br>【具体实施方式】
[0044]以下结合附图1至25给出本实用新型的实施例，进一步说明本实用新型的磁保持继电器【具体实施方式】。本实用新型的磁保持继电器不限于以下实施例的描述。
[0045]本实用新型的磁保持继电器包括接触系统1、电磁系统2和推动件3，如图1所示，接触系统I和电磁系统2分别安装在壳体4的两侧，所述的接触系统I包括设有静触点101的静片110和设有动触点102的动簧片120且动簧片120可与推动件3连接，所述的电磁系统2包括可与推动件3驱动连接的衔铁组件210以及用于产生磁场使衔铁组件210转动的线圈220，电磁系统2的衔铁组件210通过推动件3可驱动动簧片120摆动实现动触点102与静触点101的分合。具体地，衔铁组件210通过转轴212旋转地安装在线圈220 —侦牝所述的推动件3呈F型，F型的推动件3的一端设有驱动限位槽301另一端可与动簧片120驱动连接，衔铁组件210的一侧安装有可置于驱动限位槽301内并与推动件3驱动连接的驱动臂213，线圈220可产生磁场使衔铁组件210转动从而驱动推动件3带动分流片130及动簧片120摆动并完成动触点102与静触点101的分合。F型的推动件使得电磁系统和接触系统传动过程稳定，避免脱扣失效的情况发生，提高了磁保持继电器动作可靠性。并且壳体4可与盖体5可配合拼装成继电器外壳，所述继电器外壳上对应安装有用于防止磁场干扰的屏蔽罩6。本实用新型的磁保持继电器的整体结构简单，零件配合紧凑从而提高了磁保持继电器的装配效率，同时屏蔽罩使得磁保持继电器具有较强的抗磁场干扰性能，进而提高了磁保持继电器的工作可靠性。
[0046]所述的电磁系统2还包括可与衔铁组件210相接触的轭铁组件230，如图2所示，轭铁组件230的两端分别设有一体冲压成型的轭铁231和铁芯232，并且所述的铁芯232置于线圈220内，所述的轭铁231与衔铁组件210的一侧相对应设置。优选地，轭铁组件230的轭铁231包括相对于铁芯232的端部垂直延伸设置的连接片2311，所述连接片2311的端部还垂直延伸设有接触片2312，所述的接触片2312置于衔铁组件210—侧垂直并排设置的两个衔铁211之间并可与衔铁211相接触。轭铁组件一体冲压成型且成型结构简单便于轭铁组件的批量加工，同时保证了轭铁与铁芯连接的稳定性，进而提高了轭铁组件装配稳定性。此外，接触片2312相对于铁芯232垂直设置。接触片相对于铁芯经过两次不同方向的垂直弯折后，形成安装结构更为稳定且更易于装配的轭铁组件。
[0047]图1中的衔铁组件210旋转安装在线圈220的一侧，所述线圈220的顶端和底端分别对应安装有轭铁组件230，每个轭铁组件230的铁芯232相对并排安装在线圈220内，每个轭铁组件230的轭铁231分别沿线圈220的顶端和底端延伸并可与衔铁组件210两侧的衔铁211相接触。轭铁组件与线圈安装结构简单从而提高了磁保持继电器的装配效率，同时保证了轭铁与衔铁组件配合安装的稳定性，进而提高了磁保持继电器工作的稳定性。特别地，如图3所示的铁芯232安装在磁保持继电器的线圈220的线圈骨架221内，所述的连接片2311延伸出线圈骨架221的端部设置并且与线圈骨架221的端面相接触连接，所述的接触片2312置于线圈骨架221的端面一侧并且相对于端面垂直设置，并且线圈骨架221的端面上还设有与连接片2311的侧壁形状相匹配接触的定位板223或与连接片2311的形状相匹配的定位槽(图中未示出)。轭铁组件与线圈骨架的匹配安装，提高了磁保持继电器的装配效率，保证了装配产品的一致性及产品合格率，同时定位槽防止了轭铁组件在使用过程中产生变形导致错位的情况发生，从而提高了轭铁组件使用的稳定性。此外，如图4所示的线圈220安装在线圈骨架221上，所述的线圈骨架221的内部贯通设有铁芯安装腔2211，所述铁芯安装腔2211的宽度与全部铁芯232的厚度之和相匹配，并且所述轭铁231的之间的端部相对应设置，相对应的轭铁231端部之间还可旋转安装有衔铁组件210，线圈骨架221的端部还安装有线圈引线222。铁芯安装腔保证了多个轭铁组件中并排放置的铁芯的稳定安装，同时保证了轭铁相对于线圈骨架的稳定安装，提高了轭铁组件与衔铁组件配合动作的稳定性。
[0048]所述动簧片120的一端固定安装在用于外部接线的动引出片121上，动簧片120的另一端安装有动触点102且置于静片110端部的U型结构内，所述静片110的一端安装有静触点101另一端为用于外部接线的静引出片111，所述的静触点101设于U型结构内侧壁上且与动触点102对应设置，并且接触系统I闭合时的电动力F的方向(图1中箭头方向)为动触点向静触点方向。动簧片与静片的安装结构简单，同时电动力推动动触点压紧静触点，而不是使动静触点分离，可有效防止大电流时电动力过大导致的触点分离和触点弹跳的问题，提高了接触系统的稳定性。静片I1的U型结构沿壳体4的内壁安装且静引出片111和动引出片121分别延伸至壳体4的外部，并且静引出片111和动引出片121相对垂直设置从而便于外部接线。
[0049]所述的动簧片120上还设有分流片130，如图5至图7所示的动簧片120的一端与分流片130的对应端部固定连接，动簧片120的另一端与磁保持继电器的推动件3驱动连接，所述的推动件3可通过磁保持继电器的电磁系统2驱动动簧片120带动分流片130摆动实现动触点102与静触点101的分合。动簧片120上还开设有槽特征131，所述的槽特征131与分流片130上安装有动触点102的端部对应设置，并且动簧片120带动分流片130摆动使动触点102与静触点101闭合后可继续往动触点向静触点的方向移动从而产生触点超行程。槽特征减小了弹性系数从而实现了触点闭合后的超行程，提高了触点闭合的稳定性，增加了磁保持继电器的使用寿命。特别地，如图5所示的动簧片120和分流片130的一端共同固定安装在动引出片121上，动簧片120和分流片130的另一端置于静片110的U型结构内，所述的静触点101设于U型结构内侧壁上且与动触点102对应设置，并且接触系统I闭合时的电动力F的方向为动触点向静触点方向。当动、静触点接通，并通过大电流时，相邻的动簧片与静引出片中电流走向正好相反，动簧片设有动触点的部位将受到来自相邻静引出片的相排斥的电斥力，该电斥力使得动、静触点间接触压力增大，两者随通过电流的增大而接触的更加可靠，从而可抗大电流冲击。电动力推动动触点压紧静触点，而不是使动静触点分离，可有效防止大电流时电动力过大导致的触点分离和触点弹跳的问题，提高了接触系统的稳定性。
[0050]所述的动簧片120的一端与分流片130的对应端部相固定并同时固定在用于外部接线的动引出片121上，并且在触点闭合工作时动触点102与静触点101同时形变，闭合后分流片130与动簧片120之间可产生夹角。分流片和动簧片同时与动引出片固定，保证了接触系统分合动作时的可靠性，同时闭合后产生的超行程不易使动触点和静触点在瞬间大电流冲击的作用下造成短时分离并产生强电弧，提高了接触系统的稳定性及使用寿命。具体地，接触系统I中动簧片120与分流片130的安装实施例如下所述。
[0051]如图5和图6所述的是接触系统I的第一种实施例，所述的接触系统I包括一片动簧片120和一片分流片130，所述的分流片130与动引出片121夹持动簧片120，所述的槽特征131在动簧片120的另一端上形成了端部与槽特征131侧壁相连接的弹性部122 (如图7所示)，所述弹性部122的形状与分流片130安装有动触点102的端部形状相匹配，并且闭合后弹性部122与动簧片120之间可产生夹角。接触系统仅由两片弹性片组成结构简单从而提高了安装效率，保证了接触系统工作的稳定性，同时弹性部与分流片的端部相匹配提高了闭合过程的稳定性。优选地，所述的接触系统I包括一片动簧片120和一片分流片130，动簧片120或/和分流片130的中部还形成预压力使接触系统I产生超行程的U型折弯部132，所述U型折弯部132的凸起方向与动簧片120闭合时动作方向相同。接触系统仅由两片弹性片组成结构简单从而提高了安装效率，并且保证了接触系统工作的稳定性，同时U型折弯部可进一步减小分流片弹性系数从而使分流片更易弯曲，保证闭合时产生超行程，提高了接触系统的可靠性。此外，动簧片120的端部还设有用于与推动件3驱动连接的驱动凸起133，并且动簧片120的端部相对于动簧片120水平设置。驱动凸起保证了推动件带动动簧片摆动的稳定性，有效地防止了在继电器分合过程中电磁系统与接触系统的脱落失效，提高了磁保持继电器的工作稳定性，同时动簧片的端部不需要弯折使得动簧片的加工过程简便，并且提高了动簧片的工作稳定性。
[0052]如图20所示的是接触系统I的第二种实施例，并且接触系统I的第二种实施例是基于接触系统I的第一种实施例演变而成，所述的动簧片120与动引出片121夹持分流片130，闭合时动簧片120推动分流片130向动引出片121所在一侧移动。
[0053]如图21所示的是接触系统I的第三种实施例，所述的接触系统I包括两片动簧片120和一片分流片130，所述的两片动簧片120夹持安装分流片130，其中与动引出片121相接触连接的动簧片