本实用新型属于铆合工装领域，具体涉及一种电机端盖轴承铆合工装。
背景技术：
在电机生产工艺中与转轴配合的方式有很多种，有粉末冶金轴承，滚针轴承，深沟球滚珠轴承等，而轴承与端盖的装配方式有松配和紧配，粉末冶金方式轴承采用轴承外圆与端盖内圆为过盈配合，轴承直接压入端盖内，深沟球轴承采用轴承外圆与端盖内圆松配，然后在铝端盖的内圆周围铆点将轴承固定在端盖上。在现有技术中通常采用的方式是轴承入端盖后在轴承压入的周围压个槽将轴承固定，没有限位的深度或是加个卡簧，没有压入深度，且铆点深浅不一，容易造成轴承损坏、异响、同心度偏差等隐患。
技术实现要素：
针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种轴承压入和锚点固定同步一次完成、铆合过程稳定、铆点深浅一致、不易造成轴承损坏、无异响、装配精度高的电机端盖轴承铆合工装。
电机端盖轴承铆合工装，包括上模板和下模板，所述上模板和下模板之间通过至少两个导杆连接；所述导杆下端固定在所述下模板上，上端穿过设置在所述上模板上的与所述导杆适应的通孔；在所述上模板和下模板之间的导杆上还套设有第一压簧；在所述下模板上还设有筒形底座，所述底座的底面中心竖直向上设有定位芯棒，所述定位芯棒上套设有铆芯，所述铆芯上套设有可沿所述铆芯上下滑动的定位座，所述定位座底部的侧壁上设有径向向外延伸的凸起部，所述凸起部与所述底座内侧壁间隙配合；所述底座顶部的侧壁上设有径向径向向内延伸的延伸部，所述延伸部位置高于所述凸起部并与所述定位座外侧壁间隙配合；在所述定位座底部与底座之间设有第二压簧；所述定位座侧壁的顶部设有向上延伸的用于对端盖定位的第一凸环，所述铆芯侧壁的顶部设有向上延伸的用于对轴承定位的第二凸环，所述第一凸环高于第二凸环并低于所述定位芯棒；所述铆芯侧壁上均匀设有多个径向向外延伸的作为铆点的凸棱，所述各凸棱高度均相等且略低于所述第二凸环，所述第二凸环与所述凸棱对应的位置设有缺口形的凹槽。
进一步地，所述底座底部围绕定位芯棒沿圆周方向均匀设有多个圆形的下凹槽，所述第二压簧的数量和形状与所述下凹槽相适应，所述第二压簧的下端设置在所述下凹槽中。
进一步地，所述定位座底部与每个下凹槽对应的位置还分别设有上凹槽，所述第二压簧的上端设置在所述上凹槽中。
进一步地，所述底座底部为可拆卸地安装在所述底座上的底盘，所述底盘中部设有与所述铆芯底面外轮廓相适应的安装孔。
进一步地，所述导杆上还套设有导套，所述导套安装在所述通孔内侧壁，所述第一压簧一端设置在下模板上，另一端抵在所述导套的下端面上。
进一步地，所述凹槽的底面与所述凸棱上端面齐平，所述凹槽的深度在0.3～0.8mm之间。
相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
1、本实用新型实现了轴承压入和锚点固定同步一次完成；
2、通过将铆芯套设在定位芯棒上提升了轴承的装配精度，保证了同心度；
3、通过在铆芯上设置径向向外延伸的凸棱作为铆点，有效避免了因铆点不良脱落导致的电机异响卡机等风险；
4、通过设置各条凸棱的高度相等，有效避免了因铆点深浅不一引起的轴承松动或异响；
5、通过围绕定位芯棒沿圆周方向均匀设置多个第二压簧和与其对应的上凹槽和下凹槽，使上模板在下压的过程中更稳定，让定位座的受力更加均匀，有效提升了生产效率及铆合的稳定性；
6、通过采用固定的限位有效保证了产品的一致性。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型中铆芯结构示意图；
图3为本实用新型中底座与定位座的结构示意图。
其中，1上模板，2下模板，3导杆，4第一压簧，5底座，51延伸部，52下凹槽，53底盘，6定位芯棒，7铆芯，71第二凸环，72凸棱，73凹槽，8定位座，81凸起部，82第一凸环，83上凹槽，9第二压簧，10压块，11导套。
具体实施方式
为了使实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
电机端盖轴承铆合工装，如图1～3所示，包括上模板1和下模板2，所述上模板1和下模板2之间通过至少两个导杆3连接；所述导杆3下端固定在所述下模板2上，上端穿过设置在所述上模板1上与所述导杆3适应的通孔；所述导杆3上还套设有第一压簧4，所述第一压簧4位于上模板1和下模板2之间。在所述下模板2上还设有筒形底座5，所述底座5的底面中心竖直向上设有定位芯棒6，所述定位芯棒6上套设有铆芯7，所述铆芯7上套设有可沿所述铆芯7上下滑动的定位座8，所述定位座8底部的侧壁上设有径向向外延伸的凸起部81，所述凸起部81与所述底座5内侧壁间隙配合；所述底座5顶部的侧壁上设有径向径向向内延伸的延伸部51，所述延伸部51位置高于所述凸起部81并与所述定位座8外侧壁间隙配合；在所述定位座8底部与底座5之间设有第二压簧9；所述定位座8侧壁的顶部设有向上延伸的用于对端盖定位的第一凸环82，所述铆芯7侧壁的顶部设有向上延伸的用于对轴承定位的第二凸环71，所述第一凸环82高于第二凸环71并低于所述定位芯棒6。所述铆芯7侧壁上均匀设有多个沿径向向外延伸的作为铆点的凸棱72，所述各凸棱72高度均相等且略低于所述第二凸环71，所述第二凸环71与所述凸棱72对应的位置设有缺口形的凹槽73。所述上模板1上设有与所述定位座8位置对应的压块10，所述压块10的形状与端盖相适应。
当利用本工装将轴承压入电机端盖时，先让轴承穿过定位芯棒放置在第二凸环上，再把端盖放置在第一凸环上，由于定位座底部设有压簧，当施加外力让压块随上模板向下压时，轴承被压入电机端盖上与所述轴承形状对应的端盖轴承室中，端盖轴承室的端面在接触到铆芯上的凸棱后，在凸棱铆点的作用下产生形变与轴承铆合，由此实现对轴承的固定。当铆合完成后撤掉外力，上模板和定位座分别在第一、第二压簧的弹性作用下复位，以方便下一次的铆合操作。
本实用新型实现了轴承压入和锚点固定同步一次完成，通过将铆芯套设在定位芯棒上提升了轴承的装配精度，保证了同心度；还通过在铆芯上设置径向向外延伸的凸棱作为铆点，有效避免了因铆点不良脱落导致的电机异响卡机等风险；各条凸棱的高度相等，有效避免了因铆点深浅不一引起的轴承松动或异响。
作为进一步优化的方案，所述底座5底部围绕定位芯棒6沿圆周方向均匀设有多个圆形的下凹槽52，所述第二压簧9的数量和形状与所述下凹槽52相适应，所述第二压簧9的下端设置在所述下凹槽52中。
进一步地，所述定位座8底部与每个下凹槽52对应的位置还分别设有上凹槽83，所述第二压簧9的上端设置在所述上凹槽83中。
特别地，所述底座5底部为可拆卸地安装在所述底座5上的底盘53，所述底盘53中部设有与所述铆芯7底面外轮廓相适应的安装孔。所述下凹槽52设置在所述底盘53上。
通过围绕定位芯棒沿圆周方向均匀设置多个第二压簧和与其对应的上凹槽和下凹槽，可以使上模板在下压的过程中更稳定，让定位座的受力更加均匀，有效提升了生产效率及铆合的稳定性。
作为进一步优化的方案，所述导杆3上还套设有导套11，所述导套11安装在所述通孔内侧壁，所述第一压簧4一端设置在下模板2上，另一端抵在所述导套11的下端面上。导套可以减小摩擦和振动，使下压操作更加稳定顺畅。
作为进一步优化的方案，所述凹槽73的底面与所述凸棱72上端面齐平，所述凹槽73的深度在0.3～0.8mm之间。特别地，所述凹槽的深度为0.5mm。
这样一来，工装采用固定的限位后有效保证了产品的一致性，并且对设备和人员的要求均有所降低，不会因人员设备等因素影响产品品质。
以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅限于上述实施方式，凡是属于本实用新型原理的技术方案均属于本实用新型的保护范围。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理的前提下进行的若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。