所述第二直线部从所述弯曲部的两端反向延伸，所述第一直线部、所述弯曲部和所述第二直线部之靠近所述弯曲部的端部都包覆于所述第二包覆部分内。

优选地，所述弯曲部与所述第一直线部及所述弯曲部与第二直线部之间均是圆弧过渡连接。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

(1)通过在线体的绝缘外皮和外露芯线交汇处注塑成型胶套，并使胶套具有注塑成型于绝缘外皮一端外的第一包覆部分和注塑成型于外露芯线外的第二包覆部分，此外，在注塑胶套的同时，通过外露芯线的弯曲部与胶套内定位腔的配合形成一个弯曲卡位结点，可以有效提高线体抗拉性能。

(2)不需要打结，绝缘外皮漆包层不容易损害，绝缘阻抗受影响小。

(3)本实用新型形成的卡位结点，不会打乱线体内芯线的排序，芯线电连接时，不需要重新辨认，提高工作效率，且不会影响电气特性。

(4)相对于现有技术打铜扣或在芯线处封胶的方式，免除了芯线封胶带来的电气不良问题。

(5)成型速度快而且电气特性稳定。

附图说明

图1为本实用新型实施例音频线的整体装配示意图。

图2为本实用新型实施例音频线的分解示意图。

图3为本实用新型实施例的线体在注塑胶套前的结构示意图。

图4为本实用新型实施例的线体在注塑成型胶套主体后的结构示意图。

图5为本实用新型实施例的胶套的分解示意图。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1-3所示，本实用新型实施例提供的一种音频线，包括线体100和注塑成型于线体100外的胶套200，线体100包括绝缘外皮110和若干根一端穿设于绝缘外皮110内且另一端伸于绝缘外皮110外的芯线120，胶套200具有注塑成型于绝缘外皮110一端外的第一包覆部分210和设于所第一包覆部分210一端且注塑成型于芯线120外的第二包覆部分220，芯线120具有露于绝缘外皮110外且弯曲设置的弯曲部122，第二包覆部分220内具有与弯曲部122形状匹配设置以用于对弯曲部122定位的定位腔。第一包覆部分210的设置，可使得胶套200与绝缘外皮110紧密结合在一起；第二包覆部分220的设置，可使得胶套200与芯线120紧密结合在一起，从而使得胶套200同时与线体100的绝缘外皮110和芯线120连接。此外，芯线120上弯曲部122与胶套200上定位腔的配合，可形成一个卡位结点，从而可以有效提高线体100的抗拉性能。

优选地，绝缘外皮110选用TPE材质，在本实施例中，线体100的外廓横截面为扁平状。在实际生产应用中，线体100的外廓横截面也可以为其他形状，比如椭圆状。芯线120具有露于绝缘外皮110外且弯曲设置的弯曲部122，第二包覆部分220内具有与弯曲部122形状匹配设置以用于对弯曲部122定位的定位腔。芯线120的数量为至少两根，在本实施例中，芯线120的数量为六根，各根芯线120并排设置。

优选地，芯线120之露于绝缘外皮110外的部分包括第一直线部121、弯曲部122和第二直线部123，第一直线部121和第二直线部123从弯曲部122的两端反向延伸，第一直线部121、弯曲部122和第二直线部123之靠近弯曲部122的端部都包覆于第二包覆部分220内。弯曲部122呈U字型弯曲设置，U字型的设计，使得弯曲节点更加稳固，有助于线体抗拉力性能的改善。弯曲部122与第一直线部121及弯曲部122与第二直线部123之间均是圆弧过渡连接，圆弧过渡使得芯线120的弯曲更加顺畅，且不会带来电气影响的问题。

优选地，如图1-5所示，第二包覆部分220具有用于容置弯曲部122的凹槽221和注塑成型于凹槽221内以用于将弯曲部122压紧于凹槽221内的抵压块222，定位腔由抵压块222与凹槽221配合围合形成。抵压块222与凹槽221配合围合形成数量与芯线120数量相同以用于分别供各芯线120之弯曲部122卡入定位的第一线槽223、第二线槽224。

优选地，胶套200选用PP材质，胶套200包括胶套主体230和抵压块222，胶套主体230包括注塑成型于绝缘外皮110一端外的第一套体部和设于第一套体部一端且注塑成型于芯线120外的第二套体部，第二套体部上设有凹槽221，第一套体部为第一包覆部分210，第二套体部和抵压块222构成第二包覆部分220。第一套体部的外廓径向尺寸L1小于第二套体部的外廓径向尺寸L2。

本实施例中，首先，在线体100的绝缘外皮110和外露芯线120交汇处注塑成型胶套主体230，注塑后，胶套主体230会形成一个凹槽221，同时，芯线120会形成一个弯曲部122，容置于凹槽221内；第二次注塑时，在凹槽221内注塑成型抵压块222，以使抵压块222配合凹槽221形成对弯曲部122定位的定位腔。这样，通过芯线120的弯曲部122与胶套主体230配合形成一个弯曲卡位结点，可以有效提高线体100抗拉性能，静态拉力可以稳定的测试通过4Kg静态1分钟。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。