专利名称：转子的制造方法和转子的制作方法
技术领域：
本发明涉及制造电动机中使用的转子的方法，其包括利用树脂将磁体 固定到转子芯的步骤，本发明还涉及转子。
背景技术：
为了将磁体固定到电动机中使用的转子的转子芯，已经有利用树脂将 磁体固定到转子芯的方法。作为一种现有技术，存在如下所述的专利文献 l的发明。
图IO是专利文献1中揭示的转子101的外部立体图。图11是专利文 献1中揭示的转子101的分解立体图，其中树脂113还未被注入。如图10 和11所示，转子101被构造为使得竖直被注入在相邻的永磁体111之间， 以将磁体111固定到转子芯112。
专利文献JP2001-298887A (第
段，图1和2)。
发明内容
本发明所解决的问题
这里，当包括转子101电动机被通电以使得转子101旋转时，离心力 作用在永磁体111上。即使每个永磁体在周向上的两个端部都用树脂固 定，每个永磁体lll在周向上的中部llla并未用树脂固定。因此，由转子 101的旋转所产生的离心力造成的应力容易集中在存在于每个永磁体111 在轴向上的两个端部中的树脂部分上。因此，没有利用树脂足够地保持磁 体lll，而其可能脱离转子芯102。
如图12所示，还存在一种转子201，其中利用树脂213将永磁体211 固定到转子芯212。图12是由层叠电磁钢片构成的中空圆筒形转子芯212 沿着其径向观察的剖视图。如图12所示，转子芯212设置有多个槽212s，其是布置在预定周向间隔处的通孔，永磁体211插入到每个槽212s 中。在这些槽212s中，用树脂213固定永磁体211。
但是，如果不能充分控制填充到槽212s的内表面与永磁体211的在转 子芯212侧表面之间的间隙，则如图12中的区域A所示，形成了未被填 充树脂213的一些部分，并且树脂213的填充量可能随着位置而不同等。 在这些情况下，由于通过转子201的旋转而引起的离心力，应力将集中在 未被填充树脂213的部分以及仅被填充了少量树脂213的部分。当由于如 上的离心力引起的应力局部地作用时，由层叠钢片构成的转子芯212可能 损坏。
因此，本发明的目的是提供一种制造转子的方法，其能够利用树脂将 转子芯可靠地固定到磁体，并防止转子芯的损坏。 解决问题的手段
为实现以上目的，本发明具有以下特征。
(1) 本发明的制造转子的方法的特征在于一种制造转子的方法，所 述转子包括中空圆筒形转子芯，其由层叠电磁钢片构成；槽，其是轴向 地形成穿过所述转子芯的孔并布置在所述转子芯的周缘附近；磁体，其布 置在所述槽中；上模具，其布置在所述转子芯的第一端表面上并设置有缸 体，熔化树脂通过所述缸体注入；以及下模具，其布置在所述转子芯的第 二端表面上，用于与所述上模具协同对所述转子芯加压，并且所述方法包 括通过注模将所述熔化树脂注入所述槽中来将所述磁体固定到所述转子芯 的步骤，其中，所述方法包括基于如下条件通过注模将所述熔化树脂注入 所述槽中来将所述磁体固定到所述转子芯的步骤，假定所述转子芯的所述 第一端表面与所述磁体的端表面之间的尺寸是芯端表面-磁体间隔，并且所 述槽的内表面与所述磁体的侧表面之间的尺寸的、在允许通过将所述树脂 通过所述上模具的所述缸体注入所述槽中使所述熔化树脂在所述槽的所述 内表面与所述磁体的所述侧表面之间完全填充到所述槽的与所述下模具相 邻的部分的情况下的最小值是最小槽-磁体间隔值，并且所述芯端表面-磁 体间隔的值大于所述最小槽-磁体间隔值。
(2) 本发明的制造转子的方法的特征在于，在(1)中描述的制造转子的方法中，基于如下条件进行通过注模将所述熔化树脂注入所述槽中来 将所述磁体固定到所述转子芯的步骤所述芯端表面-磁体间隔的值是在其 中通过将所述上模具和所述下模具对所述转子芯进行加压并将所述熔化树 脂注入所述槽中的注模时的值。 本发明的优点
具有上述特征的本发明提供了以下操作和优点。 (1)本发明的制造转子的方法的特征在于一种制造转子的方法，包括 中空圆筒形转子芯，其由层叠电磁钢片构成；槽，其是轴向地形成穿过所 述转子芯的孔并布置在所述转子芯的周缘附近；磁体，其布置在所述槽 中；上模具，其布置在所述转子芯的第一端表面上并设置有缸体，熔化树 脂通过所述缸体注入；以及下模具，其布置在所述转子芯的第二端表面 上，用于与所述上模具协同对所述转子芯加压，并且所述方法包括通过注 模将所述熔化树脂注入所述槽中来将所述磁体固定到所述转子芯的步骤， 其中，所述方法包括基于如下条件通过注模将所述熔化树脂注入所述槽中 来将所述磁体固定到所述转子芯的步骤，假定所述转子芯的所述第一端表 面与所述磁体的端表面之间的尺寸是芯端表面-磁体间隔，并且所述槽的内 表面与所述磁体的侧表面之间的尺寸的、在允许通过将所述树脂通过所述 上模具的所述缸体注入所述槽中使所述熔化树脂在所述槽的所述内表面与 所述磁体的所述侧表面之间完全填充到所述槽的与所述下模具相邻的部分 的情况下的最小值是最小槽-磁体间隔值，并且所述芯端表面-磁体间隔的 值大于所述最小槽-磁体间隔值。因此，该转子制造方法能够实现使得将树 脂的充足填充量施加在槽的内表面与磁体的侧表面之间的整个间隙中，由 此能够通过树脂模制将永磁体可靠地固定到转子芯，并且可以避免由于离 心力引起的不均匀的应力集中，从而防止转子芯的损坏。
(2)在(1)中描述的制造转子的方法中，基于如下条件进行通过注 模将所述熔化树脂注入所述槽中来将所述磁体固定到所述转子芯的步骤
所述芯端表面-磁体间隔的值是在其中通过将所述上模具和所述下模具对所 述转子芯进行加压并将所述熔化树脂注入所述槽中的注模时的值。因此， 除了上述(1)中的优点，该转子制造方法可以实现使得即使在芯端表面-磁体间隔的值在对树脂进行注模时发生改变时也能将树脂的充足填充量施 加在槽的内表面与磁体的侧表面之间的整个间隙中。因此可以通过树脂模 制更可靠地将永磁体固定到转子芯，并且可以避免由于离心力引起的不均 匀应力集中，从而防止转子芯的损坏。
图l是树脂模制结构的剖视图2是沿着径向观察的转子芯的剖视图3是沿着图2中的箭头A所取的视图4是示出每个尺寸的设定条件的视图5是示出关于形成允许树脂流入其中的间隙的间隙部分的轴向填充
高度与允许树脂流入其中的间隙的尺寸之间的关系的实验结果的表； 图6是其中树脂流入连通通路的树脂模制结构的剖视图； 图7是其中树脂流入转子芯的端表面与永磁体的端表面之间的树脂模
制结构的剖视图8是其中树脂流入槽的内表面与永磁体的外周表面之间的树脂模制 结构的剖视图9是示出夹紧载荷与转子的轴向尺寸之间的关系的图； 图IO是专利文献1中揭示的转子的外部立体图11是在树脂尚未注入的情况下专利文献1中揭示的转子的分解立 体图12是通常的利用树脂将永磁体固定在槽中的转子的剖视图。
附图标记说明
11 永磁体
12 转子芯 12s 槽
13 树脂21 上模具
22 下模具
23 缸体
24 柱塞
25 连通通路
5 芯端表面-磁体间隔 a ，曹-磁体间隔
具体实施例方式
以下将描述本发明的优选实施例。图1是示出用于利用树脂将磁体固 定到转子芯的树脂模制结构的剖视图。图2是沿着径向观察的仅转子芯12 的剖视图。图3是沿着图2中的箭头A的方向所取的视图，示出了沿着转 子芯12的轴向观察时槽12s和永磁体11的位置关系。图6至8是示出图1 的右半部的剖视图，其示出了树脂13的流动状态。
如图1所示，树脂模制结构包括永磁体11、转子芯12、上模具21和 下模具22等。转子芯12是由许多电磁钢片形成的中空圆筒形状，并具有 在面对上模具21 —侧上的端表面12a、在面对下模具22 —侧上的端表面 12b、以及中空部分12c。此外，多个槽12s以等角间隔(以预定的轴向间 距)布置在转子芯12的周缘附近。在每个槽12s中，如图l所示， 一对沿 着其厚度方向磁化的板形永磁体11沿着转子芯12的轴向竖直地彼此堆 叠。每个永磁体11是诸如铁氧磁体之类的烧结磁体。当沿着转子芯12的 轴向观察时，如图3所示，永磁体ll位于槽12s中。
此外，如图1所示，盘形的上模具21和下模具22布置在转子芯12的 沿着轴向的两端。上模具21设置有下表面21a和沿着周向布置的多个缸体 23，下表面21a将与转子芯12的端表面12a接触。每个缸体23形成为容 纳下述柱塞24。上模具21还在每个缸体23与转子芯12的槽12s之间的 连通区域25中设置有缸体下表面21b。当上模具21和下模具22安装在转 子芯12的沿着轴向的两端上时，每个缸体23在径向上布置在中空部分 12c与转子芯12的槽12s之间的位置。在上述结构中，树脂13被注入上模具21的每个缸体23中，并升高温
度以软化。然后，通过柱塞24按压熔化的树脂13，以使得其在向前流向 转子芯12的内部。这是使用的树脂13是例如环氧树脂，其在对转子旋转 的震动阻力之类的强度方面较强。于是，使树脂13在上模具21的缸体下 表面21b与转子芯12的位于面对上模具21 —侧的端表面12a之间的每个 连通区域中流动，并进一步流动到每个槽12s中，永磁体11置于永磁体 11中。然后，如图7所示，树脂13流入转子芯12的端表面12a与永磁体 11的至于面对上模具21 —侧的端表面lla之间，并如图8所示继续流入 每个槽12s的内表面与永磁体11的侧表面之间。此后，树脂13被冷却并 固化，从而将永磁体11固定到转子芯12。
这里，对转子芯12的端表面12a与永磁体11的端表面lla之间的间 隙距离(第一间隙距离)和每个槽12s的内表面与每个永磁体11的位于更 靠近转子芯12的外周侧的侧表面之间的间隙距离(第二间隙距离)之间 的关系进行了研究。当第一间隙距离小于第二间隙距离时，树脂13的填 充压力可能不足以使树脂13分布在槽12s的内表面与每个永磁体11的侧 表面之间的整个间隙中。在如上所述树脂13不能充分分布在每个槽12s的 内表面与每个永磁体11的侧表面之间的间隙中的情况下，在每个槽12s的 内表面与每个永磁体11的侧表面之间的间隙中可以形成未填充树脂13的 空洞部分，并且即使在填充有树脂13的部分中，树脂13的填充量也可以 随着位置而不同。
在每个槽12s的内表面与每个永磁体11的侧表面之间，如果未填充树 脂13的部分具体存在于更靠近转子芯12的外周侧的间隙中，或者即使在 填充有树脂13的部分中树脂13的填充量随着位置而不同，则当转子旋 转，并在每个永磁体11中产生作用在转子芯12上的离心力时，应力容易 局部集中在转子芯12上。这可以引起转子芯12的损坏。因此，关键是将 树脂13充分地分布在每个槽12s的内表面与每个永磁体11的侧表面之间 的整个间隙中，以有利地将永磁体11固定到转子芯12。
因此，本发明提出了一种建立在其中树脂13将流动的部分的尺寸之 间的条件表达式，以将永磁体11可靠地固定到转子芯12。图4是由图1中的圆所示的区域A的放大视图。对于如图4所示，界定在每个槽12s的
内表面与每个永磁体11的侧表面之间并位于更靠近转子芯12的外周侧的 间隙，本申请人通过实验验证了允许树脂13完全填充在整个间隙中的间 隙距离。具体而言，分别在间隙o;的距离被设定为50/mi、 100/rni和 150/mi时，复现在制造转子期间树脂模制处理的树脂13的填充压力，并 检查树脂13是否填充在整个间隙a中。对于填充长度，设定并验证两个 模型； 一个模型是转子芯12沿着轴向的裁定基准尺寸(Spec 1:约 135mm)，另一个模型是壁基准尺寸更小的尺寸(Spec 2:约70mm)。
作为验证的结果，发现当间隙a的距离被设定为5(^m时树脂13难以 填充在间隙a中。这似乎是由作为环氧树脂的树脂13的可流动性造成 的。g口，树脂13难以流入具有50Atm距离的间隙o;中。当间隙a被设定为 100/mi时，在间隙a中发现未填充树脂13的部分，而且即使在填充有树 脂13的部分中树脂13的填充量也不均匀。另一方面，当间隙a的距离被 设定为150/xm时，没有发现任何未填充树脂13的部分，而且树脂13以均 匀的填充量填充在整个间隙中。图5中示出了以上验证结果。在图5中， 树脂13填充在整个间隙a中的情况被标以"0"，而树脂13未充分填充 在间隙a中的情况被标以"X"。
如图5所示，为了将树脂13均匀的分布在槽12s的内表面与永磁体 11的侧表面之间的整个间隙中来将永磁体11可靠地固定到转子芯12，在 考虑到转子芯12和永磁体11的尺寸精度以及树脂13 (环氧树脂)的可流 动性的情况下，间隙a的距离的最小值优选地是150/mi。
如图4所示，假定转子芯12的端表面12a与永磁体11的端表面lla 之间的尺寸为芯端表面-磁体间隔S。因此，对于芯端表面-磁体间隔S与间 隙a的距离的最小值(最小槽-磁体间隔值)之间的关系，设定条件表达式 来建立以下数学表达式。
数学表达式l: (芯端表面-磁体间隔S)》(最小槽-磁体间隔值)
通过由数学表达式1所示的条件表达式，将转子芯12的端表面12a与 永磁体11的端表面lla之间的间隙距离设定为等于或大于为使树脂13充分分布在整个间隙a中所需的间隙距离的最小值，间隙Of是界定在槽12s 的内表面与每个永磁体11的侧表面之间并位于更靠近转子芯12的外周侧 的间隙。这使得可以确保填充压力足以使树脂13流入槽12s与每个永磁体 U的侧表面之间的间隙。而且，树脂13可以充分并均匀地分布在槽12s 的内表面与每个永磁体11的侧表面之间的间隙中，由此将永磁体11可靠 地固定到转子芯12。因此，当通过转子的旋转在永磁体11中产生离心力 时，离心力均匀地作用在转子芯12上，于是防止转子芯12的破损。
这里，当由转子芯12和下模具22以非常高的载荷夹紧转子芯12来进 行用于将树脂13供应到每个槽12s中的树脂模制处理时，芯端表面-磁体 间隔S将由于下述原因而发生改变。
在用于将树脂13供应到每个槽12s中的树脂模制处理中，树脂的温度 升高以软化，因而树脂13处于高温状态。暴露于树脂13的转子芯12将由 于其电磁钢片的材料而热膨胀，从而使转子芯12在轴向上的尺寸延展。 此外，类似地暴露于树脂13的每个永磁体11将收縮，这是因为永磁体11 是烧结磁体。作为用于将树脂13供应到每个槽12s中的树脂模制处理的结 果，作为转子芯12的端表面12a与永磁体11的端表面lla之间的尺寸的 芯端表面-磁体间隔5的值将改变。
在用于将树脂13供应到每个槽12s的树脂模制处理中，以使得上模具 21和下模具22安装到转子芯12的沿着轴向的两个端表面的方式进行夹 紧。此时，由于下述原因，需要非常高的载荷来夹紧。通过每个缸体23 供应的树脂13将经过形成在上模具21的缸体下表面21b与转子芯12的端 表面12a之间的连通通路25，并接着流入转子芯12的每个槽12s。如果夹 紧载荷不足，则树脂13容易从连通通路25泄漏到上模具21的下表面21a 与转子芯12的槽12s之间的间隙中，结果流入每个槽12s的树脂13的量 不足。在每个槽12s中树脂13的填充量不足的情况下，树脂13将不能充 分填充在槽12s的内表面与永磁体11的侧表面之间的间隙中，导致未填充 树脂13的部分的产生。于是，永磁体11不能可靠地固定到转子芯12。因 此，为了通过安装到转子芯12的沿着其轴向的两个端表面的上模具21和 下模具22来夹紧转子芯12，需要非常高的载荷。作为一个参考示例，在转子芯12沿着轴向的裁定基准尺寸(Spec 1:约135mm)的情况下，施 加约6吨的载荷。
当如上所述通过上模具21和下模具22以非常高的载荷夹紧转子芯12 时，由许多曾电电磁钢片构成的转子芯12由于其弹性而将在转子芯12的 轴向上的厚度方面受到限制。因此，通过上模具21和下模具22夹紧转子 芯12也将引起作为转子芯12的端表面12a与永磁体11的端表面lla之间 的尺寸的芯端表面-磁体间隔5的值的改变。
作为参考，示出了一个示例，关于在裁定条件下的树脂模制处理中引 起的芯端表面-磁体间隔5的值的改变，以及在由通过转子芯12和下模具 22夹紧转子芯12引起的芯端表面-磁体间隔5的值的改变。以下首先解释 在树脂模制中芯端表面-磁体间隔5的值的改变。永磁体11具有比转子芯 12更大的材料热膨胀系数。将转子芯12在25。C的温度时的轴向尺寸假定 未裁定基准尺寸。当树脂13的温度升高到165'C时，芯端表面-磁体间隔5 最终增大约250/mi。
由通过上模具21和下模具22夹紧转子芯12造成的芯端表面-磁体间 隔5的值的改变如下所述。
为了示出通过上模具21和下模具22对转子芯12的夹紧载荷与被假定 未裁定基准尺寸的转子芯12的轴向尺寸之间的关系，图6将通过上模具 21和下模具22的夹紧载荷作为哼周，并将转子芯12的轴向尺寸(假定基 准尺寸为0)作为纵轴。如图6所示，通过在由上模具21和下模具22夹 紧转子芯12的夹紧状态下施加的载荷，转子芯12的轴向尺寸与初始状态 相比收縮了 400/mi，由此芯端表面-磁体间隔5减小了约400Mm。
以上示例仅是参考。在不同条件下，相似地，通过由上模具21和下 模具22夹紧转子芯12引起的芯端表面-磁体间隔5的值的改变将通常大于 由树脂模制引起的芯端表面-磁体间隔<5的值的改变。因此，当由上模具 21和下模具22以非常高的载荷夹紧转子芯12并将树脂13供应在每个槽 12s中以用于树脂模制时，芯端表面-磁体间隔5的值将减小。在将转子芯 12的轴向尺寸假定为裁定基准尺寸的以上示例中，芯端表面-磁体间隔S 的值被认为减小了约150/mi。如果芯端表面-磁体间隔S的值的减小导致转子芯12的端表面12a与 永磁体11的端表面lla之间的间隙距离变得小于间隙o;的距离，则不能获 得使树脂13流入每个槽12s的内表面与每个永磁体11的侧表面之间的间 隙的填充压力，其引起树脂13的不充分分布。
在树脂13不充分地分布在每个槽12s的内表面与每个永磁体11的侧 表面这件的间隙中的情况下，容易在每个槽12s的内表面与每个永磁体11 的侧表面之间形成未填充树脂13的部分。于是，每个永磁体11不能可靠 地固定到转子芯12。
本发明因此提出了建立在其中树脂13将流动的部分的尺寸之间的条 件表达式，以将永磁体11可靠地固定到转子芯12。具体而言，如图4所 示，假定在树脂模制处理中由上模具21和下模具22夹紧的转子芯12的轴 向尺寸(厚度)是tl，并且在树脂模制处理中永磁体11的轴向尺寸(厚 度)是t2。
提出了数学表达式1之外还设定条件表达式以建立以下数学表达式。 数学表达式2:
(芯端表面-磁体间隔5)=(在树脂模制中由上模具21和下模具22 夹紧的转子芯12的轴向尺寸tl) _ (在树脂模制中永磁体11的轴向尺寸 t2)
在此数学表达式2中，芯端表面-磁体间隔S被设定为通过从在树脂模制中 处于由上模具21和下模具22夹紧状态下的芯尺寸tl减去在树脂模制中的 磁体尺寸t2的计算得到的值。因此，即使当芯端表面-磁体间隔5由于在 树脂模制中被上模具21和下模具22夹紧而减小到最小值时，也可以提供 足以使树脂13流入在每个槽12s的内表面与每个永磁体11的侧表面之间 的被界定为槽-磁体间隔a的间隙中的压力。
因此，树脂13可以充分地填充在每个槽12s的内表面与每个永磁体 11的侧表面之间的间隙中，从而利用树脂13将每个永磁体11可靠地固定 到转子芯12。于是，当通过转子下旋转在永磁体11中产生离心力时，永 磁体11的离心力均匀地租用在转子芯12上，由此可以防止转子芯12的损 坏。以上实施例可以提供以下优点。
(1) 本发明可以实现制造转子的方法，其包括通过注模将烙化树脂13注 入到槽12S中来将永磁体11固定到转子芯12的步骤，其中设置有圆筒形 转子芯12,其由层叠电磁钢片构成的；槽12S，其每个是在转子芯12的周 缘附近沿着轴向形成穿过转子芯12的孔；永磁体11，其插入在相应的槽
12s中；上模具21，其布置在转子芯12的端表面12a上并设置有缸体 23，树脂13通过缸体23注入；以及下模具22，其布置在转子芯12的端 表面12b上，用于与上模具21协同对转子芯12加压。所述方法包括基于 如下条件通过注模将熔化树脂13注入每个槽12s中来将永磁体11固定到 转子芯12的步骤假定转子芯12的端表面12a与永磁体11的端表面lla 之间的尺寸是芯端表面-磁体间隔S;并且槽12s的内表面与每个永磁体11 的侧表面之间的尺寸的、在允许通过将树脂13通过上模具21的缸体23注 入槽12s中使熔化树脂13在槽12s的内表面与永磁体11的侧表面之间完 全填充到槽12s的与下模具22相邻的部分的情况下的最小值是最小槽-磁 体间隔值，并且所述芯端表面-磁体间隔S的值大于所述最小槽-磁体间隔 值。因此，该转子制造方法能够实现使得将树脂13的充足填充量施加在 每个槽12s的内表面与每个永磁体11的侧表面之间的整个间隙中，由此能 够通过树脂模制将永磁体11可靠地固定到转子芯12，并且可以避免由于 离心力引起的不均匀的应力集中，防止转子芯12的损坏。
(2) 在本发明的转子制造方法(1)中，基于如下条件进行通过注模将熔 化树脂13注入每个槽12s中来将永磁体11固定到转子芯12的步骤芯端 表面-磁体间隔5的值是在通过上模具21和下模具22对转子芯12进行加 压并将熔化树脂13注入每个槽12s时确定的值。
因此，除了上述(1)中的优点，该转子制造方法可以实现使得即使 在芯端表面-磁体间隔5的值在对树脂13进行注模时发生改变时也能将树 脂13的充足填充量施加在每个槽12s的内表面与每个永磁体11的侧表面 之间的整个间隙中，因此可以通过树脂模制更可靠地将永磁体11固定到 转子芯12,并且可以避免由于离心力引起的不均匀应力集中，防止转子芯 12的损坏。本发明不限于以上实施例，而可以在不偏离其基本特征的情况下以其 他具体形式来实施。
权利要求
1.一种制造转子的方法，所述转子包括中空圆筒形转子芯，其由层叠电磁钢片构成；槽，其是轴向地形成穿过所述转子芯的孔并布置在所述转子芯的周缘附近；磁体，其布置在所述槽中；上模具，其布置在所述转子芯的第一端表面上并设置有缸体，熔化树脂通过所述缸体注入；以及下模具，其布置在所述转子芯的第二端表面上，用于与所述上模具协同对所述转子芯加压，并且所述方法包括通过注模将所述熔化树脂注入所述槽中来将所述磁体固定到所述转子芯的步骤，其中，所述方法包括基于如下条件通过注模将所述熔化树脂注入所述槽中来将所述磁体固定到所述转子芯的步骤，假定所述转子芯的所述第一端表面与所述磁体的端表面之间的尺寸是芯端表面-磁体间隔，并且所述槽的内表面与所述磁体的侧表面之间的尺寸的、在允许通过将所述树脂通过所述上模具的所述缸体注入所述槽中使所述熔化树脂在所述槽的所述内表面与所述磁体的所述侧表面之间完全填充到所述槽的与所述下模具相邻的部分的情况下的最小值是最小槽-磁体间隔值，并且所述芯端表面-磁体间隔的值大于所述最小槽-磁体间隔值。
2. 根据权利要求1所述的制造转子的方法，其中基于如下条件进行通 过注模将所述熔化树脂注入所述槽中来将所述磁体固定到所述转子芯的步 骤所述芯端表面-磁体间隔的值是在通过所述上模具和所述下模具对所述 转子芯进行加压并将所述熔化树脂注入所述槽中的注模时的值。
3. —种转子，由根据权利要求1或2所述的方法制造。
4. 一种转子，其中通过树脂模制将磁体固定在转子芯的槽中，其中 所述转子芯的端表面与所述磁体的端表面之间的芯端表面-磁体间隔的值等于或小于最小槽-磁体间隔值，所述最小槽-磁体间隔值是所述槽的内 表面与所述磁体的侧表面之间的尺寸的最小值。
全文摘要
一种制造转子的方法能够利用树脂将磁体可靠地固定到转子芯，并防止转子芯损坏，包括基于如下条件通过将熔化树脂(13)注入槽(12s)中来将永磁体(11)固定到转子芯(12)以完成注模的步骤当转子芯(12)的端表面(12a)与永磁体(11)的端表面(11a)之间的尺寸是芯端表面-磁体间隔(δ)，并且槽(12s)的内表面与永磁体(11)的侧表面之间的尺寸的、在允许通过将熔化树脂从缸体(23)注入槽(12s)中的动作使树脂(13)完全填充在槽(12s)的内表面与永磁体(11)的侧表面之间的部分的情况下的最小值是最小槽-磁体间隔时，芯端表面-磁体间隔(δ)等于或大于最小槽-磁体间隔值。
文档编号H02K15/03GK101300728SQ20068004108
公开日2008年11月5日 申请日期2006年8月28日 优先权日2005年9月1日
发明者上田和敏, 天野克己, 春野健太郎, 渡边敦, 福丸健一郎, 福本崇, 竹内健登 申请人:丰田自动车株式会社;株式会社三井高科技