电动机控制装置及电动机控制系统的制作方法

本发明涉及一种利用电动机的驱动力而使连杆机构进行伸缩的电动机控制装置及电动机控制系统。

背景技术：

在注塑成型机、冲压成型机等成型机中，作为对为了将模具开闭而连接于该模具的可动盘进行驱动的机构，采用作为连杆机构的一种的肘杆机构。在现有的成型机中，作为肘杆机构的驱动源而使用伺服电动机等电动机，电动机的驱动力传递至可动部，与可动部连接的肘杆机构进行伸缩而使可动盘移动，由此对模具进行开闭。

关于通过现有的电动机控制装置实现的成型机的可动部的加减速控制方法，将在通过来自控制装置的移动指令进行的至目标位置为止的移动过程中与伺服电动机的位置相对应的加速度作为加速度模式预先设定于控制装置。控制装置在伺服电动机驱动过程中，基于加速度模式，与伺服电动机的位置相对应地对加速度进行变更，对速度进行控制。加速度模式是根据在成型机的可动部的驱动系统中使用的作为速度放大机构的肘杆机构的速度放大率而求出的，或者是根据与经由肘杆机构而由伺服电动机驱动的可动部的位置相对应地测定出的速度而求出的(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2010－132004(第0011、0012、0032－0034、0037段，图1、图6、及图7)

技术实现要素：

在对连杆机构进行驱动的情况下，有时由于驱动而发生冲击、振动。如果发生冲击，则成型机等机械的寿命缩短。如果发生振动，则设置有机械的工厂的肃静性受到影响。

在这里，连杆机构有时在机械设计时有意地设置一些晃动量而进行设计。即使不试图有意地设置晃动量，有时也会由于制造时的工作误差等而导致产生晃动量。如果在连杆机构产生有晃动量时驱动电动机，则冲击、振动容易变大。特别地，如果以较大的加速度驱动电动机，则发生较大的冲击。

与此相对，如果将驱动连杆机构的电动机的速度降低，则能够减小冲击、振动。但是，取而代之而使机械的动作速度降低，进而机械的生产性降低。现有的电动机控制装置没有考虑到上述的冲击、振动，因此存在不能够兼顾实现冲击、振动的降低和机械的高速动作的课题。

本发明就是鉴于上述情况而提出的，其目的在于提供一种电动机控制装置及电动机控制系统，该电动机控制装置及电动机控制系统能够降低机械的动作时的冲击、振动，并且使机械高速地动作。

本发明所涉及的电动机控制装置，其对驱动机构的电动机进行控制，该驱动机构具有：连杆机构，其具有相互可旋转地连接的多个连杆部件，该连杆机构按照连杆部件的旋转而进行伸缩；可动部件，其与连杆机构连接，沿引导部件可移动地设置；以及电动机，其使可动部件移动，在该电动机控制装置中，电动机控制装置在使连杆机构从收缩状态伸长时，直至规定的位置为止使电动机以第1加速度进行加速，如果通过规定的位置，则使电动机以比第1加速度大的第2加速度进行加速。

本发明所涉及的电动机控制装置，其对驱动机构的电动机进行控制，该驱动机构具有：连杆机构，其具有相互可旋转地连接的多个连杆部件，该连杆机构按照连杆部件的旋转而进行伸缩；可动部件，其与连杆机构连接，沿引导部件可移动地设置；以及电动机，其使可动部件移动，在该电动机控制装置中，电动机控制装置在使连杆机构从伸长状态收缩时，直至规定的位置为止使电动机以第1加速度进行减速，如果通过规定的位置，则使电动机以比第1加速度小的第2加速度进行减速。

本发明所涉及的电动机控制系统具有：连杆机构，其具有相互可旋转地连接的多个连杆部件，该连杆机构按照连杆部件的旋转而进行伸缩；可动部件，其与连杆机构连接，沿引导部件可移动地设置；电动机，其使可动部件移动；以及电动机控制装置，其在使连杆机构从收缩状态伸长时，直至规定的位置为止使电动机以第1加速度进行加速，如果通过规定的位置，则使电动机以比第1加速度大的第2加速度进行加速。

本发明所涉及的电动机控制系统，具有：连杆机构，其具有相互可旋转地连接的多个连杆部件，该连杆机构按照连杆部件的旋转而进行伸缩；可动部件，其与连杆机构连接，沿引导部件可移动地设置；电动机，其使可动部件移动；以及电动机控制装置，其在使连杆机构从伸长状态收缩时，直至规定的位置为止使电动机以第1加速度进行减速，如果通过规定的位置，则使电动机以比第1加速度小的第2加速度进行减速。

发明的效果

根据本发明，能够提供一种电动机控制装置及电动机控制系统，该电动机控制装置及电动机控制系统能够降低机械的动作时的冲击、振动，并且使机械高速地动作。

附图说明

图1是表示实施方式1的电动机控制系统的结构的框图。

图2是表示实施方式1的电动机控制系统的结构的示意图，是表示连杆机构完全收缩后的状态的图。

图3是表示实施方式1的电动机控制系统的结构的示意图，是表示连杆机构完全伸长后的状态的图。

图4是表示实施方式1的为了使连杆机构从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长而由电动机控制装置执行的动作的流程图。

图5是表示通过按照图4的流程图进行动作的电动机控制装置的电动机指令生成部计算出的各种电动机指令的典型的时间分布例。

图6是表示实施方式1的为了使连杆机构从完全伸长后的状态向完全收缩后的状态伸长而由电动机控制装置执行的动作的流程图。

图7是表示通过按照图6的流程图进行动作的电动机控制装置的电动机指令生成部计算出的各种电动机指令的典型的时间分布例。

图8是表示实施方式2的电动机控制系统的结构的框图。

图9是表示实施方式2的电动机控制装置所执行的动作的流程图。

图10是表示通过按照图9的流程图进行动作的电动机控制装置的试验运转指令生成部计算出的各种电动机指令的典型的时间分布例。

图11是表示在实施方式2中对边界电动机位置进行计算的处理情形的示意图。

图12是表示实施方式3的电动机控制系统的结构的框图。

图13是表示实施方式3的电动机控制系统的结构的示意图。

图14是表示实施方式3的电动机控制装置所执行的动作的流程图。

图15是表示实施方式3的电动机控制系统的其他结构的示意图。

具体实施方式

实施方式1.

图1是表示实施方式1的电动机控制系统的结构的框图。使用图1，对实施方式1的使用了电动机控制装置的电动机控制系统进行说明。此外，下面对电动机控制系统中的特别是使用了肘杆机构的注塑成型机的例子进行说明，但在使用了肘杆机构的冲压成型机等中也能够同样地实现。另外，本发明并不由本实施方式1限定。

如图1所示，实施方式1的电动机控制系统具有电动机控制装置1、驱动装置2、电动机3、检测器4、动力传递机构5及模具开闭机构6。此外，下面，将电动机3、检测器4、动力传递机构5及模具开闭机构6称为驱动机构。

电动机控制装置1与驱动装置2连接，对驱动装置2输出电动机3的参照信号即电动机指令。电动机指令是指后面记述的电动机3的指令位置或指令速度等用于对电动机3的动作进行规定的指令信息。在实施方式1中，电动机控制装置1是对电动机3的定位等进行指令的控制器。

另外，电动机控制装置1具有存储部100和运算部200而作为硬件结构。存储部100是rom(readonlymemory)等存储器，对数据、程序进行存储。运算部200是对电动机控制装置1的整体的动作进行控制的中央处理装置(cpu：centralprocessingunit)。运算部200使用在存储部100存储的数据、程序，对电动机3进行控制。电动机位置判定部101和电动机指令生成部102是通过由运算部200执行在存储部100存储的程序，由此在电动机控制装置1内以软件的方式实现的。

电动机位置判定部101基于电动机3的旋转位置的信息即电动机位置，对电动机位置是否通过规定位置ph等进行判定。电动机指令生成部102基于电动机位置判定部101的判定结果，生成电动机指令。

驱动装置2与电动机3连接，输出用于驱动电动机3的驱动电流。在实施方式1中，驱动装置2是伺服放大器。电动机3基于从驱动装置2输入的驱动电流而进行动作。在实施方式1中，电动机3是伺服电动机。检测器4安装于电动机3所具有的轴，对电动机3的旋转位置及旋转速度进行检测。在实施方式1中，检测器4是旋转编码器。驱动装置2与检测器4连接，被输入由检测器4检测出的电动机3的旋转位置及旋转速度。驱动装置2以使得该旋转位置及旋转速度追随从电动机控制装置1输入的电动机指令的方式，将驱动电流供给至电动机3。另外，驱动装置2将由检测器4检测出的电动机3的旋转位置及旋转速度的信息输出至电动机位置判定部101。

动力传递机构5与电动机3和模具开闭机构6连接，将从电动机3接受的驱动力传递至模具开闭机构6。模具开闭机构6通过从动力传递机构5传递来的电动机3的驱动力，如后面记述那样，使模具7进行开闭。

图2是表示实施方式1的电动机控制系统的结构的示意图。此外，图2图示出电动机控制系统的驱动机构，省略了电动机控制装置1及驱动装置2的图示。

如图2所示，动力传递机构5具有带轮51、同步带52及带轮53。动力传递机构5将从电动机3接受的驱动力经由带轮51、同步带52及带轮53而传递至模具开闭机构6。

模具开闭机构6具有引导部件61、可动部件62、连杆机构63、可动盘64、固定盘65、后部固定盘66及连结杆67。引导部件61设置为直线形状，对可动部件62的移动进行引导。在实施方式1中，引导部件61是滚珠丝杠。可动部件62安装于引导部件61，设置为能够基于电动机3的驱动力而沿引导部件61移动。在实施方式1中，可动部件62是十字头。

连杆机构63的一端侧与可动部件62连接，并且另一端侧与可动盘64连接，将可动部件62的移动传递至可动盘64。连杆机构63具有多个连杆部件601及对这些连杆部件601进行连结的多个接头602。多个连杆部件601通过多个接头602而能够相互旋转地被连接。在实施方式1中，连杆机构63是肘杆机构。肘杆机构是连杆机构的一种，是为了将电动机的驱动力放大，得到较大的力而使用的增力机构的一种。

可动盘64设置为，一个面与连杆机构63连接，另一个面与固定盘65相对。固定盘65固定于未图示的框架构造件，使得模具开闭机构6整体的位置不发生变化。

后部固定盘66是用于对引导部件61等进行固定的盘。后部固定盘66固定于未图示的框架构造件，使得模具开闭机构6整体的位置不发生变化。连结杆67是用于对后部固定盘66、可动盘64及固定盘65进行连接的部件，该连结杆67固定于后部固定盘66和固定盘65，并且对可动盘64进行支撑，在开闭模具的动作过程中对可动盘64的移动进行引导。

此外，固定盘65和后部固定盘66构成为，即使将电动机3驱动，其驱动力也不会直接传递至该固定盘65和后部固定盘66。

模具7具有可动侧模具71和固定侧模具72。分别是可动侧模具71安装于可动盘64、固定侧模具72安装于固定盘65。模具7构成为，在可动侧模具71和固定侧模具72接触的状态下，在它们之间形成规定的间隙73。

图3是表示实施方式1的电动机控制系统的结构的示意图，是表示连杆机构63完全伸长后的状态的图。此外，图3图示出电动机控制系统的驱动机构，省略了电动机控制装置1及驱动装置2的图示。另一方面，前述的图2示出实施方式1的电动机控制系统中的连杆机构63完全收缩后的状态。使用图2及图3，在实施方式1的电动机控制系统中，对用于得到注塑成型机的成型品的动力传递机构5及模具开闭机构6的动作进行说明。

在驱动装置2通过驱动电流驱动了电动机3的情况下，通过电动机3的驱动而发生的旋转运动的驱动力通过动力传递机构5的带轮51、同步带52及带轮53而传递至模具开闭机构6的引导部件61，并且，通过滚珠丝杠即引导部件61变换为平移运动，使可动部件62移动。

在这里，在可动部件62发生了移动的情况下，由于连杆机构63是各连杆部件601经由接头602被连接，因此通过从可动部件62接受的力而各连杆部件601将接头602作为中心进行旋转。连杆机构63由于该连杆部件601的旋转，作为整体进行伸缩运动。因此，可动部件62的移动传到各连杆部件601而传递至可动盘64，连杆机构63向与可动部件62相同的方向使可动盘64移动。

连杆机构63在图2中是完全地收缩后的状态。在图2的状态下，可动部件62位于引导部件61的根部侧(纸面左侧的后退方向)。通过电动机3的驱动而可动部件62从图2的状态朝向引导部件61的前端侧(纸面右侧的前进方向)进行了前进移动(向纸面右侧的前进方向移动)时，连杆机构63伴随可动部件62的移动而伸长。此时，安装于可动部件62的可动侧模具71也与可动部件62的移动联动而前进移动。

另一方面，连杆机构63在图3中是完全地伸长后的状态。在可动部件62移动至可动区域中的最前端侧的情况下，连杆机构63如图3所示成为完全地伸长后的状态。在连杆机构63完全地伸长后的状态下，可动侧模具71如图3所示，与固定侧模具72接触。在该状态下，在可动侧模具71和固定侧模具72之间形成的间隙73中填充成为原材料的树脂，并使其固化，由此得到成型品。

然后，在通过电动机3的驱动而可动部件62从图3的状态朝向引导部件61的根部侧进行了后退移动时，连杆机构63伴随可动部件62的移动而收缩。此时，安装于可动部件62的可动侧模具71也与可动部件62的移动联动而后退移动。

在可动部件62移动至可动区域中的最根部侧的情况下，连杆机构63成为如图2所示的完全收缩后的状态。在连杆机构63完全收缩后的状态下，可动侧模具71如图2所示，不与固定侧模具72接触。如图2所示，在使可动侧模具71从固定侧模具72分离的状态下，从模具7取出成型品。

在下面，将可动盘64及可动侧模具71的前进移动及后退移动这一情况称为可动盘64及可动侧模具71的平移运动。将电动机3驱动而使可动部件62前进移动，使可动侧模具71与固定侧模具72接触，将这一情况称为将模具7闭合。将电动机3驱动而使可动部件62后退移动，使可动侧模具71从固定侧模具72分离，将这一情况成为将模具7打开。

如上所述，通过将电动机3驱动而使可动部件62平移运动，从而连杆机构63进行伸缩运动，与该伸缩运动相伴，可动盘64及可动侧模具71进行平移运动，因此能够实现模具7的开闭动作。

另外，如上所述，实施方式1的连杆机构63是作为一种增力机构的肘杆机构。因此，不仅能够实现模具的开闭动作，还能够利用该原理而对电动机3的驱动力进行放大，使得在安装于肘杆机构的前端的可动侧模具71和固定型模具72之间产生较大的合模力。此外，肘杆机构的速度放大率依赖于肘杆机构中的连杆长度或肘杆机构的姿态、即十字头的位置等。

图4是表示实施方式1的为了使连杆机构62从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长而由电动机控制装置1执行的动作的流程图。图5是表示通过按照图4的流程图进行动作的电动机控制装置1的电动机指令生成部102计算出的各种电动机指令的典型的时间分布例。使用图4及图5，对实施方式1的电动机控制装置1对电动机指令进行计算的动作中的、使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的情况进行说明。

此外，电动机指令具有电动机3的指令位置p、指令速度v及指令加速度a。指令位置p是成为电动机3的参照位置的指令。指令速度v是成为将电动机3以规定速度进行驱动时的参照速度的指令。指令速度v是电动机3的指令位置p的1次微分。指令加速度a是在使电动机3进行加速或者减速而使得电动机3的速度成为规定速度的情况下，成为将电动机3以规定的加速度进行加速或者减速时的参照加速度的指令。指令加速度a是电动机3的指令位置p的2次微分。

在图5中，将开始进行用于使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的动作的时间设为0，图示出电动机的指令位置p、指令速度v及指令加速度a的时间分布。

此外，在本说明书中，位置的方向是将从例如如图2所示的连杆机构63收缩的状态向例如如图3所示的连杆机构63伸长的状态、即连杆机构63伸长时的动作方向设为正向而进行说明的。相反地，将从连杆机构63伸长的状态向收缩的状态、即连杆机构63进行收缩时的动作方向设为负向而进行说明。

在图4及图5中，在使完全收缩后的状态的连杆机构63伸长时，电动机控制装置1在从在停止状态下开始动作起至电动机位置通过规定位置ph为止的加速初期以较小的正向的加速度+a1使电动机3进行加速，在通过规定位置ph之后，以比加速度+a1大的正向的加速度+a2使电动机3进行加速。电动机控制装置1以使速度成为+vmax的方式使电动机3进行加速。在经过规定的时间之后，本次以负向的加速度－a2使电动机3进行减速，使电动机3停止。由此，能够得到如图5所示的电动机指令的模式。

此外，电动机位置是指连杆机构63在完全收缩后的状态和完全伸长后的状态之间进行变化时移动的可动部件62的位置中的、与可动部件62的沿移动方向的引导部件61之上的位置相对应的电动机3的旋转位置。因此，在下面，例如，设为对电动机位置是否通过了规定位置ph进行判定，这与对可动部件62是否通过了规定的位置进行判定同等进行说明。

此外，驱动装置2对电动机3进行控制，以使得电动机位置追随于电动机指令。因此，关于电动机位置和指令位置p，严格地说，电动机位置成为比指令位置p略微小的值，但视为两者的值大致相等。在图4及图5中，为了易于理解地进行说明，视为电动机位置和指令位置p大致相等而记载了规定位置ph。

首先，在图4的步骤st1中，用户将电动机位置中的、与图2所示的连杆机构63完全收缩后的状态相对应的电动机位置ps和与图3所示的连杆机构63完全伸长后的状态相对应的电动机位置pe输入至电动机控制装置1。另外，用户将电动机位置ps和电动机位置pe之间的电动机位置即规定位置ph输入至电动机控制装置1。

并且，用户将正向的加速度+a1、正向的加速度+a2及负向的加速度－a2输入至电动机控制装置1。在这里，正向的加速度+a2是比正向的加速度+a1大的值，即，设为满足(+a1)＜(+a2)的值。另外，用户将电动机3及连杆机构63能够进行动作的最大的速度即正向的最大速度+vmax输入至电动机控制装置1。

在图4的步骤st2中，电动机控制装置1作为之后在计算中所需的前一次指令速度vb、前一次指令位置pb的初始值，分别设定前一次指令速度vb＝0、前一次指令位置pb＝ps，对这些参数进行初始化。针对前一次指令速度vb及前一次指令位置pb的这些值，对应于在连杆机构63完全收缩后的状态下电动机3停止的情况。

在步骤st3中，对用于使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态进行伸长的动作是否开始进行判断。关于该判断，例如由比电动机控制装置1更上位的顺序控制决定。

在步骤st3中判断为动作没有开始的情况下，再次转入步骤st3，直至开始动作为止继续等待。在判断为开始的情况下，转入步骤st4。

此外，从步骤st4至后面记述的步骤st12为止的动作以规定的采样周期ts执行，设为针对每个该采样周期ts，由电动机指令生成部102对指令位置p进行计算。

在步骤st4中，电动机位置判定部101根据由检测器4检测出的电动机3的旋转位置的信息，对电动机3的电动机位置进行计算。

在步骤st5中，电动机位置判定部101对计算出的电动机位置是否通过规定位置ph进行判定，将判定结果输出至电动机指令生成部102。在判定为没有通过的情况下，即判定为p＜ph的情况下，进入步骤st6，电动机指令生成部102将电动机3的加速动作时的指令加速度a设为比+a2小的正向的加速度+a1。另一方面，在判定为通过的情况下，即判定为p＞ph的情况下，转入步骤st7，电动机指令生成部102将电动机3的加速动作时的指令加速度a设为比+a1大的正向的加速度+a2。

如步骤st6或者步骤st7的处理完成，则转入步骤st8，电动机指令生成部102使用指令加速度a、采样周期ts及前一次指令速度vb，根据下面的(式1)而对电动机3的指令速度v进行计算。

v＝a·ts+vb(式1)

在步骤st9中，电动机指令生成部102对计算出的指令速度v是否大于正向的最大速度+vmax进行判断。在判断为计算出的指令速度v大于正向的最大速度+vmax的情况下，转入步骤st10，电动机指令生成部102将指令速度v设为正向的最大速度+vmax。在计算出的指令速度v小于或等于正向的最大速度+vmax的情况下、或者步骤st10的处理完成的情况下，转入步骤st11，电动机指令生成部102使用指令速度v、采样周期ts及前一次指令位置pb，根据下面的(式2)而对电动机3的指令位置p进行计算。

p＝v·ts+pb(式2)

在步骤st12中，电动机指令生成部102对是否是开始电动机3的减速动作的定时进行判定。具体地说，电动机指令生成部102在从当前的电动机位置开始了减速动作的情况下，对是否是进行该减速动作后停止的电动机3的电动机位置正好成为电动机位置pe的定时进行判定。即，使用在步骤st8中计算出的指令速度v和后面记述的减速动作时的负向的加速度－a2，对在减速动作中所需的移动量、即从速度v至速度0以减速度a2(加速度－a2)进行减速动作时的移动量v＾2/a2进行计算，在该值和当前时刻的指令位置p的合计与pe一致的情况下，将减速动作开始。在该情况下，电动机指令生成部102通过对下面的(式3)是否成立进行计算，由此进行上述判定。

p+v＾2/a2＝pe(式3)

在步骤st12中判定为不是开始减速动作的定时的情况下，转入步骤st13，电动机指令生成部102将前一次指令速度vb以在步骤st8中计算出的指令速度v的值进行更新，并且，将前一次指令位置pb利用在步骤st11中计算出的指令位置p的值进行更新。而且，返回步骤st4，电动机控制装置1使用更新后的指令速度v及指令位置p，再次执行下一个采样周期ts中的步骤st4以及其之后的动作。

在步骤st12中判定为是开始减速动作的定时的情况下，转入步骤st14，电动机指令生成部102将电动机3的减速动作时的指令加速度a设为负向的加速度－a2。

如果步骤st14的处理完成，则转入步骤st15。此外，对于从步骤st15至后面记述的步骤st17为止的动作，也以规定的采样周期ts执行。

在步骤st15中，电动机指令生成部102使用减速动作时的指令加速度a(＝－a2)、采样周期ts及前一次指令速度vb，根据上述的(式1)对电动机3的指令速度v进行计算。另外，电动机指令生成部102使用指令速度v、采样周期ts及前一次指令位置pb，根据上述的(式2)对电动机3的指令位置p进行计算。

在步骤st16中，电动机位置判定部101根据由检测器4检测出的电动机3的旋转位置的信息，对电动机3的电动机位置进行计算。

在步骤st17中，电动机位置判定部101对计算出的电动机位置是否与对应于连杆机构63完全伸长后的状态的电动机位置pe一致进行判定，将判定结果输出至电动机指令生成部102。在判定为一致的情况下，即判定为p＜pe的情况下，转入步骤st18，电动机指令生成部102将前一次指令速度vb以在步骤st15中计算出的指令速度v的值进行更新，并且，将前一次指令位置pb以在步骤st15中计算出的指令位置p的值进行更新。而且，返回步骤st15，电动机控制装置1使用更新后的指令速度v及指令位置p再次执行下一个采样周期ts中的步骤st5以及其之后的动作。

在步骤st17中判定为一致的情况下，即判定为p＝pe的情况下，连杆机构63成为如图3所示的完全伸长后的状态。由此，电动机控制装置1结束对用于使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的电动机指令进行计算的处理。

此时，计算出从在步骤st3中开始动作的时间起至在步骤st17中成为p＝pe的时间为止的、各采样周期ts中的指令位置p。该指令位置p是图5所示的指令位置，是电动机3从电动机位置ps达到电动机位置pe为止的电动机3的电动机位置的轨迹。

接下来，对使连杆机构63从完全伸长后的状态向完全收缩后的状态收缩的情况进行说明。图6是表示实施方式1的为了使连杆机构从完全伸长后的状态向完全收缩后的状态收缩而由电动机控制装置执行的动作的流程图。图7是表示通过按照图6的流程图进行动作的电动机控制装置的电动机指令生成部计算出的各种电动机指令的典型的时间分布例。使用图6及图7，对实施方式1的电动机控制装置1对电动机指令进行计算的动作中的、使连杆机构63从完全伸长后的状态向完全收缩后的状态收缩的情况进行说明。

此外，在图7中，将开始进行用于使连杆机构63从完全伸长后的状态向完全收缩后的状态收缩的动作的时间设为0，图示出电动机的指令位置p、指令速度v及指令加速度a的时间分布。

在图6及图7中，在使完全伸长后的状态的连杆机构63收缩时，电动机控制装置1在开始进行动作起至经过加速时间ta为止，以使速度从0成为－vmax的方式，以负向的加速度－a3使电动机3进行加速，然后，在恒定速时间tc的期间，维持恒定速度－vmax。并且，在经过恒定速时间tc后至指令位置p通过规定位置ph为止的减速时间td1的期间，以较大的正向的加速度+a3使电动机3进行减速，在通过规定位置ph后至经过减速时间td2为止的期间，以比加速度+a3小的正向的加速度+a4使电动机3进行减速，使电动机3停止。由此，得到如图7所示的电动机指令的模式。

在图6的步骤st21中，用户将电动机位置中的、与图2所示的连杆机构63完全收缩后的状态相对应的电动机位置ps和与图3所示的连杆机构63完全伸长后的状态相对应的电动机位置pe输入至电动机控制装置1。另外，用户将电动机位置ps和电动机位置pe之间的电动机位置即规定位置ph输入至电动机控制装置1。此外，电动机位置ps、电动机位置pe及规定位置ph也可以设为是与上述的使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的情况共通的。

并且，用户将负向的加速度－a3、正向的加速度+a3及正向的加速度+a4输入至电动机控制装置1。在这里，正向的加速度+a4是比正向的加速度+a3小的值，即，设为满足(+a4)＜(+a3)的值。另外，用户将电动机3及连杆机构63能够进行动作的最大的速度即负向的最大速度－vmax输入至电动机控制装置1。

在步骤st22中，电动机指令生成部102根据下面的(式4)至(式7)，对图7所示的指令模式的加速时间ta、恒定速时间tc、减速时间td1及减速时间td2进行计算。

ta＝vmax/a3(式4)

td2＝√((ph－ps)/a4)(式5)

td1＝(vmax－a4·td2)/a3(式6)

tc＝(pe－ps－(1/2·ta·vmax+1/2·td1·vmax+1/2·a3·td1＾2+1/2·a4·td1＾2))/vmax(式7)

在图6的步骤st23中，电动机控制装置1作为前一次指令速度vb、前一次指令位置pb、从开始进行动作起的经过时间t的初始值，而分别设定前一次指令速度vb＝0、前一次指令位置pb＝pe、经过时间t＝0，对这些参数进行初始化。针对前一次指令速度vb、前一次指令位置pb及经过时间t的这些值，对应于在连杆机构63完全伸长后的状态下电动机3停止的情况。

在步骤st24中，对是否开始用于打开模具7的模具打开动作进行判断。例如，关于是否开始模具打开动作的判断，由与电动机控制装置1相比更上位的定序控制决定。

在步骤st24中判断为没有开始模具打开动作的情况下，再次转入步骤st24，直至开始动作为止继续等待。在判断为开始的情况下，转入步骤st25。

此外，从步骤st24至后面记述的步骤st28为止的动作以规定的采样周期ts执行，设为针对每个该采样周期ts，由电动机指令生成部102对指令位置p进行计算。另外，电动机指令生成部102将计算出的指令位置p输出至电动机位置判定部101。

在步骤st25中，电动机位置判定部101对指令位置p是否通过规定的位置进行判定，将判定结果输出至电动机指令生成部102。具体地说，电动机位置判定部101使用根据上述的(式4)至(式7)计算出的加速时间ta、恒定速时间tc、减速时间td1及减速时间td2，对开始进行动作起的经过时间t是否满足下面的(式8)至(式11)进行判定。

0≤t＜ta(式8)

ta≤t≤(ta+tc)(式9)

(ta+tc)＜t≤(ta+tc+td1)(式10)

(ta+tc+td1)＜t≤(ta+tc+td1+td2)(式11)

此外，电动机位置判定部101也可以设为不是针对指令位置p，而是针对前一次指令位置pb是否通过规定位置ph进行判定。

在步骤st26中，电动机指令生成部102对应于电动机位置判定部101的判定结果，对指令加速度a进行计算。具体地说，电动机指令生成部102分别是在满足上述的(式8)的情况下，根据下面的(式12)而对指令加速度a进行计算，在满足上述的(式9)的情况下，根据下面的(式13)对指令加速度a进行计算，在满足上述的(式10)的情况下，根据下面的(式14)而对指令加速度a进行计算，在满足上述的(式11)的情况下，根据下面的(式15)而对指令加速度a进行计算。

a＝－a3(式12)

a＝0(式13)

a＝+a3(式14)

a＝+a4(式15)

在步骤st27中，电动机指令生成部102使用指令加速度a、采样周期ts及前一次指令速度vb，根据上述的(式1)，对电动机3的指令速度v进行计算。

在步骤st28中，电动机指令生成部102使用指令速度v、采样周期ts及前一次指令位置pb，根据上述的(式2)，对电动机3的指令位置p进行计算。

在步骤st29中，电动机指令生成部102对经过时间t是否与(ta+tc+td1+td2)一致进行判定。在判定为不一致的情况下、即判定为t＜(ta+tc+td1+td2)的情况下，转入步骤st30，电动机指令生成部102将经过时间t以(t+ts)的值进行更新。并且，将前一次指令速度vb以在步骤st27中计算出的指令速度v的值进行更新，并且，将前一次指令位置pb以在步骤st28中计算出的指令位置p的值进行更新。而且，返回步骤st25，电动机控制装置1使用更新后的指令速度v及指令位置p再次执行下一个采样周期ts中的步骤st25以及之后的动作。

在步骤st29中判定为一致的情况下、即判定为t＝(ta+tc+td1+td2)的情况下，连杆机构63成为如图2所示的完全收缩后的状态。由此，电动机控制装置1结束对用于使连杆机构63从完全伸长后的状态向完全收缩后的状态收缩的电动机指令进行计算的处理。

此时，计算出从在步骤st24中开始动作的时间起至在步骤st29中成为t＝(ta+tc+td1+td2)的时间为止的各采样周期ts中的指令位置p。该指令位置p是图7所示的指令位置，是电动机3从电动机位置pe达到电动机位置ps为止的电动机3的电动机位置的轨迹。

另外，电动机指令生成部102通过根据上述的(式4)至(式7)对加速时间ta、恒定速时间tc、减速时间td1及减速时间td2进行计算，从而能够使电动机3从与连杆机构63完全伸长后的状态相对应的电动机位置pe向与完全收缩后的状态相对应的电动机位置ps进行定位。

接下来，对实施方式1的效果进行说明。如上所述，连杆机构63的多个连杆部件601经由几个接头602而被连接。各个连杆部件601通常由于热膨胀的影响，有时虽然非常小，但也会改连杆长度。另外，为了使得即使存在由热膨胀引起的连杆长度的变化，连杆机构63也能够进行动作，有时有意地在接头602设置一些晃动量而进行设计。在这里，晃动量是指晃动，在进行机械设计时有意地设置的间隙成为该晃动量。并且，即使不是有意地设置晃动量，由于连杆部件601或接头602的制造时的工作误差等，有时也会产生晃动量。

另一方面，在通过电动机3驱动连杆机构63的情况下，有时发生冲击、振动。另外，如果在连杆机构63产生了晃动量时使电动机3动作，则冲击、振动容易增大。特别是，如果以较大的加速度驱动电动机3，则发生较大的冲击。

在这里，在连杆机构63收缩的状态下，多个连杆部件601间的约束较弱，因此晃动量容易增大。相反地，如果连杆机构63成为某种程度伸长的状态，则多个连杆部件601间的约束增强，晃动量减小、或者晃动量消失。

因此，实施方式1的电动机控制装置1是在使完全收缩后的状态的连杆机构63伸长时，在停止状态下开始进行动作起至电动机位置通过规定位置ph为止的加速初期，使电动机3以较小的正向的加速度+a1进行加速。另外，在使完全伸长后的状态的连杆机构63收缩时，电动机控制装置1在从指令位置p通过规定位置ph起至经过减速时间td2为止的期间，使电动机3以较小的正向的加速度+a4进行减速，使电动机3停止。在这里，对电动机位置是否通过规定位置ph进行判定，这与对可动部件62是否通过规定的位置进行判定同等。另外，如上所述，驱动装置2以使电动机位置追随电动机指令的方式对电动机3进行控制，因此指令位置p视为与电动机3的电动机位置大致相等。因此，对指令位置p是否通过规定位置ph进行判定，这与可动部件62是否通过规定的位置进行判定同等。由此，在连杆机构63的晃动量较大的状态下以较小的加速度使电动机3动作，因此能够降低连杆机构63的驱动时的冲击、振动。

另外，实施方式1的电动机控制装置1在使完全收缩后的状态的连杆机构63伸长时，电动机位置通过规定位置ph后，以比加速度+a1大的正向的加速度+a2使电动机3进行加速。并且，在使完全伸长后的状态的连杆机构63收缩时，电动机控制装置1在从经过维持恒定速度－vmax的恒定速时间tc起至指令位置p通过规定位置ph为止的减速时间td2的期间，以比加速度+a4大的正向的加速度+a3使电动机3进行减速。在这里，对电动机位置是否通过规定位置ph进行判定、或者对指令位置p是否通过规定位置ph进行判定，这与对可动部件62是否通过规定的位置进行判定同等。由此，在连杆机构63的晃动量小、或者晃动量已消除的状态下使电动机3以较大的加速度进行动作，因此能够缩短连杆机构63的驱动时间。

如上所述，实施方式1的电动机控制装置1能够兼顾冲击、振动的降低和连杆机构63的高速动作。

另外，在连杆机构63中，肘杆机构的速度放大率如上所述，依赖于肘杆机构中的连杆长度、十字头的位置等。因此，在考虑这些而对速度放大率进行计算、或者存储于控制装置的情况下，会消耗较多的控制装置的运算资源、存储器，导致控制装置的成本上升。与此相对，实施方式1的电动机控制装置1不需要用于预先存储可动部件62或者可动盘64和电动机位置的非线性关系等的存储器、复杂的运算处理，因此能够以简易的结构实现。

此外，连杆机构63的晃动量通常仅在连杆机构63收缩的状态的情况下产生。因此，即使不成为例如图3所示地连杆机构63完全地完全伸长后的状态，只要连杆机构63以某种程度伸长，连杆机构63的晃动量也会消除。由此，作为规定位置ph的设定的具体例，举出下述例子，即，作为基准，假设在电动机位置为电动机位置ps时连杆机构63的伸长量成为0、在电动机位置为电动机位置pe时连杆机构63的伸长量成为最大值的情况下，设定为连杆机构63的伸长量成为小于或等于最大值的10％的电动机位置。

此外，在实施方式1中，说明了在使完全收缩后的状态的连杆机构63伸长时，电动机位置判定部101根据由检测器4检测出的电动机3的旋转位置的信息对电动机3的电动机位置进行计算，对计算出的电动机位置是否通过规定位置ph等进行判定，但并不限定于此。例如，电动机控制装置1也可以是在与使完全伸长后的状态的连杆机构63收缩时同样地，使用指令位置p进行判定。如上所述，驱动装置2以使电动机位置追随电动机指令的方式对电动机3进行控制。因此，指令位置p视为与电动机3的电动机位置大致相等。在该情况下，电动机控制装置1省略图4的步骤st4中的对电动机位置进行检测的处理，在步骤st5中，电动机位置判定部101对指令位置p或者前一次指令位置pb是否通过规定位置ph进行判定。在该情况下中，也能够实现与使用了电动机位置时同样的动作，另外，与使用电动机位置情况相比能够以简易的结构实现。

另外，在实施方式1中，说明了在使完全伸长后的状态的连杆机构63收缩时，电动机位置判定部101对由电动机指令生成部102计算出的指令位置p是否通过规定的位置进行判定，但并不限定于此。例如，电动机控制装置1也可以是在与使完全收缩后的状态的连杆机构63伸长时同样地，电动机位置判定部101对电动机位置进行计算，对计算出的电动机位置是否通过规定位置ph等进行判定。在该情况下中，也能够实现与使用了指令位置p时同样的效果。

此外，在实施方式1中，在使完全收缩后的状态的连杆机构63伸长时，电动机3的加速度如图5所示，在通过规定位置ph之前设为较小的正向的加速度+a1。而且，说明了如果通过规定位置ph，则设为比+a1大的正向的加速度+a2，阶梯性地变化而增大的例子。另外，在完全伸长后的状态的连杆机构63收缩时，电动机3的加速度如图7所示，在通过规定位置ph之前设为较大的正向的加速度+a3。而且，说明了如果通过规定位置ph，则设为比+a3小的正向的加速度+a4，阶梯性地变化而减小的例子。但是，并不是限定于使电动机3的加速度上述阶梯性地变化的情况。例如，也可以构成为，以下述方式生成电动机指令，使得在通过规定位置ph的前后，使用直线或者与时间相关的多项式、三角关系等曲线，从加速度+a1向加速度+a2、或者从加速度+a3向加速度+a4顺滑地变化。

此外，在实施方式1中，说明了在使完全收缩后的状态的连杆机构63伸长时，使用正向的加速度+a1、正向的加速度+a2及负向的加速度－a2。另外，说明了在使完全伸长后的状态的连杆机构63收缩时，使用负向的加速度－a3、正向的加速度+a3及正向的加速度+a4。这些参数的值也可以设为共通。例如，也可以分别是，正向的加速度+a1和正向的加速度+a4使用相同大小的值、正向的加速度+a2和正向的加速度+a3使用相同大小的值、负向的加速度－a2和负向的加速度－a3使用相同大小的值。

并且，在实施方式1中，针对在使完全收缩后的状态的连杆机构63伸长时、或者在使完全伸长后的状态的连杆机构63收缩时，进行了说明，但并不限定于此。即，即使在从完全收缩后的状态使稍微伸长状态的连杆机构63伸长时、或者在从完全伸长后的状态使稍微收缩状态的连杆机构63收缩时，只要通过晃动量的大小发生变化的位置，当然，也能够通过同样的结构及动作而实现同样的效果。

实施方式2.

在实施方式1中，说明了下述情况，即，电动机控制装置1在使连杆机构63进行伸缩时，通过在通过规定位置ph的前后使电动机3的加速度的大小进行变更，兼顾由晃动量实现的冲击、振动的降低和高速动作。但是，为了降低冲击、振动，并且以高速使连杆机构63动作，需要在形成有晃动量的区域中减小加速度，如果晃动量消除，则立即增大加速度。为此，需要将在实施方式1中说明的规定位置ph设定于在连杆机构63中正好产生晃动量、或者消除的边界的电动机位置附近。在实施方式2中，说明了为了实现更高速的动作，将该规定位置ph准确地进行计算的电动机控制装置。

图8是表示实施方式2的电动机控制系统的结构的示意图。使用图8，对实施方式2的使用了电动机控制装置的电动机控制系统进行说明。此外，在实施方式2中，标注了与实施方式1相同的名称及标号的部分，设为表示相同或者同等的结构的部分省略说明，对不同的部分重点地进行说明。另外，本发明并不是由该实施方式2限定。

实施方式2的电动机控制系统的电动机控制装置1a如图8所示，作为硬件结构，具有存储部100a和运算部200a。存储部100a是rom等存储器，对用于由运算部200a对电动机3进行控制的数据、程序进行存储。运算部200a是对电动机控制装置1a的整体的动作进行控制的中央处理装置(cpu)。实施方式2的通常动作指令生成部10a、试验运转指令生成部11和电动机指令选择部12与实施方式1的情况同样地，通过由运算部200a执行在存储部100a存储的程序，由此在电动机控制装置1a内以软件的方式实现。

通常动作指令生成部10a具有电动机位置判定部101和电动机指令生成部102a。各个动作等基本上与在实施方式1中说明的动作相同，电动机位置判定部101对电动机位置是否通过规定位置ph等进行判定，电动机指令生成部102a基于电动机位置判定部101的判定结果而生成电动机指令。

作为与实施方式1不同的点，实施方式2的电动机指令生成部102a是将规定位置ph根据由后面记述的试验运转指令生成部11生成的边界电动机位置ph进行计算的。边界电动机位置ph是指与在连杆机构63正好产生晃动量、或者消除的边界相对应的电动机位置。

试验运转指令生成部11具有试验运转电动机指令生成部111、试验数据存储部112和边界电动机位置计算部113。试验运转电动机指令生成部111生成电动机指令中的、使电动机3执行用于对边界电动机位置ph进行计算的试验运转的电动机指令。

从驱动装置2向试验数据存储部112输入在电动机3执行了试验运转时由检测器4检测出的电动机3的旋转位置及旋转速度的信息、和供给至电动机3的驱动电流的电流值的信息。试验数据存储部112是将由电动机3执行了试验运转时的旋转位置的信息即电动机位置和电流值时间同步地进行存储的存储器。边界电动机位置计算部113基于试验数据存储部112存储的数据，对边界电动机位置ph进行计算。

电动机指令选择部12对是将通常动作指令生成部10a和试验运转指令生成部11中的哪一个电动机指令输出至驱动装置2进行选择。

图9是表示实施方式2的电动机控制装置所执行的动作的流程图。图10表示通过按照图9的流程图进行动作的电动机控制装置的试验运转指令生成部计算出的各种电动机指令的典型的时间分布例。使用图9及图10，说明对实施方式2的电动机控制装置1a对电动机指令进行计算的动作。

此外，图9的流程图的处理并不是在每个恒定的采样周期进行，即不是在线地处理，而是进行批处理。另外，在图10中，将开始进行使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的试验运转的时间设为0，图示出电动机的指令位置p、指令速度v及指令加速度a的时间分布。

在图9的步骤st41中，电动机控制装置1a对电动机指令选择部12的开关进行变更，切换为输出由试验运转指令生成部11生成的电动机指令。

在步骤st42中，试验运转电动机指令生成部111对用于使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的电动机指令进行计算。具体的电动机指令的模式的典型例如图10所示，是加速动作时和减速动作时的加速度全部相等的等加速度模式。在实施方式2中，试验运转电动机指令生成部111对图10所示的指令模式的电动机指令进行计算。电动机控制装置1a输出该电动机指令，驱动电动机3。

在步骤st43中，从驱动装置2向试验数据存储部112输入驱动过程中的电动机3的电动机位置、和由驱动装置2向电动机3供给的驱动电流的电流值的信息。试验数据存储部112将该电动机位置和电流值时间同步地进行存储。例如，试验数据存储部112通过将电动机位置和电流值在每个规定的采样周期存储至存储器，由此时间同步地进行存储。

在步骤st44中，边界电动机位置计算部113基于在试验数据存储部112存储的电动机位置，对电动机3的试验运转是否完成进行判断。在步骤st44中判断为试验运转没有完成的情况下，再次转入步骤st44，直至试验运转完成为止继续等待。在判断为试验运转完成的情况下，转入步骤st45。此外，在试验运转完成的情况下，连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长并停止。

在步骤st45中，边界电动机位置计算部113根据在试验数据存储部112存储的数据，对在电动机3的加速动作过程中电流值急速地增加的定时进行检测。作为具体的检测例子，可以举出下述例子，即，计算对电流值进行微分或者差分的信号，对该信号超过某个阈值的定时进行检测。此外，关于对电动机3是否处于加速动作过程中的判断，能够通过对指令速度v是否正在增加、或者指令加速度a是否是某个正向的值进行判定而进行。

然后，边界电动机位置计算部113对与在电动机3的加速动作过程中电流急速地增加的定时时间同步的电动机位置进行计算，将此设为边界电动机位置ph。

图11是表示在实施方式2中对边界电动机位置进行计算的处理情形的示意图。使用图11，说明在图9的步骤st45中由边界电动机位置计算部113对边界电动机位置ph进行计算的处理。

图11(a)表示由试验运转指令生成部11生成的电动机指令的指令速度v、图11(b)是表示供给至电动机3的驱动电流的电流值、图11(c)表示通过试验运转而驱动的电动机3的电动机位置的时间变化。在图11(b)中，边界电动机位置计算部113对在电动机3的加速动作过程中电流值急速地增加的时刻q进行检测，将与该时刻q相同定时的电动机位置作为电动机位置ph进行计算。

在图9的步骤st46中，边界电动机位置计算部113将计算出的边界电动机位置ph输出至通常动作指令生成部10a的电动机指令生成部102a。

在步骤st47中，电动机控制装置1a对电动机指令选择部12的开关进行变更，切换为输出由通常动作指令生成部10a生成的电动机指令。

在步骤st48中，电动机指令生成部102a将规定位置ph作为边界电动机位置ph而生成电动机指令。另外，电动机控制装置1a通过输出所生成的电动机指令而对电动机3进行控制，从而使连杆机构63进行伸缩运动。其具体的方法如在实施方式1中说明那样。

接下来，对实施方式2的效果进行说明。如在实施方式1中说明的那样，处于连杆机构63的晃动量大的状态、还是晃动量小或晃动量消除的状态的差异，是由多个连杆部件601间的约束的强弱引起的。在连杆机构63产生的晃动量大的状态下驱动了电动机3的情况下，在该状态下多个连杆部件601间的约束较弱，因此即使与电动机3的驱动相伴而使可动部件62动作，电动机3的驱动力也不会传递至全部的连杆部件601。对此如果从由电动机3驱动负载这样的观点观察，可以说是成为负载惯量相对较小的状态。

另一方面，在连杆机构63的晃动量小或者晃动量消除的状态下驱动了电动机3的情况下，在该状态下多个连杆部件601间的约束较强，因此如果与电动机3的驱动相伴地使可动部件62动作，则电动机3的驱动力会传递至全部的连杆部件601、可动部件62及可动盘64。对此如果从由电动机3驱动负载这样的观点观察，可以说是成为负载惯量相对较大的状态。

因此，如果以使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的方式对电动机3进行驱动，则成为在电动机3的加速动作过程中负载惯量从较小值向较大值变化的举动。

在这里，如果将电动机扭矩设为t、将负载惯量设为j、将电动机3的角加速度设为α、将摩擦扭矩设为tc，则根据与刚体的旋转运动相关的欧拉的运动方程式，下面的(式16)的关系成立。

t＝j·α+tc(式16)

并且，可视为电动机扭矩t和电流i大致成正比关系。

即，在连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的情况下，由于晃动量而使负载惯量j在中途发生变化，因此通过上述的(式16)，即使使电动机3以恒定的加速度动作，电动机3的扭矩t在中途也急速变化，由此电流i在中途也急速变化。由此，能够将该电流i急速变化的点视为在连杆机构63中正好产生晃动量、或者消除的边界。

在实施方式2中，电动机控制装置1a在使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的试验运转时，试验数据存储部112将由电动机3执行了试验运转时的电动机位置和电流值时间同步地进行存储。边界电动机位置计算部113对在电动机3的加速动作过程中电流值急速地增加的时刻q进行检测，将时刻q处的电动机位置作为边界电动机位置ph进行计算。由此，能够将与在连杆机构63正好产生晃动量、或者消除的边界相对应的电动机位置即边界电动机位置ph准确地进行计算。另外，通过作为规定位置ph而使用该边界电动机位置ph，从而能够自动地计算规定位置ph，将规定位置ph设定于在连杆机构63正好产生晃动量、或者消除的边界的电动机位置附近。

并且，实施方式2的电动机控制装置1a作为规定位置ph而使用该边界电动机位置ph，与在实施方式1中说明的方法同样地使连杆机构63进行伸缩运动。在这里，如在实施方式1中说明的那样，对电动机位置是否通过规定位置ph进行判定、或者对指令位置p是否通过规定位置ph进行判定，这与对可动部件62是否通过规定的位置进行判定同等。因此，在使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长时，从动作开始时起至晃动量消除的位置为止以较小的加速度进行动作，并且，在晃动量消除后立即以较大的加速度进行动作。另一方面，在使连杆机构63从完全伸长后的状态向完全收缩后的状态收缩时，从开始减速动作起至产生晃动量的位置的近前处为止以较大的加速度进行动作，并且，如果通过产生晃动量的位置，则以比减速动作开始时小的加速度进行动作。由此，实施方式2的电动机控制装置1a与实施方式1的情况相比，能够更可靠地抑制在使连杆机构63进行伸缩运动时发生的冲击、振动，并且，与实施方式1的情况相比较，能够实现更高速的动作。

此外，如在实施方式1中说明的那样，驱动装置2以使电动机位置追随电动机指令的方式对电动机3进行控制。因此，对于电动机位置和指令位置p，严格地说，电动机位置成为比指令位置p微小的值，两者的值能够视为大致相等。由此，在图9的步骤st43中，也可以是，试验数据存储部112取代将电动机位置和电流值时间同步地进行存储，而是将指令位置p和电流值时间同步地进行存储，边界电动机位置计算部113将在电流值急速地增加时的指令位置p作为边界电动机位置ph进行计算。在该情况下，也能够得到与使用了电动机位置时同样的效果。

另外，在实施方式2中，说明了下述例子，即，进行使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的试验运转，根据此时的电动机3的加速动作过程中的电流值、和电动机位置或者指令位置p，对边界电动机位置ph进行计算，但并不限定于此。即，设为进行使连杆机构63从完全伸长后的状态向完全收缩后的状态收缩的试验运转，也能够同样地对边界电动机位置ph进行计算。在该情况下，在电动机3结束动作而停止之前的减速动作过程中，减速动作开始时处于没有产生晃动量的状态，在减速动作结束期间产生晃动量。因此，对电动机3的减速动作过程中的电流值的急速的减少进行检测，将与此相同定时的电动机位置或者指令位置p作为边界电动机位置ph进行计算。作为电流值的急速的减少的具体的检测例，举出下述例子，即，计算对电流值进行微分或差分的信号，对该信号小于某个阈值的定时进行检测。在该情况下，也能够实现与进行使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的试验运转时同样的效果。

实施方式3.

在实施方式2中，说明了下述情况，即，基于在连杆机构63的伸缩运动过程中时间同步地存储的电动机位置和电流值、或者指令位置p和电流值，对与在连杆机构63正好产生晃动量、或者消除的边界相对应的边界电动机位置ph进行计算，将该边界电动机位置ph作为实施方式1的规定位置ph而使用，由此与实施方式1相比更可靠地抑制冲击、振动，并且进一步实现高速的动作。但是，即使使用电动机3的除了驱动电流的电流值以外的数据，也能够对该边界电动机位置ph进行计算。在实施方式3中，对使用除了电流值以外的数据而对边界电动机位置ph进行计算的电动机控制装置进行说明。

图12是表示实施方式3的电动机控制系统的结构的框图。图13是表示实施方式3的电动机控制系统的结构的示意图。使用图12及图13，对实施方式3的使用了电动机控制装置的电动机控制系统进行说明。此外，在实施方式3中，标注了与实施方式1或实施方式2相同的名称及标号的部分，设为表示相同或者同等的结构的部分省略说明，对不同的部分重点地进行说明。另外，本发明并不是由该实施方式3限定。

此外，图13图示出电动机控制系统的驱动机构，省略了电动机控制装置1及驱动装置2的图示。

实施方式3的电动机控制系统与在实施方式2中说明的电动机控制系统基本相同。作为与实施方式2不同的点，实施方式3的电动机控制系统如图12及图13所示，具有在模具开闭机构6的后部固定盘66安装的加速度传感器8。加速度传感器8对模具开闭机构6的加速度进行检测。该加速度如后面记述那样，是由于在连杆机构63发生的冲击、振动而产生的加速度。另外，加速度传感器8将检测出的加速度作为加速度信号而输出至试验运转指令生成部11b。在实施方式2中为了对边界电动机位置ph进行计算而使用电动机3的驱动电流的电流值，取而代之，实施方式3的电动机控制系统使用该加速度传感器8的加速度信号而对边界电动机位置ph进行计算。

此外，与实施方式1或者实施方式2同样地，固定盘65和后部固定盘66构成为，即使电动机3驱动，其驱动力也不会直接传递。

实施方式3的电动机控制系统的电动机控制装置1b如图12所示，作为硬件结构，具有存储部100b和运算部200b。存储部100b是rom等存储器，对用于由运算部200b对电动机3进行控制的数据、程序进行存储。运算部200b是对电动机控制装置1b的整体的动作进行控制的中央处理装置(cpu)。实施方式3的通常动作指令生成部10b、试验运转指令生成部11b和电动机指令选择部12与实施方式1或实施方式2的情况同样地，通过由运算部200b执行在存储部100b存储的程序，由此在电动机控制装置1b内以软件的方式实现。

试验运转指令生成部11b具有试验运转电动机指令生成部111、试验数据存储部112b和边界电动机位置计算部113b。试验运转电动机指令生成部111与实施方式2同样地，生成电动机指令中的、使电动机3执行用于对边界电动机位置ph进行计算的试验运转的电动机指令。

从驱动装置2向试验数据存储部112b输入在电动机3执行了试验运转时由检测器4检测出的电动机3的旋转位置及旋转速度的信息、和由加速度传感器8检测出的冲击、振动的加速度的信息即加速度信号。试验数据存储部112b是将由电动机3执行了试验运转时的电动机位置和加速度信号时间同步地进行存储的存储器。边界电动机位置计算部113b基于试验数据存储部112b存储的数据，对边界电动机位置ph进行计算。

通常动作指令生成部10b具有电动机位置判定部101和电动机指令生成部102b。各个动作与在实施方式1或者实施方式2中说明的动作基本上相同，电动机位置判定部101对电动机位置是否通过规定位置ph等进行判定，电动机指令生成部102b基于电动机位置判定部101的判定结果而生成电动机指令。

另外，实施方式3的电动机指令生成部102b与实施方式2同样地，根据由试验运转指令生成部11b生成的边界电动机位置ph，对规定位置ph进行计算。电动机指令生成部102b的由边界电动机位置计算部113b对该边界电动机位置ph进行计算的方法如上所述，与实施方式2不同。

图14是表示实施方式3的电动机控制装置所执行的动作的流程图。使用图14，说明实施方式3的电动机控制装置1b对电动机指令进行计算的动作。此外，图14的流程图的处理与实施方式2的图9同样地，并不是在每个恒定的采样周期进行，即不是在线地进行，而是进行批处理。

此外，图14的流程图与实施方式2的图9的流程图类似，不同点在于，图9的步骤st43和st45在图14中置换为步骤st53和步骤st55。因此，省略与实施方式2同样的处理的说明，主要对不同的处理进行说明。

在图14的步骤st51和步骤st52中，电动机控制装置1b输出由试验运转电动机指令生成部111b生成的电动机指令，对电动机3进行驱动，执行连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的试验运转。

在步骤st53中，试验数据存储部112b将试验运转过程中的电动机3的电动机位置和加速度信号时间同步地进行存储。在步骤st44中，在判断为电动机3的试验运转完成的情况下，在步骤st55中，边界电动机位置计算部113b对加速度信号急速地变化的定时进行检测。作为具体的检测例，举出下述例子，即，对加速度信号成为大于或等于规定值的定时进行检测。边界电动机位置计算部113b对与该定时时间同步的电动机位置进行计算，将此设为边界电动机位置ph。

然后，电动机控制装置1b在步骤st56中，将计算出的边界电动机位置ph设为规定位置ph，在步骤st57及步骤st58中，如在实施方式1或者实施方式2中说明的那样，输出通常运转用的电动机指令，使连杆机构63进行伸缩运动。

接下来，对实施方式3的效果进行说明。如在实施方式1中说明的那样，后部固定盘66不会直接受电动机3的驱动力的影响。但是，电动机3的驱动力经由可动部件62及连杆机构63而向可动盘64传递，如果发生冲击、振动，则通过对连结杆67及可动盘64、或者后部固定盘66进行支撑的未图示的框架构造件等，该冲击、振动还传递至后部固定盘66。其结果，在后部固定盘66发生较大的加速度。

实施方式3的加速度传感器8对由该冲击、振动引起的加速度进行检测，将加速度信号输出至试验运转指令生成部11b。另外，在从在连杆机构63产生了晃动量的状态向消除的状态进行动作的情况下，在电动机3的负载惯量变化的定时处发生冲击、振动。因此，能够将加速度传感器8的加速度信号成为大于或等于规定值的定时视为在连杆机构63正好产生晃动量、或者消除的边界。

在实施方式3中，电动机控制装置1b在使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的试验运转之时，由试验数据存储部112b将由电动机3执行了试验运转时的电动机位置和加速度信号、或者指令位置p和加速度信号时间同步地进行存储，由边界电动机位置计算部113b对在电动机3的加速动作过程中加速度信号急速地增加的定时进行检测，将该定时的电动机位置作为边界电动机位置ph进行计算。由此，能够与实施方式2同样地，将与在连杆机构63正好产生晃动量、或者消除的边界相对应的边界电动机位置ph准确地进行计算。另外，通过作为规定位置ph而使用该边界电动机位置ph，从而能够自动地计算规定位置ph，将规定位置ph设定于在连杆机构63正好产生晃动量、或者消除的边界的电动机位置附近。

另外，实施方式3的电动机控制装置1b作为规定位置ph而使用该边界电动机位置ph，与在实施方式1中说明的方法同样地使连杆机构63进行伸缩运动。在这里，如在实施方式1中说明的那样，对电动机位置是否通过规定位置ph进行判定、或者对指令位置p是否通过规定位置ph进行判定，这与对可动部件62是否通过规定的位置进行判定同等。由此，实施方式3的电动机控制装置1b与实施方式2同样地，与实施方式1的情况相比，能够更可靠地抑制在使连杆机构63进行伸缩运动时发生的冲击、振动，并且，与实施方式1的情况相比较，能够实现更高速的动作。

此外，在实施方式3中，说明了下述情况，即，边界电动机位置计算部113b在图14的步骤st5中对加速度信号超过规定值的定时进行检测，将与该定时时间同步的电动机位置作为边界电动机位置ph，但并不限定于此。例如，也可以是，边界电动机位置计算部113b从试验数据存储部112b的数据提取加速度信号的最大值，将与加速度信号成为最大的定时时间同步的电动机位置计算为边界电动机位置ph。在该情况下，也能够实现与对加速度信号超过规定值的定时进行检测时同样的效果。

另外，在实施方式3中，加速度传感器8说明了设置于后部固定盘66的例子，但并不限定于此。加速度传感器8只要是在模具开闭机构6中的电动机3的驱动力不会直接传递的部位、或者是包含连杆机构63的机械即可，可以设置在任何位置。作为设置于包含模具开闭机构6的机械的具体例，如果是模具开闭机构6应用于注塑成型机的情况，也举出设置于对模具开闭机构6进行支撑的未图示的框架构造件、控制盘等的例子。在上述情况下中，也能够实现与将加速度传感器8设置于后部固定盘66时同样的效果。

并且，在实施方式3中，对冲击、振动进行检测的单元并不限定于加速度传感器8。图15是表示实施方式3的电动机控制系统的其他结构的示意图。在图15中，作为加速度传感器8以外的检测单元，图示出设置有对音频信号进行检测的麦克风9的例子。

在图15的例子中，电动机控制系统具有设置于模具开闭机构6或者包含模具开闭机构6的机械的附近的麦克风9。此外，模具开闭机构6或者包含模具开闭机构6的机械的附近，是指所设置的麦克风9能够对模具开闭机构6发出的声音进行检测的位置。麦克风9对模具开闭机构6发出的声音的大小进行检测。该声音由于在使连杆机构63进行伸缩运动时发生的冲击、振动引起的声音。麦克风9将检测出的声音作为音频信号而输出至试验运转指令生成部11b。试验数据存储部112b将电动机3执行了使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的试验运转时的电动机位置和音频信号、或者指令位置p和音频信号时间同步地进行存储。边界电动机位置计算部113b例如对在电动机3的加速动作过程中音频信号成为大于或等于规定值的定时进行检测。在该情况下，也能够实现与使用加速度传感器8时同样的效果。

在实施方式3中，说明了下述例子，即，进行使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的试验运转，根据此时的电动机3的加速动作过程中的加速度信号或者音频信号、和电动机位置或者指令位置p，对边界电动机位置ph进行计算，但并不限定于此。即，即使设为进行使连杆机构63从完全伸长后的状态向完全收缩后的状态收缩的试验运转，使用此时的电动机3的减速动作过程中的加速度信号或者音频信号，也能够同样地对边界电动机位置ph进行计算。在该情况下，例如，试验数据存储部112b将电动机3执行了试验运转时的电动机位置和加速度信号、或者指令位置p和加速度信号时间同步地进行存储。边界电动机位置计算部113b对在电动机3的减速动作过程中加速度信号成为大于或等于规定值的定时进行检测。

或者，试验数据存储部112b例如将电动机3执行了试验运转时的电动机位置和音频信号、或者指令位置p和音频信号时间同步地进行存储。边界电动机位置计算部113b对在电动机3的减速动作过程中音频信号成为大于或等于规定值的定时进行检测。在上述情况下，也能够实现与进行使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的试验运转的情况同样的效果。

此外，在实施方式2和实施方式3中，说明了将边界电动机位置ph用作规定位置ph的情况，但并不限定于此。例如，规定位置ph也可设定为与边界电动机位置ph相比，稍微具有余量而略大。至少，即使将规定位置ph设得从边界电动机位置ph向与连杆机构63伸长的方向对应的电动机位置方向略大，也能得到大致相同的效果。具体地说，也可以将规定位置ph设定为，使用某个正值的余量m(＞0)，根据下面的(式17)计算出的值。

ph＝ph+m(式17)

在如上所述地设定的情况下，与规定位置ph相比在连杆机构63伸长的方向的位置处，至少连杆机构63的晃动量一定被消除。因此，在与该规定位置ph相比的连杆机构63伸长的方向的位置，即使使电动机3以较大的加速度进行动作，也不会发生冲击、振动，能够实现高速的动作。另一方面，在与规定位置ph相比的连杆机构63收缩的方向的位置，使电动机3以较小的加速度进行动作，因此能够进一步可靠地抑制冲击、振动的发生。

并且，在实施方式2和实施方式3中，说明了下述情况，即，进行使连杆机构63从完全收缩后的状态向完全伸长后的状态伸长的试验运转、或者使连杆机构63从完全伸长后的状态向完全收缩后的状态收缩的试验运转，但并不限定于此。即，设为进行使从完全收缩后的状态稍微伸长的状态的连杆机构63伸长的试验运转、或者使从完全伸长后的状态稍微收缩的状态的连杆机构63收缩的试验运转，只要是通过晃动量的大小大幅变化的边界电动机位置ph或者规定位置ph，就能够通过同样的结构及动作而实现同样的效果，这理所当然的。

标号的说明

1、1a、1b电动机控制装置，101电动机位置判定部，102、102a、102b电动机指令生成部，111试验运转电动机指令生成部，112、112b试验数据存储部，113、113b边界电动机位置计算部，3电动机，4检测器，6模具开闭机构，61引导部件，62可动部件，63连杆机构，601连杆部件，8加速度传感器，9麦克风。