一种汽车线束短路器的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件领域，尤其是涉及一种结构紧凑能够节约线束成本的汽车线束短路器。

背景技术：

目前汽车上的线束接点主要采用u型端子压接或者超声波焊接的连接方式，接点外再包覆绝缘胶带或者绝缘热缩管进行保护，也有一部分线束采用短路器，短路器是一个带有多个相互导通的端子的公端插件，作用是与其相配合的母端插件对接后，使与母端插件相连的多个线束短接，传统的短路器的结构是包括塑料材质的外壳及以由多个端子构成的汇流排组成。然而，采用u型端子压接或者超声波焊接的连接方式在大线径与多根导线对接时，线束加工效率低，且易出现压接不良的情况，质量无法保证，用电器无法正常工作，甚至产生电器安全隐患；传统的短路器为公端插件，线束端为母端插件，这会导致线束的出线方向只能为母端尾部，由于一些分支的走向为短路器即公端尾部，那么会导致分支外观不够美观，单向的线束出线方向会导致线束的电线长度增加，造成一定的成本浪费。

例如，一种在中国专利文献上公开的“一种具有稳定连接结构的压接端子”，其公告号cn208849112u，包括压接端子本体，所述压接端子本体的内部设置有稳定连接机构，且压接端子本体的后侧固定连接有压片，所述压接端子本体的后侧靠近压片的一侧位置处固定安装有夹紧机构，所述压片的内部嵌入安装有导线，所述压接端子本体的底部固定连接有尼龙绳，所述尼龙绳的一端固定连接有保护机构。然而，采用压接的方式通过压片和夹紧机构的加工方式繁琐，加工效率低，质量无法保证且线束出现方向为单向导致部分线束的电线长度增加造成成本浪费。

技术实现要素：

本实用新型是为了克服现有技术的线束出现方向导致成本浪费的问题，提供一种汽车线束短路器，这种结构的线束短路器能够减少线束长度，避免生产成本浪费，同时可以满足电源线的大线径对接。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种汽车线束短路器，包括基板和支座，基板固定在支座上，还包括固定在汽车上的卡接装置，所述卡接装置上设置至少两个支座，支座上设置有卡块，支座通过卡块卡接在卡接装置上，所述两个支座的开口方向相反，支座上设置有两个基板，基板上设置有若干导电片和插针。本实用新型通过两个开口相反的支座卡接在固定在汽车上的卡接装置上，可以实现线束从两个支座的开口方向出线，避免了分支是另一侧的线束只能从一侧出线导致的电线长度增加带来的成本浪费，且卡接的连接方式结构紧凑易于实现。

作为优选，卡接装置上至少设置有两个卡槽，支架上的卡块与卡槽相匹配。两个支架分别通过对应的卡块与卡槽的之间的配合连接到卡接装置上，结构紧凑便于安装。

作为优选，所述卡块上设置有若干锁止扣，所述卡槽外侧设置有若干与锁止扣相匹配的挂钩，锁止扣扣合在挂钩上。卡块插入卡槽后，锁止扣扣合在挂钩上实现卡接结构与支架的紧密连接，防止支架从卡接结构上脱落，且卡合的方式便于装配易于实现。

作为优选，所述支架还包括底座和上盖，所述基板设置在底座和上盖之间，插针穿过上盖表面。

作为优选，所述底座上设有定位柱，所述基板上设置有定位柱匹配的定位孔，底座上还设有用于支撑基板的支柱，支柱的长度小于定位柱的长度。支柱起到支撑基板的作用，底座上的定位柱与基板上的定位孔匹配，通过精确的定位可以达到基板与底座的有效配合，快速安装。

作为优选，所述支架还包括上盖，所述上盖边缘设有一圈卡沿，支架内部设置有与卡沿相匹配的凹槽，上盖通过卡沿和凹槽的配合设置在支架内部。上盖通过卡沿卡入支架内侧的凹槽。

作为优选，所述上盖上还设置有若干与插针相匹配的插孔。插针穿过上盖插孔指向支座的开口方向。

作为优选，所述基板为pcb板。

作为优选，所述导电片为设置在基板上的覆铜。

因此，本实用新型具有如下有益效果：

1.本实用新型通过两个开口相反的支座卡接在固定在汽车上的卡接装置上，可以实现线束从两个支座的开口方向出线，这种结构有效地避免了分支是另一侧的线束只能从一侧出线、出线方向固定导致的电线长度增加带来的成本浪费，双向的出线方向便于两侧的线束直接从对应一侧的短路器支座开口出线，避免线束弯折导致的使用长度增加成本浪费和长时间弯折线束对线束带来的损害，且卡接的连接方式结构紧凑易于实现；

2.两个支架分别通过对应的卡块与卡槽的之间的配合连接到卡接装置上，卡块插入卡槽后，锁止扣扣合在挂钩上实现卡接结构与支架的紧密连接，防止支架从卡接结构上脱落，结构紧凑，且卡合的方式便于装配易于实现，便于线束从两侧方向出线，具有节约线束成本的优点；

3.基板与支架之间的安装方式便捷，支柱起到支撑基板的作用，底座上的定位柱与基板上的定位孔匹配，通过精确的定位可以达到基板与底座的有效配合，盖通过卡沿卡入支架内侧的凹槽，实现快速安装。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图。

图2是本实用新型基板的结构示意图。

图3是本实用新型支座的结构示意图。

图4是本实用新型卡接装置的结构示意图。

图5是本实用新型基板、底座与上盖连接的结构示意图。

图中：1、基板11、导电片12、插针13、定位孔2、支座21、卡块22、锁止扣23、底座231、定位柱232、支柱24、上盖241、卡沿242、插孔25、凹槽3、卡接装置31、卡槽32、挂钩。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。

实施例：

本实施例一种汽车线束短路器，如图1-4所示，包括基板1、两个支座2和卡接装置3，卡接装置3固定在汽车上，基板1安装在支座2内部，支座2包括卡块21、锁止扣22、底座23、上盖24和凹槽25；底座23固定在支座2上，上盖24上设有一圈卡沿241，上盖24通过卡沿241卡合在凹槽25内实现与支座2的连接，基板1夹设在底座23和上盖24之间，底座23上设置有定位柱231和支柱232，基板1靠近底座的一侧上设置有定位孔13，支柱232用于支撑基板1，定位柱231与定位孔13之间匹配用于定位基板1在底座23上的安装位置；卡接装置3上设置有卡槽31和挂钩32用于与卡块21和锁止扣22配合固定支座2，卡块21插设在卡槽31内，锁止扣22与挂钩32之间卡合，实现支座2与卡接装置3之间的固定；基板1上还设置有导电片11和插针12，插针12与导电片11之间通过铆接方式、卡接方式或焊接方式固定，基板1为pcb板，插针12为黄铜镀锡，导电片11为印刷在基板1上的覆铜，上盖24上设置有插孔242，插针120通过插孔242穿设在上盖24上与线束连接，两个支座2的开口方向相反，与两个支座2相连接的线束也是反向的。

本实用新型的工作方式如下：两个支座2分别朝向相反方向固定在一个卡接装置3上，卡块21插入卡槽31内，同时锁止扣22扣合在挂钩32上讲支座2与卡接装置3紧密连接，线束根据出线方向的需要与对应的支座2相连接；传统的短路器由于结构限制线束只能从一侧出线，若线束分支是朝向另一侧的就需要弯曲线束实现与短路器的连接，这样不仅增加了电线长度造成一定成本的浪费而且线束弯曲易造成端子接触不良，长时间弯曲的线束容易受到损害，本实用新型通过两个开口相反的支座卡接在固定在汽车上的卡接装置上，可以实现线束从两个支座的开口方向出线，这种结构有效地避免了分支是另一侧的线束只能从一侧出线、出线方向固定导致的电线长度增加带来的成本浪费，双向的出线方向便于两侧的线束直接从对应一侧的短路器支座开口出线，避免线束弯折导致的使用长度增加成本浪费和长时间弯折线束对线束带来的损害，且卡接的连接方式结构紧凑易于实现；两个支架分别通过对应的卡块与卡槽的之间的配合连接到卡接装置上，卡块插入卡槽后，锁止扣扣合在挂钩上实现卡接结构与支架的紧密连接，防止支架从卡接结构上脱落，结构紧凑，且卡合的方式便于装配易于实现，便于线束从两侧方向出线，具有节约线束成本的优点；基板与支架之间的安装方式便捷，支柱起到支撑基板的作用，底座上的定位柱与基板上的定位孔匹配，通过精确的定位可以达到基板与底座的有效配合，盖通过卡沿卡入支架内侧的凹槽，实现快速安装。

上述实施例对本实用新型的具体描述，只用于对本实用新型进行进一步说明，不能理解为对本实用新型保护范围的限定，本领域的技术工程师根据上述实用新型的内容对本实用新型作出一些非本质的改进和调整均落入本实用新型的保护范围之内。