一种尾附衬套结构和连接器的制作方法

本实用新型主要涉及电力设备技术领域，特指一种尾附衬套结构和连接器。

背景技术：

目前常规的电连接器如图1所示，采用屏蔽式尾附，用于固定电缆、保护导线7以及保护接触体端接处不受损伤，并提高部分电磁屏蔽性能。屏蔽尾附包含屏蔽螺帽以及内、外衬套。如图2所示，内、外衬套均为圆柱肩型，外衬套1圆柱直径相较于内衬套圆柱直径略宽，外衬套1肩部相较于内衬套肩部略窄，两个衬套的肩部边缘一致，从而使内、外衬套间形成一个环形腔。

对于此类尾附结构，防波套8一般通过与尾附的内、外衬套焊接来实现导通。焊接时，先采用外衬套1与内衬套配合夹持防波套8末端，使防波套8末端仅从内衬套和外衬套1连接处露出毛刺；修剪内、外衬套之间的防波套8毛刺；焊接内、外衬套以及防波套8连接处的焊接面，最后将焊接面修锉平整，使防波套8与连接器壳体之间紧密配合。防波套8与电连接器尾附之间形成径向360°连接。

除此之外，还有其它几种端接方式。有的采用滚压技术将防波套8固定于内、外衬套之间，使防波套8与连接器壳体之间紧密配合，提高端接可靠性。有的根据产品需要，设计电连接器专用尾附，防波套8与尾附之间采用钢扎带进行固定。有的尾附设有压紧机构，使屏蔽网固定于尾部附件壳体内。还有的采用记忆环，将记忆环套在防波套8上，用专用工具对记忆环加热，使其产生径向收缩，从而将防波套8沿尾附圆周360°固定。这些端接方法均能使防波套8与连接器尾附可靠连接，但存在操作工序较多、工作效率不高、尾附结构复杂或不能适用局部高温环境等问题。

对于用于与发动机附件的电气连接的连接器，用于传输各种传感器信号、控制信号、电源信号，其使用环境具有温度高、振动强度高的特点。考虑到发动机工作时传递的局部高温，会使衬套与防波套8连接处的焊接面解焊，因此，在生产实际中，采用将防波套8固定于内、外衬套之间，对向压紧内、外衬套；修剪两衬套肩部处露出的防波套8末端毛刺；再拧紧屏蔽螺帽的方式进行端接。然而，在修理或延寿过程中，需对电缆进行多次分解、测试、修理及装配。进行上述操作时，该型连接器的尾附结构及其与防波套8的端接方式可能引起以下问题：

(1)操作人员装配不当，未将夹持在内、外衬套肩部处的防波套8末端毛刺修剪整齐，即粗暴拧紧屏蔽螺帽。未修剪的端面毛刺会卡在屏蔽螺帽的螺纹上，导致屏蔽螺帽与衬套不能紧密贴合，在强振情况下，毛刺易磨损屏蔽螺帽，造成潜在隐患。

(2)内、外衬套间的环形腔末端对防波套8的紧固作用不够，强振情况下，防波套8容易松动，导致其与尾附连接不可靠。

(3)由于内衬套末端为圆形，将内衬套套入防波套8时，防波套8端面的金属丝可能从内衬套圆柱的内孔壁逸出，若未能察觉并及时处理，逸出的金属丝会刺伤导线7绝缘层，导致短路或绝缘电阻下降。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本实用新型提供一种结构简单、装配简便、连接可靠的尾附衬套结构和连接器。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：

一种尾附衬套结构，包括外衬套和内衬套，所述外衬套和内衬套均为空心圆柱且一端均设置有外沿边，所述内衬套的外沿边向外衬套的另一端延伸形成外凸缘；所述内衬套套设于所述外衬套的内部，所述内衬套的外凸缘的内壁与所述外衬套的外沿边的端面相贴合；所述外衬套和内衬套之间形成一端封闭的用于安装防波套的环形空间。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述内衬套的另一端呈向内衬套中间收缩的缩口状。

所述内衬套的另一端为锥形头。

所述外衬套的另一端呈向外衬套中间收缩的缩口状。

所述外衬套的另一端为锥形头，所述外衬套的锥形头与内衬套的锥形头同轴设置。

所述内衬套的外凸缘的长度大于外衬套的外沿边和防波套的厚度之和。

还包括屏蔽螺帽，所述屏蔽螺帽套设于所述外衬套的外侧。

本实用新型还公开了一种连接器，包括如上所述的尾附衬套结构。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的尾附衬套结构，通过在内衬套的外沿边向外衬套的另一端弯折延伸后形成外凸缘，从而使得安装防波套的环形空间的一端封闭，无需将夹持在内、外衬套间的防波套端面毛刺修剪整齐，屏蔽螺帽与衬套均能紧密贴合，且强振过程中不存在防波套的端头金属丝磨损屏蔽螺帽的情况，提高使用寿命。

本实用新型的尾附衬套结构，内衬套的另一端呈向内衬套中间收缩的缩口状，具体为锥形头，在进行装配时，锥形头便于将防波套端面金属丝向环形空间内挤压，避免防波套端面金属丝向内衬套的中间孔逸出，避免导线绝缘层损坏；进一步地，外衬套的锥形头与内衬套的锥形头同轴设置，通过外衬套与内衬套之间的锥形头之间的相互配合，将防波套均匀压紧，在强振情况下防波套不易松脱。

本实用新型的尾附衬套结构，整体结构简单、装配简便且无需要修剪防波套的端面毛刺，从而大幅提高装配效率，而且与防波套连接可靠。

附图说明

图1为现有技术中连接器的结构示意图。

图2为现有技术中尾附衬套结构的结构示意图。

图3为本实用新型的尾附衬套结构在实施例中的结构示意图。

图4为本实用新型的连接器在实施例中的结构示意图。

图中标号表示：1、外衬套；2、内衬套；3、外沿边；4、外凸缘；5、锥形头；6、屏蔽螺帽；7、导线；8、防波套。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述。

如图3所示，本实施例的尾附衬套结构，包括外衬套1、内衬套2和屏蔽螺帽6，屏蔽螺帽6套设于外衬套1的外侧；外衬套1和内衬套2均为空心圆柱且一端均设置有外沿边3，内衬套2的外沿边3向外衬套1的另一端弯折延伸后形成外凸缘4；内衬套2套设于外衬套1的内部，内衬套2的外凸缘4的内壁与外衬套1的外沿边3的端面相贴合，此时外衬套1的外沿边3位于内衬套2的外凸缘4与外沿边3形成的空间内；外衬套1和内衬套2之间形成一端封闭的用于安装防波套8的环形空间。

本实用新型的尾附衬套结构，通过在内衬套2的外沿边3向外衬套1的另一端弯折延伸后形成外凸缘4，从而使得安装防波套8的环形空间的一端封闭，无需将夹持在内、外衬套间的防波套8端面毛刺修剪整齐，屏蔽螺帽6与衬套均能紧密贴合，且强振过程中不存在防波套8的端头金属丝磨损屏蔽螺帽6的情况，从而提高使用寿命。

本实施例中，内衬套2的另一端呈向内衬套2中间收缩的缩口状，具体为锥形头5。在进行装配时，锥形头5便于将防波套8端面金属丝向环形空间内挤压，避免防波套8端面金属丝向内衬套2的中间孔逸出，避免导线7绝缘层损坏。当然，在其它实施例中，内衬套2的另一端也可以采用其它向内缩的形状。另外，外衬套1的另一端呈向外衬套1中间收缩的缩口状，具体也为锥形头5，外衬套1的锥形头5与内衬套2的锥形头5同轴设置，通过外衬套1与内衬套2之间的锥形头5之间的相互配合，将防波套8均匀压紧，在强振情况下防波套8不易松脱。

本实施例中，内衬套2的外凸缘4的长度大于外衬套1的外沿边3和防波套8的厚度之和，从而使得外衬套1的外沿边3和防波套8的端面均位于内衬套2的外凸缘4与外沿边3形成的空间内。另外，内衬套2的外沿边3与外凸缘4的厚度与外衬套1的圆柱厚度一致。

装配时，首先将防波套8塞入外衬套1中，使其360°均匀覆盖在外衬套1的外沿边3；其次，将内衬套2由锥形头5端塞入防波套8，撑开防波套8末端；然后对向压紧内、外衬套，将防波套8末端夹持在两个衬套间的封闭空间中，内、外衬套圆柱尾部的两个锥形头5将防波套8紧紧固定；最后拧紧屏蔽螺帽6，实现与防波套8的可靠连接。

本实用新型的尾附衬套结构，整体结构简单、装配简便且无需要修剪防波套8的端面毛刺，从而大幅提高装配效率。

如图4所示，本实用新型还公开了一种连接器，包括如上所述的尾附衬套结构，同样具有如上所述尾附衬套结构所述的优点。

虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。