一种变频器双层机座及其加工方法
【专利摘要】本发明提供了一种变频器双层机座和加工方法，所述机座包括外壳和内壳；外壳的上表面和下表面均为平面，分别为上安装面和下安装面；外壳的两侧面为与内壳同心的圆形；内壳为圆形，内壳和外壳之间的空腔为风道；外壳和内壳之间通过多个加强筋连接，所述加强筋之间间距不同；加工时，采用铝合金，经过T5热处理，然后按设计尺寸采用铝型材拉伸工艺，一次拉伸到位。本发明的双层机座抗水泥腐蚀性，石头的敲击力，整机的稳定性大大提高；精度高，表面粗糙度低■’加工工序简单，操作方便。
【专利说明】-种变频器双层机座及其加工方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于变频器【技术领域】，特别涉及一种变频器双层机座及其加工方法。
【背景技术】
[0002] 目前机械式变频器由普通异步电动机同轴拖动永磁同步发电机提供高频低压三 相电源，通常电动机和发电机机壳采用Y系列标准铝拉伸外表面带散热筋的单层机座，并 用中间套和拉杆连接，外罩套用两塑料壳体，装配繁琐，散热效果差，壳体易破损。另一种是 电动机与发电机采用Y系列标准铝拉伸外表面带散热筋的一体式单层机座，外罩金属带钢 板壳体，装配加工困难，影响外观。
[0003] 由此，现有的普通机座的散热筋都在外表面，1 :影响外观的美观，2 :散热筋在外 表面不能有效的保护，容易磕断，3:散热筋在外表面不能有效的散热，热量来源在于电机内 部，电机内部不通风，只能靠机座传热的热量散热。
【发明内容】
[0004] 本发明针对以上缺点，提供一种变频器新型双层铝拉伸机座，将加强筋设置在机 座内部，以达到散热效果好，加工方便，装配方便，机座牢固，外观优美为目的。
[0005] 为实现上述目的，本发明采取下述技术方案来实现： 一种变频器双层机座，所述机座包括外壳和内壳；外壳的上表面和下表面均为平面，分 别为上安装面和下安装面；夕卜壳的两侧面为与内壳同心的圆形；内壳为圆形，内壳内的空 腔为风道，内壳和外壳之间的空腔为风道；外壳和内壳之间通过多个加强筋连接，所述加强 筋之间间距不同。
[0006] 进一步，机座采用铝合金材料，经过T5热处理加工。
[0007] 优选的，使用铝合金6063,经过T5处理，（所述T5热加工：由高温成型过程冷却， 然后进行人工时效的状态)。
[0008] 进一步，所述机座采用铝型材拉伸工艺，一次拉伸到位。
[0009] 进一步，所述上安装面上设有两个PG孔。
[0010] 进一步，上安装面上还设有多个安装孔。
[0011] 进一步，所述加强筋与外壳和内壳的连接处均为圆角过渡。
[0012] 优选的，所述加强筋为8根，加强筋之间间隔的角度依次是60°、60°、30°、 45。 、45。 、45。 、45。 、30。。
[0013] 优选的，所述每根加强筋的厚度为10mm。
[0014] 优选的，所述内壳和外壳的厚度均为5mm。
[0015] 本发明还提供一种变频器双层机座的加工方法，具体步骤为：采用铝合金，经过 T5热处理，然后按设计尺寸采用铝型材拉伸工艺，一次拉伸到位，得到所述双层机座。
[0016] 总之，本发明的有益效果为： (1)本发明的机座采用铝合金材料，密度小，在满足强度的条件下，又减小了自身的重 量，在加工、装配及运输过程中可减少员工劳动强度，也可以为使用者提供方便，便于工地 使用。
[0017] (2)现有技术中采用铸造工艺制作的机座，结构复杂，外表面粗糙，散热筋在外表 面，表面喷粉不均匀且困难。而本发明采用铝型材拉伸工艺，一次性拉伸到位，达到铝合金 型材超高级精度，表面光滑无需打磨加工，拉伸工艺的精度高，表面粗糙度能达到3. 2,机壳 只需加工内径尺寸及双端面和打孔攻丝，其加工工序简易，操作方便，加工完成后只需表面 喷粉即可。
[0018] 此外，通过热处理，能够达到高强度，在恶劣的使用环境中，能够抵挡混泥土及钢 筋对机座的破坏，还能降低操作要求，不需要操作人员小心翼翼的保护，大大提高工作效 率。
[0019] (3)因机壳内壳和外壳的空腔设有风道，电机在运作过程中，可以通过一个端部 的风扇让电机内部始终保持通风状态，让电机内部的热量通过风道与风一起散出到外界环 境，增强了散热功能。
[0020] (4)所述机座外观优美，干净。
[0021] 进一步的，上安装面上有两个PG孔，可以使机座内部的线定子的引出线接出。
[0022] 进一步的，上安装面上还设有安装孔，可以安装固定接线盒，保护开关，插头等元 器件，下安装面可用来安装架子。
[0023] 进一步的，加强筋与内腔及外腔连接处都用圆角过渡，可以避免连接处的应力集 中，增加机壳的强度。
[0024] 进一步的，加强筋达到一定厚度，使得8根加强筋即足够的保证机壳的强度，此外 还可以在加强筋上打孔攻丝，用于与端盖安装连接。
【专利附图】
【附图说明】
[0025] 图1是本发明一个实施例中变频器双层机座的立体示意图。
[0026] 图2是图1中变频器双层机座的正视图。
【具体实施方式】
[0027] 下面结合附图对本发明进行详细描述。
[0028] 图1是本发明一个实施例中变频器双层机座的立体示意图，图2是图1中变频器 双层机座的正视图。
[0029] 结合图1和图2可知，本实施例中的变频器双层机座，包括外壳1和内壳2。所述 外壳1和内壳2之间形成外腔，即为风道。
[0030] 本发明中，机座的材料为铝合金，优选铝合金6063。铝合金经过T5处理，(所述T5 热加工：由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态)。所述铝型材经过热处理，达到优 良的综合力学性能和良好的塑性和韧性。
[0031] 加工时，机座采用铝型材拉伸工艺，一次拉伸到位。
[0032] 外壳1的上表面和下表面均为平面，分别为上安装面5和下安装面6。
[0033] 上安装面5上设有两个PG孔7,用于接出机座内部的线定子的引线。
[0034] 上安装面5上还设有多个安装孔8,用于安装固定接线盒、保护开关、插头等元器 件。
[0035] 下安装面6可用于安装架子。
[0036] 外壳1的两侧面为圆弧，所述圆弧与内壳2同心。
[0037] 为保证机壳强度，外壳1需达到一定厚度，本实施例中优选的，外壳1厚度为5mm。
[0038] 内壳2为圆形，与外壳1的两侧面同心。
[0039] 同样为保证机壳强度，内壳2需达到一定厚度，本实施例中优选的，内壳2厚度为 5mm 〇
[0040] 外壳1和内壳2之间通过多个加强筋3连接。外壳1和内壳2之间形成的空腔为 风道4,即风道4被加强筋3分割为多个弧形风道。
[0041] 本实施例中加强筋3设有8根，其中8根加强筋之间间隔角度不同，如图2所示， 其中加强筋31和加强筋32之间的夹角为60°，加强筋32和33之间的夹角为30°，加强 筋33和34之间的夹角为45°，加强筋34和35之间的夹角为45°，加强筋35和36之间 的夹角为45°，加强筋36和37之间的夹角为45°，加强筋37和38之间的夹角为30°，加 强筋38和31之间的夹角为60°。
[0042] 即每个风道4的大小不等。
[0043] 加强筋3与外壳1和内壳2的连接处均为圆角过渡，即每个风道4的边缘均为圆 角，可避免连接处应力集中，增强机座强度。
[0044] 为保障机壳强度和打孔连接，加强筋3需达到一定厚度，优选的每根加强筋的厚 度为10_。
[0045] 达到一定厚度后，加强筋3上还设有安装孔30,用于与端盖连接。
[0046] 本实施例中的机座加工时，采用铝合金6063,经过T5热处理，然后按设计尺寸采 用铝型材拉伸工艺，一次拉伸到位，得到所述双层机座。
[0047] 本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域 技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发 明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明 的技术实质对以上实施例所做出的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方 案的保护范围。
【权利要求】
1. 一种变频器双层机座，其特征在于，所述机座包括外壳和内壳；外壳的上表面和下 表面均为平面，分别为上安装面和下安装面；外壳的两侧面为与内壳同心的圆形；内壳为 圆形，内壳和外壳之间的空腔为风道；外壳和内壳之间通过多个加强筋连接，所述加强筋之 间间距不同。
2. 根据权利要求1所述的双层机座，其特征在于，所述机座采用铝合金材料，经过T5热 处理加工。
3. 根据权利要求1所述的双层机座，其特征在于，所述机座采用铝型材拉伸工艺，一次 拉伸到位。
4. 根据权利要求1所述的双层机座，其特征在于，所述上安装面上设有两个PG孔。
5. 根据权利要求1所述的双层机座，其特征在于，上安装面上还设有多个安装孔。
6. 根据权利要求1所述的双层机座，其特征在于，所述加强筋与外壳和内壳的连接处 均为圆角过渡。
7. 根据权利要求1所述的双层机座，其特征在于，所述加强筋为8根，加强筋之间间隔 的角度依次是 60°、60°、30°、45°、45°、45°、45°、30°。
8. 根据权利要求1所述的双层机座，其特征在于，所述每根加强筋的厚度为10mm。
9. 根据权利要求1所述的双层机座，其特征在于，所述内壳和外壳的厚度均为5mm。
10. 如权利要求1所述的双层机座的加工方法，其特征在于，采用铝合金，经过T5热处 理，然后按设计尺寸采用铝型材拉伸工艺，一次拉伸到位，得到所述双层机座。
【文档编号】H02K5/20GK104218725SQ201410506714
【公开日】2014年12月17日 申请日期:2014年9月28日 优先权日:2014年9月28日
【发明者】卢鹏飞, 孙鑫, 周军, 郑余忠, 杜海军, 龚建华, 严川波, 章鹏杰 申请人:卧龙电气集团股份有限公司, 绍兴欧力-卧龙振动机械有限公司