全自动太阳能电池片弯片检测装置的制作方法

本实用新型涉及太阳能技术领域，尤其是涉及一种全自动太阳能电池片弯片检测装置。

背景技术：

印刷后的电池片经过烧结后，由于浆料的收缩，部分背烧的电池片会发生弯曲，但弯曲度超过一定程度就会形成所谓的弯片。弯片不但会在后续的测试中形成很多碎片，还会影响电池片的等级(根据测试标准，弯曲度超过一定程度的电池片被评定为B等，甚至是不合格产品)。在进入测试工序时，电池片要经过翻片器完成翻转，翻片器的吸盘由于无法完全接触弯片的表面而无法完成吸真空的动作，在翻转的过程中，翻片器就会将弯曲的电池片扔出去，造成碎片。碎片不但在翻片时会产生，还会在测试区的转盘处形成。因为转盘处也需要采用吸盘将电池片吸住，当吸盘无法吸住弯片时就会使得弯片在旋转时被甩出，形成大量碎片。

目前的电池车间测试工序的碎片率很高，这些碎片严重影响了测试工序的正常进行。针对上述情况，现有技术中没有专门的设备进行弯片的检测，只能依靠设备看护人员进行挑拣，尽可能的减少碎片的产生。

现有的人工挑拣弯片的方法，不可控性较大，如果发现不及时，弯曲的电池片就会随传送带传送过去，同样会产生碎片。而且，为完成挑拣工作，每条生产线都需要增加相应的工作人员，人力成本比较高，效率很低。

因此，按照现有的主流思路，电池片弯片的碎片率很难有大幅的减小；要想减小电池片检测中的碎片率必须另辟蹊径。如何有效减少电池片检测的碎片率、提高弯片检测的自动化程度等，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术中没有专门的设备进行弯片的检测，只能依靠设备看护人员进行挑拣，尽可能的减少碎片的产生，现有的人工挑拣弯片的方法，不可控性较大，如果发现不及时，弯曲的电池片就会随传送带传送过去，同样会产生碎片。而且，为完成挑拣工作，每条生产线都需要增加相应的工作人员，人力成本比较高，效率很低的问题，提供一种全自动太阳能电池片弯片检测装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种全自动太阳能电池片弯片检测装置，包括传送带输送机，所述传送带输送机中传送带的上表面不低于传送带输送机两侧支撑架的上表面，两侧支撑架上均固定安装有第一导轨，所述第一导轨上滑动安装有第一气动滑块，所述第一气动滑块上固定安装有安装架，所述安装架上固定安装有升降装置，所述升降装置上固定安装有检测板，所述检测板位于传送带的正上方并与传送带的传送方向垂直设置，所述检测板与传送带相对的面上固定安装有若干感应器，所述第一气动滑块上固定安装有支架，所述安装架与所述支架上均固定安装有第二导轨，两个所述第二导轨相对设置，两个所述第二导轨均位于所述传送带的正上方并与所述检测板平行设置，两个所述第二导轨上均滑动安装有第二气动滑块，所述第二气动滑块上固定安装有推板，所述推板位于所述安装架与所述支架之间，所述推板与所述传送带的传送方向平行设置，所述推板的下表面与所述传送带的上表面重合，所述传送带输送机上固定安装有控制器，所述传送带输送机、第一气动滑块、第二气动滑块和感应器均与所述控制器电连接，所述传送带输送机一侧设置有用于盛放电池片的收纳箱，所述收纳箱与所述推板相对设置，所述收纳箱的开口低于所述支撑架。

为了简化本实用新型的整体安装结构，所述升降装置为气缸，所述检测板固定安装在所述气缸的伸出端上。

为了减轻推板的自身重量，使推板在第二气动滑块的带动下更灵活的移动，所述推板上开设有若干开口。

本实用新型的有益效果是:本实用新型的全自动太阳能电池片弯片检测装置，在传送带输送机上设置可升降的检测板，检测板的下表面固定安装有感应器，太阳能电池片随传送带向检测板移动，平直的太阳能电池片会随传送带的移动穿过检测板，弯片在穿越检测板与传送带之间的间隙时，弯片上翘曲的部分会触碰检测板下表面的感应器，控制器控制传送带输送机停止工作，同时控制推板将弯片推入收纳箱，实现弯片的全自动检测，显著减小测试工序的碎片率、提高弯片检测的自动化程度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的三维示意图；

图2使本实用新型图1中A处的放大图；

图3使本实用新型另一方向的三维示意图。

图中：1.传送带输送机，2.传送带，3.支撑架，4.第一导轨，5.第一气动滑块，6.安装架，7.检测板，8.感应器，9.支架，10.第二导轨，11.第二气动滑块，12.推板，13.控制器，14.收纳箱，15.气缸，16.开口。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1和图3所示的一种全自动太阳能电池片弯片检测装置，包括传送带输送机1，传送带输送机1中传送带2的上表面不低于传送带输送机1两侧支撑架3的上表面，两侧支撑架3上均通过螺钉安装有第一导轨4，第一导轨4上滑动安装有第一气动滑块5，第一气动滑块5上焊接有安装架6，安装架6上焊接有气缸15，气缸15的伸出端焊接有检测板7，检测板7位于传送带2的正上方并与传送带2的传送方向垂直设置，检测板7与传送带2相对的面上固定安装有若干感应器8，如图2所示，感应器8布满检测板7的下表面，第一气动滑块5上焊接有支架9，安装架6与支架9上均固定安装有第二导轨10，两个第二导轨10相对设置，两个第二导轨10均位于传送带2的正上方并与检测板7平行设置，两个第二导轨10上均滑动安装有第二气动滑块11，第二气动滑块11上焊接有推板12，推板12位于安装架6与支架9之间，推板12与传送带2的传送方向平行设置，推板12的下表面与传送带2的上表面重合，为了减轻推板12的自身重量，使推板12在第二气动滑块11的带动下更灵活的移动，推板12上开设有8个开口16。传送带输送机1上焊接有控制器13，传送带输送机1、第一气动滑块5、第二气动滑块11和感应器8均与控制器13电连接，传送带输送机1一侧设置有用于盛放电池片的收纳箱14，收纳箱14与述推板12相对设置，收纳箱14的开口16低于支撑架3。

本实用新型在使用前，先启动气缸15，使气缸15推动检测板7向下运动，至检测板7的下表面到传送带2上表面之间的距离略大于太阳能电池片的厚度时，气缸15停止工作。启动传送带输送机1，将太阳能电池片放置在传送带2上，太阳能电池片随传送带2向检测板7移动，平直的太阳能电池片会随传送带2的移动穿过检测板7，弯片由于向上翘曲或向下翘曲，使弯片的部分高度或整体高度大于检测板7下表面与传送带2上表面之间的距离，则弯片在穿越检测板7与传送带2之间的间隙时，弯片上翘曲的部分会触碰检测板7下表面的感应器8，感应器8感应到弯片后，将信号传递给控制器13，控制器13控制传送带输送机1停止工作，同时，控制器13开启第一气动滑块5工作，传送带输送机1两侧的第一气动滑块5同时工作，带动检测板7远离弯片的同时使推板12与弯片相对设置，在太阳能电池片位于安装架6与支架9之间时，第一气动滑块5停止工作；第一气动滑块5停止工作的同时，控制器13控制第二气动滑块11工作，安装架6和支架9上的第二气动滑块11同时工作，带动推板12向收纳箱14运动，推板12在向收纳箱14运动的同时推动弯片一同向收纳箱14运动，直至弯片落入收纳箱14，第二气动滑块11停止运动后再复位，第一气动滑块5也恢复到初始状态，控制器13控制传送带输送机1工作，如此反复，实现弯片的全自动检测。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。