一种电力保险丝管成型设备的制作方法

本发明涉及保险丝管加工设备领域，具体涉及一种电力保险丝管成型设备。

背景技术：

保险丝管是在电流超过规定值时，以自身产生的热量使可熔体熔断而断开电路的一种电子器件，以保证电路的安全运行。现有保险丝管的结构一般包括敞口的绝缘管管体、金属端帽、可熔体、导电外帽及石英砂，装配保险丝管时，将金属端帽套接于绝缘管管体的两端，管体中设置导电金属丝作为可熔体，金属丝焊接在两端帽之间，并在端帽外套接导电外帽，以实现通电时导通。同时，在绝缘管管体内充填定量的石英砂，石英砂能有效灭弧，增加绝缘层的击穿电压，防止大电流拉弧击穿绝缘层再次连通电路。

在目前的保险丝生产企业中，上述装配过程大都是以人工作业的方式进行，由作业人员按照装配步骤逐一进行装配，这种方式不仅装配速度慢，降低了保险丝管的生产效率，不能适应大批量生产的需要，而且人工装配存在人力成本高、产品质量的稳定性下降的缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电力保险丝管成型设备，其极大地提高了保险丝管的生产效率，也降低了保险丝管生产的人力成本，确保产品质量的稳定性。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种电力保险丝管成型设备，包括机座、多工位转盘、陶瓷管上料装置、内帽组立装置、可熔体焊接装置、外帽组立装置、石英砂充填装置及卸料装置；

所述转盘转动地设置于机座上，沿着所述转盘的周向安装有夹持机构，所述夹持机构用于夹持陶瓷管，所述机座对应转盘依次分布有上料工位、内帽装配工位、焊接工位、外帽装配工位、充填工位、外帽装配工位及卸料工位；

所述上料工位、内帽装配工位、焊接工位、外帽装配工位、充填工位、外帽装配工位及卸料工位上分别设置有陶瓷管上料装置、内帽组立装置、可熔体焊接装置、外帽组立装置、石英砂充填装置、外帽组立装置及卸料装置；

所述陶瓷管上料装置用于将陶瓷管依次送入所述夹持机构中，所述内帽组立装置对陶瓷管的两端进行内帽装配，所述可熔体焊接装置将可熔体送入陶瓷管中，并将可熔体焊接于内帽上，所述外帽组立装置对陶瓷管的两端进行外帽装配，所述石英砂充填装置用于将定量的石英砂充填入陶瓷管中，所述卸料装置用于成品保险丝管的卸料。

优选地，所述陶瓷管上料装置包括送料机构和上料机构；

所述送料机构用于将陶瓷管依次输送至所述上料机构中，所述上料机构用于将陶瓷管依次送入所述夹持机构中；所述送料机构包括第一送料盘、第一轨道及第一支架，所述第一轨道与第一送料盘相衔接，用于将陶瓷管依次输送至所述上料机构中，所述第一支架设置于机座上，并与所述第一轨道的末端相衔接，所述第一支架于正对第一轨道的位置设置有一挡块；

所述上料机构包括第一驱动件和上料座，所述上料座位于所述挡块和第一轨道之间，所述上料座通过第一驱动件带动进行升降，以使所述上料座将陶瓷管由下往上送入所述夹持机构中。

优选地，所述内帽组立装置包括第一组立机构、第一转向机构及第二组立机构，所述第一组立机构和第二组立机构均包括送帽组件和压接组件，所述送帽组件用于将内帽送至所述夹持机构所夹持的陶瓷管一端，所述压接组件将内帽压紧于陶瓷管的端部，所述第一转向机构设置于所述第一组立机构和第二组立机构之间，以将陶瓷管前端和后端的位置对调，以使所述第二组立机构对陶瓷管的另一端压入内帽。

优选地，所述送帽组件包括第二送料盘和第二轨道，所述第二轨道的一端与第二送料盘相衔接，另一端向下延伸至所述夹持机构的侧边，所述第二轨道的下端设置有一定位块，所述定位块上设有定位口，所述定位口使端帽的开口正对朝向陶瓷管的端部；

所述压接组件包括支座、第一挡台及第一推送件，所述支座设置于第二轨道的下方，所述第一挡台和第一推送件设置于所述支座上，并分别位于所述第二轨道的前后两侧，陶瓷管的后端抵靠于所述第一挡台上，所述第一推送件将定位口中的端帽推入陶瓷管的前端并压紧；

第一转向机构包括第一底座、第一升降件、第一旋转件及第一夹持件，所述第一底座设置于机座上，并位于所述夹持机构的下方，所述第一升降件设于第一底座上，所述第一旋转件设于第一升降件上，所述第一夹持件设于第一旋转件上。

优选地，所述可熔体焊接装置包括送丝机构和第一焊接机构；

所述送丝机构包括第二机架、取丝组件及送丝组件，所述第二机架上设有用于放置可熔体的物料盘，所述取丝组件设于第二机架上，用于将所述物料盘中的可熔体移送至所述送丝组件中，所述送丝组件将可熔体送入陶瓷管中，并通过所述第一焊接机构将可熔体焊接于内帽上；

所述第一焊接机构包括第一机架、竖移组件、横移组件及焊接组件，所述第一机架设置于机座上，并位于所述转盘的侧边，所述竖移组件设置于第一机架上，所述横移组件设置于竖移组件上，所述焊接组件设置于横移组件上，所述竖移组件可沿着第一机架的竖向进行移动，所述横移组件可沿着第一机架的横向进行移动，以使所述焊接组件靠近夹持机构对保险丝管进行点焊。

优选地，所述焊接工位上设置有两组所述可熔体焊接装置，所述可熔体焊接装置还包括换向机构和第二焊接机构，所述第二焊接机构与第一焊接机构的结构一致；

所述换向机构包括安装架、第二旋转件及第二夹持件，所述安装架设置于所述第一焊接机构和第二焊接机构之间，并位于所述转盘的侧边，所述第二旋转件设置于安装架上，所述第二夹持件用于夹持陶瓷管，并通过所述第二旋转件带动进行旋转，使所述第二焊接机构对陶瓷管进行点焊；

所述第二机架上设有一横梁，所述取丝组件包括滑座、第二驱动件及吸嘴，所述滑座滑动地设置于横梁上，所述第二驱动件设置于滑座上，用于带动所述吸嘴进行升降，所述吸嘴用于吸附物料盘上的可熔体，所述送丝组件包括第三旋转件、第四驱动件及送丝台，所述第三旋转件设置于第一机架上，所述第四驱动件设置于第三旋转件上，所述第四驱动件用于带动送丝台伸入陶瓷管中；

所述第一机架上设有竖支架和第五驱动件，所述竖移组件包括竖滑座和安装板，所述竖滑座滑动地设置于竖支架上，并由所述第五驱动件带动进行上下移动，所述安装板固设于竖滑座上；

所述安装板上设有第六驱动件，所述横移组件包括横滑座和连接板，所述横滑座滑动地设置于安装板上，并由所述第六驱动件带动进行前后移动，所述连接板固设于横滑座上；

所述焊接组件包括焊接头和送丝装置，所述焊接头可拆卸地设置于连接板上，并使所述焊接头端部朝向夹持机构一侧，所述送丝装置为焊接头输送焊丝。

优选地，所述外帽组立装置包括第三组立机构、第二转向机构及第四组立机构，所述第三组立机构将外帽压接于陶瓷管的一端，所述第二转向机构的结构与第一转向机构的结构一致，所述第二转向机构将陶瓷管上端和下端的位置对调，以使所述第四组立机构对陶瓷管的另一端压入外帽，所述第三组立机构和第四组立机构均包括第三送料盘、第三轨道、第四轨道、压接台、第二推送件及第七驱动件，所述第三轨道的一端与第三送料盘相衔接，另一端与所述第四轨道相衔接，所述第四轨道延伸至转盘的下方，所述压接台设置于第四轨道的末端，所述第二推送件将第四轨道中的外帽推入压接台中，所述第七驱动件将外帽压紧于陶瓷管的端部。

优选地，所述石英砂充填装置设置于所述第二转向机构和第四组立机构之间，所述石英砂充填装置包括底架、送砂机构、出砂机构及定量机构，所述底架设置于机座上，所述出砂机构将石英砂输送至所述定量机构，并由所述定量机构将定量的石英砂移送至所述出砂机构，所述出砂机构将石英砂充填入陶瓷管中。

优选地，所述底架上设有第二支架，所述送砂组件储砂筒、第二底座、底板、送料板、输料管及套管，所述储砂筒和第二底座分别设置于第二支架上，所述底板固设于第二底座的底部，所述送料板固设于底板的底部，所述送料板上设有送料口，所述套管套设于第二底座上，且其下端抵靠于所述送料口的端沿，所述输料管的上端与储砂筒相连通、下端插入所述套管中；

所述出砂组件包括出料板，所述出料板固设于所述送料板的底部，且所述出料板与送料板之间形成有容置空间，所述出料板上设有出料口，所述出料口与送料口互相错位设置；

所述定量组件包括气缸、连接块及抽砂模具，所述气缸安装于第二底座上，所述连接块固设于气缸活塞杆的端部，所述抽砂模具固接于连接块上，且所述抽砂模具伸入所述出料板与送料板之间形成的容置空间中，所述抽砂模具上设有抽砂口，所述气缸带动抽砂模具移动以使所述抽砂口分别与所述送料口和出料口相通。

优选地，所述转盘包括第一转盘和第二转盘，所述陶瓷管上料装置、内帽组立装置及可熔体焊接装置沿着所述第一转盘设置，所述外帽组立装置、石英砂充填装置及卸料装置沿着所述第二转盘设置，所述第一转盘和第二转盘之间设有转移装置，所述转移装置包括第一转移机构和第二转移机构；

所述第一转移机构包括第三支架、第一安装座、第八驱动件、第二安装座、第三夹持件、第四旋转件及第四夹持件，所述第三支架固设于靠近第一转盘一侧，所述第一安装座固设于第三支架上，所述第八驱动件设置于第一安装座上，所述第二安装座由第八驱动件带动在第三支架上移动，所述第三夹持件设置于第二安装座上，所述第四旋转件设置于第三支架上，并位于所述第三夹持件的上方，所述第四夹持件设置于第四旋转件上；

所述第二转移机构包括第四支架、第三安装座、第九驱动件、第四安装座及第五夹持件，所述第四支架设于靠近第二转盘一侧，所述第三安装座固设于第四支架上，所述第九驱动件设置于第三安装座上，所述第四安装座由第九驱动件带动在第四支架上移动，所述第五夹持件设置于第四安装座上，且所述第五夹持件位于第四夹持件的上方。

采用上述技术方案后，本发明与背景技术相比，具有如下优点：

本发明通过陶瓷管上料装置完成陶瓷管的上料、内帽组立装置完成内帽装配、可熔体焊接装置完成可熔体焊接于内帽上、外帽组立装置完成外帽装配、石英砂充填装置完成定量石英砂的充填、卸料装置完成成品保险丝管的卸料，保险丝管的整个装配过程自动完成，完全能够适应大批量保险丝管的生产需要，极大地提高了保险丝管的生产效率，也降低了保险丝管生产的人力成本，确保产品质量的稳定性。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为保险丝管的装配过程示意图；

图3为陶瓷管上料装置的结构示意图；

图4为陶瓷管上料装置中上料机构的结构示意图；

图5为内帽组立装置的结构示意图；

图6为第一组立机构和第二组立机构的结构示意图；

图7为图6中a处的局部放大图；

图8为第一转向机构的结构示意图；

图9为可熔体焊接装置中送丝机构的结构示意图；

图10为图9中b处的局部放大图；

图11为可熔体焊接装置中第一焊接机构和第二焊接机构的结构示意图；

图12为图11中的局部结构示意图；

图13为图11中c处的局部放大图；

图14为换向机构的结构示意图；

图15为第一转移机构的结构示意图；

图16为第二转移机构的结构示意图；

图17为外帽组立装置的结构示意图；

图18为石英砂充填装置的结构示意图；

图19为石英砂充填装置的剖视图；

图20为图19中d处的局部放大图；

图21为抽砂模具的结构示意图；

图22为卸料装置的结构示意图。

附图标记说明：

100.机座，110.第一转盘，120.第二转盘，130.夹持机构；

200.陶瓷管上料装置，211.第一送料盘，212.第一轨道，213.第一支架，214.挡块，221.第一驱动件，222.上料座；

310.第一组立机构，311.第二送料盘，312.第二轨道，313.定位块，3131.定位口，314.支座，315.第一挡台，316.第一推送件，321.第一底座，322.第一升降件，323.第一旋转，324.第一夹持件，330.第二组立机构；

410.送丝机构，411.第二机架，4111.物料盘，4112.横梁，4121.滑座，

4122.第二驱动件，4123.吸嘴，4131.第三旋转件，4132.第四驱动件，

4133.送丝台，420.第一焊接机构，421.第一机架，4211.竖支架，

4212.第五驱动件，4221.竖滑座，4222.安装板，4223.第六驱动件，

4231.横滑座，4232.连接板，4241.焊接头，430.换向机构，431.安装架，

432.第二旋转件，433.第二夹持件，434.顶支架，435.驱动气缸，436.插杆，

440.第二焊接机构；

510.第三组立机构，511.第三轨道，512.第四轨道，513.压接台，

514.第二推送件，515.第七驱动件，520.第四组立机构；

600.石英砂充填装置，610.底架，611.第二支架，621.储砂筒，

622.第二底座，623.底板，624.送料板，6241.送料口，625.输料管，626.套管，631.出料板，6311.出料口，632.底连接板，633.出料头，641.气缸，

642.连接块，643.抽砂模具，6431.抽砂口；

700.卸料装置，710.第五支架，720.卸料气缸，730.卸料杆，740.输送线；

800.转移装置，811.第三支架，812.第一安装座，813.第八驱动件，814.第二安装座，815.第三夹持件，816.第四旋转件，817.第四夹持件821.第四支架，822.第三安装座，823.第九驱动件，824.第四安装座，

825.第五夹持件；

910.陶瓷管，920.内帽，930.可熔体，940.外帽，950.石英砂。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明中需要说明的是，术语“上”“下”“左”“右”“竖直”“水平”“内”“外”等均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示本发明的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例

配合图1和图2所示，本发明公开了一种电力保险丝管成型设备，包括机座100、多工位转盘、陶瓷管上料装置200、内帽组立装置、可熔体焊接装置、外帽组立装置、石英砂充填装置600及卸料装置700。

转盘转动地设置于机座100上，沿着转盘的周向安装有夹持机构，夹持机构用于夹持陶瓷管，在本实施例中，夹持机构采用现有的弹簧夹爪，并将弹簧夹爪安装于转盘上，陶瓷管的夹持和松开通过弹簧夹爪来实现。机座100对应转盘依次分布有上料工位、内帽装配工位、焊接工位、外帽装配工位、充填工位、外帽装配工位及卸料工位。上料工位、内帽装配工位、焊接工位、外帽装配工位、充填工位、外帽装配工位及卸料工位上分别设置有陶瓷管上料装置200、内帽组立装置、可熔体焊接装置、外帽组立装置、石英砂充填装置600、外帽组立装置及卸料装置700。

陶瓷管上料装置200用于将陶瓷管依次送入夹持机构中，内帽组立装置对陶瓷管的两端进行内帽装配，可熔体焊接装置将可熔体送入陶瓷管中，并将可熔体焊接于内帽上，外帽组立装置对陶瓷管的两端进行外帽装配，石英砂充填装置600用于将定量的石英砂充填入陶瓷管中，卸料装置700用于成品保险丝管的卸料。

配合图1至图4所示，陶瓷管上料装置200包括送料机构和上料机构，送料机构用于将陶瓷管910依次输送至上料机构中，上料机构用于将陶瓷管910依次送入夹持机构130中，随着转盘的转动，夹持机构依次夹持陶瓷管910，从而实现陶瓷管910的自动上料。

送料机构包括第一送料盘211、第一轨道212及第一支架213，第一轨道212与第一送料盘211相衔接，用于将陶瓷管910依次输送至上料机构中，第一轨道212的内壁与陶瓷管910的形状相适应，且仅可供一个陶瓷管经过，第一支架213设置于机座100上，并与第一轨道212的末端相衔接，第一支架213于正对第一轨道212的位置设置有一挡块214，挡块214用于对陶瓷管进行定位。上料机构包括第一驱动件221和上料座222，上料座222位于挡块214和第一轨道212之间，上料座222通过第一驱动件221带动进行升降，以使上料座222将陶瓷管910由下往上送入夹持机构130中，此时陶瓷管910为水平状态被夹持机构所夹住，在本实施例中，第一驱动件221采用气缸。

配合图1和图2、图5至图8所示，内帽组立装置包括第一组立机构310、第一转向机构及第二组立机构330，第一组立机构310和第二组立机构330均包括送帽组件和压接组件，送帽组件用于将内帽送至夹持机构130所夹持的陶瓷管910一端，压接组件将内帽920压紧于陶瓷管910的端部，第一转向机构设置于第一组立机构310和第二组立机构330之间，以将陶瓷管910前端和后端的位置对调，以使第二组立机构330对陶瓷管910的另一端压入内帽。

送帽组件包括第二送料盘311和第二轨道312，第二轨道312的一端与第二送料盘311相衔接，另一端向下延伸至夹持机构130的侧边，第二轨道312的下端设置有一定位块313，定位块313上设有定位口3131，定位口3131使内帽的开口正对朝向陶瓷管910的端部。在本实施例中，第二轨道312呈类l型，内帽920经第二送料盘311振动筛分后进入第二轨道312并依次落入定位口3131。

压接组件包括支座314、第一挡台315及第一推送件316，支座314设置于第二轨道312的下方，第一挡台315和第一推送件316设置于支座314上，并分别位于第二轨道312的前后两侧，陶瓷管910的后端抵靠于第一挡台315上，第一推送件316将定位口中的内帽920推入陶瓷管910的前端并压紧。

第一转向机构包括第一底座321、第一升降件322、第一旋转323及第一夹持件324，第一底座321设置于机座100上，并位于夹持机构130的下方，第一升降件322设于第一底座321上，第一旋转件323设于第一升降件322上，第一夹持件324设于第一旋转件323上。在本实施例中，第一推送件316、第一升降件322采用气缸，第一旋转323采用旋转气缸，第一夹持件324采用气动夹爪。

陶瓷管需要换向时，第一升降件322带动第一旋转323升起，第一夹持件324将陶瓷管910夹住，第一升降件322带动第一旋转323下降以将陶瓷管910从夹持机构130中取下，接着通过第一旋转323旋转180度后，第一升降件322带动第一旋转323上升，将陶瓷管910升起并被夹持机构130夹取，之后第一夹持件324张开，第一升降件322带动第一旋转323下降。

配合图1和图2、图9至图14所示，可熔体焊接装置包括送丝机构410和第一焊接机构420，送丝机构410包括第二机架411、取丝组件及送丝组件，第二机架411上设有用于放置可熔体930的物料盘4111，取丝组件设于第二机架411上，用于将物料盘4111中的可熔体930移送至送丝组件中，送丝组件将可熔体930送入陶瓷管910中，并通过第一焊接机构420将可熔体930焊接于内帽920上。

第一焊接机构420包括第一机架421、竖移组件、横移组件及焊接组件，第一机架421设置于机座100上，并位于转盘的侧边，竖移组件设置于第一机架421上，横移组件设置于竖移组件上，焊接组件设置于横移组件上，竖移组件可沿着第一机架421的竖向进行移动，横移组件可沿着第一机架421的横向进行移动，以使焊接组件靠近夹持机构130对保险丝管进行点焊。

焊接工位上设置有两组可熔体焊接装置，可以依次完成两根可熔体930的送丝并焊接。可熔体焊接装置还包括换向机构430和第二焊接机构440，第二焊接机构440与第一焊接机构420的结构一致。换向机构430包括安装架431、第二旋转件432及第二夹持件433，安装架431设置于第一焊接机构420和第二焊接机构440之间，并位于转盘的侧边，第二旋转件432设置于安装架431上，第二夹持件433用于夹持陶瓷管910，并通过第二旋转件432带动进行旋转，使第二焊接机构440对陶瓷管进行点焊。通过换向机构430对陶瓷管进行翻转，以便于不改变焊接头的位置即可直接焊接，以确保焊接效率。

换向机构430还包括顶支架434、驱动气缸435及插杆436，顶支架434设于安装架431上，驱动气缸435设于顶支架434上，夹持机构130为弹簧夹爪，驱动气缸435用于驱动插杆436升降，以使插杆436插入夹持机构130中将其张开。在本实施例中，第二旋转件432采用旋转气缸，第二夹持件433采用气动夹爪。

第二机架411上设有一横梁4112，取丝组件包括滑座4121、第二驱动件4122及吸嘴4123，滑座4121滑动地设置于横梁4112上，第二驱动件4122设置于滑座4121上，用于带动吸嘴4123进行升降，吸嘴4123用于吸附物料盘4111上的可熔体930。送丝组件包括第三旋转件4131、第四驱动件4132及送丝台4133，第三旋转件4131设置于第一机架421上，第四驱动件4132设置于第三旋转件4131上，第四驱动件4132用于带动送丝台4133伸入陶瓷管910中，以将可熔体930放入。在本实施例中，第二驱动件4122、第四驱动件4132采用气缸，第三旋转件4131采用旋转气缸。

送丝台4133通过第三旋转件4131转动至与吸嘴4123平行的位置，滑座4121沿着横梁4112滑动，使吸嘴4123位于送丝台4133的上方，并通过第二驱动件4122带动下降以使可熔体930放入送丝台4133上，再通过第三旋转件4131使送丝台4133转动至与陶瓷管平行的位置，通过第四驱动件4132伸缩将送丝台4133伸入陶瓷管910中，由于可熔体930的两端具有一段弯折，所以伸入陶瓷管910中可熔体930在送丝台4133收回后会留在陶瓷管910中，之后再通过焊接组件对可熔体进行焊接。

第一机架421上设有竖支架4211和第五驱动件4212，竖移组件包括竖滑座4221和安装板4222，竖滑座4221滑动地设置于竖支架4211上，并由第五驱动件4212带动进行上下移动，安装板4222固设于竖滑座4221上。安装板4222上设有第六驱动件4223，横移组件包括横滑座4231和连接板4232，横滑座4231滑动地设置于安装板4222上，并由第六驱动件4223带动进行前后移动，以调整焊接组件与陶瓷管之间的前后距离，连接板4232固设于横滑座4231上，在本实施例中，第五驱动件4212、第六驱动件4223采用气缸。

焊接组件包括焊接头4241和送丝装置(图中未示出)，焊接头4241可拆卸地设置于连接板4232上(如插接、卡接或者螺丝锁附等方式)，并使焊接头4241端部朝向夹持机构130一侧，送丝装置为焊接头4241输送焊丝，送丝装置的具体结构可以采用现有焊接机上的送丝结构，故在本发明中未作赘述。

配合图1、图2及图17所示，外帽组立装置包括第三组立机构510、第二转向机构及第四组立机构520，第三组立机构510将外帽940压接于陶瓷管的一端，第二转向机构的结构与第一转向机构的结构一致，第二转向机构将陶瓷管910上端和下端的位置对调，以使第四组立机构520对陶瓷管910的另一端压入外帽940。需要说明的是，第三组立机构510先将陶瓷管的一端装配外帽，然后使装配有外帽的一端朝下，以便于进行充填石英砂，充填完石英砂后，再通过第四组立机构520对陶瓷管的另一端装配外帽。

第三组立机构510和第四组立机构520均包括第三送料盘(图中未示出)、第三轨道511、第四轨道512、压接台513、第二推送件514及第七驱动件515，第三轨道511的一端与第三送料盘相衔接，另一端与第四轨道512相衔接，第四轨道512延伸至转盘的下方，压接台513设置于第四轨道512的末端，第二推送件514将第四轨道512中的外帽940推入压接台513中，第七驱动件515将外帽940压紧于陶瓷管910的端部。在本实施例中，第二推送件514、第七驱动件515采用气缸。

配合图1和图2、图18至图21所示，石英砂充填装置600设置于第二转向机构和第四组立机构520之间，石英砂充填装置600包括底架610、送砂机构、出砂机构及定量机构，底架610设置于机座100上，出砂机构将石英砂950输送至定量机构，并由定量机构将定量的石英砂950移送至出砂机构，出砂机构将石英砂950充填入陶瓷管910中。

底架610上设有第二支架611，送砂组件储砂筒621、第二底座622、底板623、送料板624、输料管625及套管626，储砂筒621和第二底座622分别设置于第二支架611上，底板623固设于第二底座622的底部，送料板624固设于底板623的底部，送料板624上设有送料口6241，送料口6241呈漏斗状，套管626套设于第二底座622上，且其下端抵靠于送料口6241的端沿，输料管625的上端与储砂筒621相连通、下端插入套管626中。

出砂组件包括出料板631、底连接板632及出料头633，出料板631固设于送料板624的底部，且出料板631与送料板624之间形成有容置空间，出料板631上设有出料口6311，出料口6311与送料口6241互相错位设置。

底连接板632固设于出料板631的底部，出料头633固设于底连接板632的底部，出料头633上设有与出料口6311相通的通孔，陶瓷管910的顶部抵接于出料头633底部。

定量组件包括气缸641、连接块642及抽砂模具643，气缸641安装于第二底座622上，连接块642固设于气缸641活塞杆的端部，抽砂模具643固接于连接块642上，且抽砂模具643伸入出料板631与送料板624之间形成的容置空间中，抽砂模具643上设有抽砂口6431，气缸641带动抽砂模具643移动以使抽砂口6431分别与送料口6241和出料口6311相通。抽砂模具643上设有两个抽砂口6431，抽砂口6431均可与送料口6241和出料口6311相通。

在充填石英砂时，通过气缸641带动抽砂模具643，使抽砂模具643的一个抽砂口6431与一个送料口6241相通，待输料管625中的石英砂由送料口6241流入并填满抽砂口6431后，通过气缸641带动抽砂模具643往出料口6311一侧移动，使抽砂口6431与出料口6311相通，进而使抽砂口6431中的石英砂由出料口6311落入出料头633中，并往其底部的陶瓷管中充填，陶瓷管填充满后取下，并重新放置上空的陶瓷管。

之后再通过气缸641带动抽砂模具643使另一个抽砂口6431与另一个送料口6241相通，使此抽砂口6431填满石英砂，通过气缸641带动抽砂模具643往出料口6311一侧移动，使此抽砂口6431与出料口6311相通，进而使此抽砂口6431中的石英砂由出料口6311落入出料头633中，并往其底部的另一陶瓷管中充填。

因一根输料管625充填一次后需要补料，以确保充填入陶瓷管中的石英砂足量，输料管625为两根一组设置，两根输料管625依次使用，可以节省补料的等待时间，进而保证石英砂的充填效率。

配合图1和图2所示，转盘包括第一转盘110和第二转盘120，陶瓷管上料装置200、内帽组立装置及可熔体焊接装置沿着第一转盘110设置，外帽组立装置、石英砂充填装置600及卸料装置700沿着第二转盘120设置，第一转盘110和第二转盘120分别通过电机驱动凸轮分割器来实现间歇转动。

第一转盘110和第二转盘120之间设有转移装置800，转移装置800包括第一转移机构和第二转移机构，陶瓷管910在第一转盘110中被夹持机构以水平状态夹住，通过第一转移机构和第二转移机构将陶瓷管转移到第二转盘120上，并使陶瓷管910在第二转盘120中被夹持机构以竖直状态夹住，以便完成外帽和充填石英砂的装配过程。

配合图1和图2、图15和图16所示，第一转移机构包括第三支架811、第一安装座812、第八驱动件813、第二安装座814、第三夹持件815、第四旋转件816及第四夹持件817，第三支架811固设于靠近第一转盘110一侧，第一安装座812固设于第三支架811上，第八驱动件813设置于第一安装座812上，第二安装座814由第八驱动件813带动在第三支架811上移动，第三夹持件815设置于第二安装座814上，第四旋转件816设置于第三支架811上，并位于第三夹持件815的上方，第四夹持件817设置于第四旋转件816上。第三夹持件815夹持住水平状态的陶瓷管，并移动至靠近第四旋转件816，通过第四夹持件817夹住水平的陶瓷管，再通过第四旋转件816旋转，使第四夹持件817翻转，进而使陶瓷管呈竖直状态。

第二转移机构包括第四支架821、第三安装座822、第九驱动件823、第四安装座824及第五夹持件825，第四支架821设于靠近第二转盘120一侧，第三安装座822固设于第四支架821上，第九驱动件823设置于第三安装座822上，第四安装座824由第九驱动件823带动在第四支架821上移动，第五夹持件825设置于第四安装座824上，且第五夹持件825位于第四夹持件817的上方。在本实施例中，第八驱动件813、第九驱动件823采用气缸，第四旋转件816采用旋转气缸，第三夹持件815、第四夹持件817、第五夹持件825采用气动夹爪。

第九驱动件823带动第五夹持件825移动至第四夹持件817的上方，使第五夹持件825夹住竖直的陶瓷管，并通过第九驱动件823带动第五夹持件825移动至第二转盘120的夹持机构130上，夹持机构130夹住陶瓷管，进入后续的装配步骤。

配合图1、图2及图22所示，卸料装置700包括第五支架710、卸料气缸720、卸料杆730及输送线740，第五支架710固设于机座100上，卸料气缸720安装于第五支架710上，卸料杆730安装于卸料气缸720的活塞杆上，且卸料杆730靠近夹持机构130的上方，卸料杆730呈l形，输送线740设于机座100上，并位于卸料杆730下方，通过卸料气缸720带动l形卸料杆730，以将成品保险丝管通过输送线740卸料。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。