一种用于电子执行器的电机减震结构的制作方法

本发明涉及电子执行器领域，特别涉及一种用于电子执行器的电机减震结构。

背景技术：

现有的涡轮增压器通常采用气动执行器来保证发动机在低、中速范围内得到充足的空气供给量，以使得其能够与燃烧室内由涡轮增压器增大的燃油供给量相适应，增大低速扭矩，改善燃油燃烧利用率，在高速范围内通过排气放气以避免增压器转子超速或增压压力过高而引起气缸内燃烧压力过大，加剧发动机的机械负荷等。也就是说，涡轮增压器采用排气放气阀，重点是改善发动机的低速扭矩特征，同时兼顾发动机在高速运行时性能指标及使用可靠性。

气动执行器的启闭由增压压力自行控制，将压气机出口的增压压力引入放气阀调节器的密闭压力室内，当增压压力达到或超过规定值时，其膜片将克服左边的弹簧力，与联动推杆一起向左移动，推动摇臂绕销轴旋转，使放气阀开启，实现排气旁通放气，控制增压器转速的上升。

而现有机械式放气阀存在弹簧pc-lc升压和降压曲线不一致，导致涡轮增压器里的放气阀在升压和降压过程中控制压力不稳定导致废气能量的损失，对于发动机降低能耗提高燃油利用率不利。气动执行器的响应速度相对较慢，而且耗时较长，由气压控制，总体涡轮增压器控制相对不太精准。为了改善这一情况，市面上又陆续开发出一种电子执行器，以提高发动机性能、燃油燃烧效率，以及降低废气排放量。

电子执行器工作时对其电机自身的减震要求比较高，现有电机减震支架存在以下几个问题：首先，电机安装固定不牢靠，长时间使用后容易出现松动；其次，结构复杂，重量较大，不能满足现代汽车设计轻量化的需求；最后，减震弹片采用多个独立个体式结构，整体性差，减震效果不明显。

有鉴于此，实有必要开发一种用于电子执行器的电机减震结构，用以解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足之处，本发明的目的是提供一种用于电子执行器的电机减震结构，其结构紧凑，重量轻，在提高电机安装稳固性的同时，采用一体式多弹片设计，避免传统分体式减震弹片配合性差、易松脱等问题，大大提高了减震效果。

为了实现根据本发明的上述目的和其他优点，提供了一种用于电子执行器的电机减震结构，包括：

电机主体；

固接于电机主体顶部的安装座；以及

支撑于电机主体底部的减震支架，

其中，安装座上形成有相对设置的前固定耳及后固定耳，前固定耳及后固定耳分别开设有前固定孔及后固定孔。

优选的是，电机主体的动力输出端位于前固定孔与后固定孔之间。

优选的是，前固定孔的圆心、动力输出端的中心及后固定孔的圆心三者不共线。

优选的是，假定前固定孔的圆心与动力输出端的中心间的连线为直线l1，后固定孔的圆心与动力输出端的中心间的连线为直线l2，则所述直线l1与直线l2间形成有夹角β。

优选的是，所述夹角β的角度大小为165°～175°。

优选的是，减震支架包括：

固定环；以及

沿固定环的周向间隔布置的至少三片减震弹片，

其中，减震弹片包括弹片本体以及形成于弹片本体首末两端的支撑片，减震弹片通过弹片本体与固定环一体成型。

优选的是，支撑片从弹片本体的端部出发倾斜向下延伸，以使得支撑片与弹片本体间形成夹角θ。

优选的是，所述夹角θ的角度大小为100°～155°。

优选的是，支撑片的末端斜向上弯折以形成折弯部。

优选的是，折弯部包括第一折弯段及第二折弯段，第一折弯段的一端与支撑片的末端圆滑连接并且向上折弯。

本发明与现有技术相比，其有益效果是：其结构紧凑，重量轻，在提高电机安装稳固性的同时，采用一体式多弹片设计，避免传统分体式减震弹片配合性差、易松脱等问题，大大提高了减震效果。

附图说明

图1为根据本发明所述的用于电子执行器的电机减震结构的三维结构视图；

图2为根据本发明所述的用于电子执行器的电机减震结构的正视图；

图3为根据本发明所述的用于电子执行器的电机减震结构的左视图；

图4为根据本发明所述的用于电子执行器的电机减震结构的仰视图；

图5为根据本发明所述的用于电子执行器的电机减震结构的俯视图；

图6为根据本发明所述的用于电子执行器的电机减震结构中减震支架的三维结构视图；

图7为根据本发明所述的用于电子执行器的电机减震结构中减震支架的仰视图；

图8为根据本发明所述的用于电子执行器的电机减震结构中减震弹片的正视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，本发明的前述和其它目的、特征、方面和优点将变得更加明显，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词为基于附图所示的方位或位置关系。特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸。这些相对术语是为了说明方便起见并且通常并不旨在需要具体取向。涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

参照图1～图5，用于电子执行器的电机减震结构3包括：

电机主体31；

固接于电机主体31顶部的安装座32；以及

支撑于电机主体31底部的减震支架33，

其中，安装座32上形成有相对设置的前固定耳321及后固定耳322，前固定耳321及后固定耳322分别开设有前固定孔3211及后固定孔3221。

进一步地，电机主体31的动力输出端311位于前固定孔3211与后固定孔3221之间。

参照图5，前固定孔3211的圆心、动力输出端311的中心及后固定孔3221的圆心三者不共线。采用这种布置方式，能够平衡电机底部传递给其顶部的冲击力，防止电机在高速转动时产生更多的共振，从而导致电机无法长时间承受共振产生的疲劳，最终出现电机损坏等情况。

进一步地，假定前固定孔3211的圆心与动力输出端311的中心间的连线为直线l1，后固定孔3221的圆心与动力输出端311的中心间的连线为直线l2，则所述直线l1与直线l2间形成有夹角β。

进一步地，所述夹角β的角度大小为165°～175°。在一实施方式中，所述夹角β的角度大小为165°；在另一实施方式中，所述夹角β的角度大小为175°；在优选的实施方式中，所述夹角β的角度大小为170°。

参照图6～图8，减震支架33包括：

固定环331；以及

沿固定环331的周向间隔布置的至少三片减震弹片332，

其中，减震弹片332包括弹片本体3321以及形成于弹片本体3321首末两端的支撑片3322，减震弹片332通过弹片本体3321与固定环331一体成型。减震支架33通过固定环331固定环固定于电机主体31的底部。

参照图6及图8，支撑片3322从弹片本体3321的端部出发倾斜向下延伸，以使得支撑片3322与弹片本体3321间形成夹角θ。由于电机由多个支撑片3322弹性支撑并架空，支撑片3322有效地吸收了电机自身的震动，同时又能够防止电机与机壳发生碰撞，减小了整机的震动。

进一步地，所述夹角θ的角度大小为100°～155°。在优选的实施方式中，所述夹角θ的角度大小为136°。采用对称式设置支撑片3322的结构方式，能够使得弹片本体3321受到的反馈力大小相等方向相反，在减震的同时使得反馈力能够大部分相互抵消，从而吸收了震动冲击力，提高了减震效果。

进一步地，支撑片3322的末端斜向上弯折以形成折弯部3333。

进一步地，折弯部3333包括第一折弯段s1及第二折弯段s2，第一折弯段s1的一端与支撑片3322的末端圆滑连接并且向上折弯。从而使得第一段s1与支撑片3322的末端形成圆滑的支撑点，从而使得支撑片3322的末端与支撑面间能够滑行顺滑，便于支撑片3322通过其自身形变来吸收震动产生的冲击力，进一步提高了减震效果。

进一步地，第二折弯段s2与第一折弯段s1的一端圆滑连接并且水平延伸。

在优选的实施方式中，第二折弯段s2的末端高于第一折弯段s1的最低处。从而使得第二折弯段s2在支撑片3322受到冲击力时，能够防止第二折弯段s2与支撑面发生刮擦，进一步提高了支撑片3322的末端与支撑面间的滑行顺滑度。

在优选的实施方式中，弹片本体3321及支撑片3322的外侧均位于同一圆周上，且该圆周与固定环331同心设置。参照图5，弹片本体3321及支撑片3322的外侧不超过电机主体31的底部外侧，从而能够防止电机在安装时对电机主体31产生干涉，还能够防止电机主体31在震动过程中对电机安装槽产生剐蹭，提高电机耐久性。

在优选的实施方式中，减震弹片332的数目为奇数。采用奇数片减震弹片332的布置，能够平衡电机底部的冲击力，防止电机在高速转动时产生更多的共振，从而导致电机无法长时间承受共振产生的疲劳，最终出现电机损坏等情况。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。