上铁轭13和下铁轭15延伸出两个长方形延伸板，每一延伸板的两边分别延伸出一个扇形翼板37，利于初次级线圈组2的绕制，使得线缆不易损坏，且使得外观更加优美。
[0074]如图12、图13、图14、图15和图16所示，位于壳式结构1两侧且分别位于两个绝缘隔板31上的四对翼板37中，关于中心环36中心对称的两对翼板37，分别自绝缘隔板31上沿径向方向延伸设置有一个用于支撑初次级线圈组2的转换抽头21的抽头支撑柄34，可有效防止初次级线圈组2抽头松动及噪声的产生，并有效防止铝线因振动而疲劳断裂，提高了产品的可靠性；剩下两对翼板37中至少一对翼板37之间设置有用于固定热敏元件的热敏元件安装部33，另一对翼板37之间设置有用于固定热敏元件的热敏元件安装部33，位于绝缘隔板31上的与抽头支撑臂34相对的位置，从而有利于热敏元件的安装可靠性以及热量传导的均衡性。
[0075]如图17所示，上述安装部33中，包括有安装筋331，沿着绝缘隔板31的宽度方向固定在绝缘隔板31上，且该安装筋331的长度等于或近似于绝缘隔板31的宽度，使得安装筋331整体横设在绝缘隔板31上。安装筋331用于形成安装部33的安装部分，安装部33还包括有侧板332，该侧板332自安装筋331的一侧延伸，延伸方向可以与绝缘隔板31表面所在平面的方向相同，或略呈一小角度。由于安装筋331具有一定的厚度，侧板332需安装在安装筋331的外表面上延伸，从而侧板332与绝缘隔板31间形成一容置空间，热敏元件可安装在该容置空间内，当热敏元件为小体积时，可将安装筋331的厚度设置较小，容置空间的体积相应减小，反之亦然。为了方便绕制线圈，如图17中所示的，侧板332的形状可随绝缘隔板31的形状而变化。在该实施例中，绝缘隔板31的两端部具有开口，用于在绕制了线圈后可观察线圈的绕制情况。相应地，侧板332也具有开口，防止用于观察的视线被侧板332遮挡。
[0076]优选地，中心环36与每一翼板的圆心38处的连接部分39设置成圆角，有利于保护初次级线圈组2不被损坏，且有利于初次级线圈组2绕制过程中保护绝缘层不被损坏，避免初次级线圈组2短路，提高产品的稳定性。
[0077]优选地，在绝缘隔板31上，抽头支撑柄34上设置有加强筋32，增加了绝缘隔板31和抽头支撑柄34的机械强度，可避免主绝缘骨架3损坏，提高了产品的稳定性。
[0078]如图18所示，在一优选实施例中，初次级线圈的外轮廓并非为连续流线型，在向着两个翼板37之间的端部处设有一沟槽371，沟槽371沿着初次级线圈的轴向方向延伸，横贯该初次级线圈的轴向方向。在线圈绕制在初次级线圈上时，线圈在沟槽371部分封闭了初次级线圈，因此初次级线圈之间形成了一空间，使用者可伸入该空间，在绕制后调整线圈的位置。沟槽371的具体结构为:包括有一底端面及两侧面，呈一半岛型，底端面面向绝缘隔板31的开口处，两侧面与底端面垂直，在图1的俯视图中，该沟槽371的投影呈矩形。沟槽371的形状也不限于侧面与底端面为垂直的结构，梯形或倒梯形的形状皆是可选的实施方式，由使用者视工况而定。
[0079]优选地，主绝缘骨架3为无缝连接热固性塑料压注从而一体成型的，其介电强度和安全性能提高，生产效率提高，并且环保，能够适应批量生产的要求。
[0080]优选地，初次级线圈组2之间设置有固定在主绝缘骨架3上的四层绝缘纸35。初次级线圈组2绕组按照内外层绕制在主绝缘骨架3中，可提高电源变压器能量转换效率，使得电源提供稳定的输出能量，使得焊接电弧过渡更稳定；且初次级线圈组2之间的主绝缘骨架3上设置四层绝缘纸35将两者隔离，可以确保初次级线圈组2之间的介电强度，确保了产品的安全性。
[0081]如图19所示，在本发明的一个优选实施例中，中心环36的环面361上沿径向方向突伸出一圈凸缘362，用于隔开初次级线圈组，从而使两者分别绕制在凸缘362的两边，可有利调节电源变压器的动态性能，有效满足电弧过渡的稳定性，有利于焊缝保护膜的形成，对电弧稳定性提高起关键作用，最后介电强度明显提高，解决了安全问题。
[0082]优选地，中心环用于绕线的拐角处设置成圆角状。
[0083]如图20所示，本发明的一个优选实施例中，主绝缘主绝缘骨架3，应用于线圈，所述主绝缘骨架3可拆卸地由第一骨架301和第二骨架302相互接合而成。
[0084]在所述第一骨架301和所述第二骨架302的径向接合面上分别设置相互对应的半圆弧凹凸定位部303，用于防止所述主绝缘骨架3的径向移位。
[0085]在所述第一骨架301和所述第二骨架302的轴向接合面上分别设置相互对应的矩形凹凸定位部304，用于防止所述骨架的轴向移位。
[0086]现有技术中的骨架设计为热固性塑料压制，因骨架尺寸较大，成型困难，符合本发明优选实施例的主绝缘骨架3设计为一半成型，只需将第一骨架301和第二骨架302扣合就可以形成一付主绝缘骨架3，减小了成型模，提高了生产效率，更加环保，降低生产难度及模具维修费用，提高了模具的精度。
[0087]优选地，如图20所示，所述主绝缘骨架3为立筒状，包括相互平行的两平板305以及与所述两平板305连接的相互对称的两弧形板306。
[0088]优选地，如图20和图24所示，所述主绝缘骨架3的四个角为圆角307。符合本发明优选实施例的主绝缘骨架3取消了撑条，在主绝缘骨架3的四个角设置了圆角307，提高了线圈立绕可靠性和效率。
[0089]优选地，如图20和图24所示，所述平板305上等距地设置有支撑筋308。可以防线圈立绕时下沉，有利用空气流通散热，立绕时可节省线圈两面加垫板的辅助工艺时间，提高了线圈绕制效率。
[0090]优选地，如图20所示，在平板305上靠近所述主绝缘骨架3上下两端的位置处还设置有若干散热通风孔309。有利绝缘漆的进入和空气流通，可提高线圈的绝缘和散热。
[0091]优选地，如图24所示，所述半圆弧凹凸定位部303包括半圆凹槽3031和半圆凸台3032 ;如图22和图23所示，所述矩形凹凸定位部304包括矩形凸台3041和矩形凹槽3042。此结构定位精度高，方便主绝缘骨架3组装，提高了生产效率。
[0092]优选地，如图20和图21所示，在所述主绝缘骨架3的四个角处还设置有隔离挡边310，可隔离线圈与铁芯之间保持合适电气间隙，可防止漏电安全性问题。
[0093]本发明还公开了一种气体保护焊设备，包括外壳，及设于外壳内的单相整流桥、滤波电抗器、PC控制板、送丝装置、内接式焊枪、主控制电路、如上文所述的电源变压器。通过上述结构设置，能够得到一种包括成本低、能应用于大批量生产的电源变压器的气体保护焊设备。
[0094]采用本发明所述优选实施例中的电源变压器，通过E形对接壳式结构1，缩短了磁路，降低了铁芯损耗，提高了铁芯的利用率，降低了成本。其中，E形对接壳式结构1采用集成加工工艺，使用先进的氩弧焊自熔焊接技术，使得铁芯的连接可靠且不易松脱，极大地提高了铁芯组装