高低压一体化复合铜铝母排控制板制作工艺的制作方法

本发明涉及新能源汽车领域技术，尤其是指一种高低压一体化复合铜铝母排控制板制作工艺。

背景技术：

当前，全球的能源与环境为题严重，新能源的开发利用受到越来越高的关注，特别是近些年最受关注的是新能源电动汽车。各大车企纷纷投巨资发展新能源电动汽车。

控制板为应用在新能源汽车上的重要一部分；传统的控制板采用铜排或者铝排，不能实现正负极的分开焊接，特性单一，部分功能无法实现；在树脂塞孔时容易出现铝面刮伤，孔口位置不平整；压合时因需填胶区较大，极易出现压合凹陷及气泡。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种高低压一体化复合铜铝母排控制板制作工艺，其特性多样化，实现了正负极分开焊接，孔口位置平整；压合时不会出现凹陷及气泡。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种高低压一体化复合铜铝母排控制板制作工艺，包括有以下步骤：

步骤一，开料：选用铜铝母排进行开料，铜铝母排具有铝面和铜面，对铝面进行贴膜保护；

步骤二，局部电镀：对铜铝母排进行局部电镀；

步骤三，塞孔：采用ccd对位进行真空树脂塞孔，印刷速度为120mm/s，印刷压力为0.4mpa，对位精度控制在20μm以内，塞孔完成后使用砂带磨板机研磨铜铝母排的板面，研磨速度为2m/min，磨完一遍后即检查铜面，通过3-5次研磨后，无残胶，且孔口饱满平整；

步骤四，超声焊接：选用pp,并对pp表面进行超声焊接，使其表面热熔；

步骤五，压合：压合前抽真空5min以上，压合过程中使用最高的压力为450psi，升温速率提升至3.0℃/min，并由牛皮纸、钢板和硅胶垫上下依次叠合组成压板，利用压板将铜箔和pp上下压合固定在铜铝母排的铝面上形成半成品；

步骤六，钻孔：对半成品进行钻孔；

步骤七，电镀：对完成钻孔的产品进行电镀；

步骤八，外形处理：对电镀完成的产品的外形进行处理；

步骤九，折弯：对外形处理的产品进行折弯处理即可得到成品。

作为一种优选方案，所述pp为高胶树脂和高流动性的pp。

作为一种优选方案，所述步骤五，压合采用七步进行：

第一步，压合温度为100℃，压合压力为100psi，压合时间为5min；

第二步，压合温度为160℃，压合压力为250psi，压合时间为10min；

第三步，压合温度为195℃，压合压力为300psi，压合时间为6min；

第四步，压合温度为210℃，压合压力为450psi，压合时间为4min；

第五步，压合温度为210℃，压合压力为450psi，压合时间为80min；

第六步，压合温度为160℃，压合压力为450psi，压合时间为15min；

第七步，压合温度为120℃，压合压力为450psi，压合时间为20min。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

本产品为铜铝复合材料，相较传统的单一的铜排或者铝排，该产品特性多样化，能实现正负极的分开焊接；独特的塞孔方式，使孔口位置平整和无残胶；再采用独特的压合方式将铜箔和pp上下压合固定在铜铝母排的铝面上，避免了压合凹陷及气泡。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明的制作工艺流程图；

图2是本发明压合的结构示意图。

附图标识说明：

10、铝排11、铝面

12、铜面20、pp

30、牛皮纸40、钢板

50、硅胶垫60、铜箔。

具体实施方式

请参照图1至图2所示，其显示出了本发明之较佳实施例的制作工艺，包括有以下步骤：

步骤一，开料：选用铜铝母排10进行开料，铜铝母排10具有铝面11和铜面12，对铝面11进行贴膜保护；

步骤二，局部电镀：对铜铝母排10进行局部电镀；

步骤三，塞孔：采用ccd对位进行真空树脂塞孔，印刷速度为120mm/s，印刷压力为0.4mpa，对位精度控制在20μm以内，塞孔完成后使用砂带磨板机研磨铜铝母排的板面，研磨速度为2m/min，磨完一遍后即检查铜面，通过3-5次研磨后，无残胶，且孔口饱满平整；

步骤四，超声焊接：选用pp20,并对pp20表面进行超声焊接，使其表面热熔；

步骤五，压合：压合前抽真空5min以上，压合过程中使用最高的压力为450psi，升温速率提升至3.0℃/min，并由牛皮纸30、钢板40和硅胶垫50上下依次叠合组成压板，利用压板将铜箔60和pp20上下压合固定在铜铝母排10的铝面11上形成半成品；

步骤六，钻孔：对半成品进行钻孔；

步骤七，电镀：对完成钻孔的产品进行电镀；

步骤八，外形处理：对电镀完成的产品的外形进行处理；

步骤九，折弯：对外形处理的产品进行折弯处理即可得到成品。

在所述步骤五，压合采用七步进行：

第一步，压合温度为100℃，压合压力为100psi，压合时间为5min；

第二步，压合温度为160℃，压合压力为250psi，压合时间为10min；

第三步，压合温度为195℃，压合压力为300psi，压合时间为6min；

第四步，压合温度为210℃，压合压力为450psi，压合时间为4min；

第五步，压合温度为210℃，压合压力为450psi，压合时间为80min；

第六步，压合温度为160℃，压合压力为450psi，压合时间为15min；

第七步，压合温度为120℃，压合压力为450psi，压合时间为20min。

在本实施例中，所述pp20为高胶树脂和高流动性的pp。该发明相较传统的产品，此产品为铜铝复合材料，能实现正负极的分开焊接，特性多样化。在树脂塞孔时其避免了铝面刮伤和孔口位置不平整的问题。采用独特的塞孔和压合方式，较大程度上确保压合外观无凹陷及气泡。

本发明的设计重点在于：

本产品为铜铝复合材料，相较传统的单一的铜排或者铝排，该产品特性多样化，能实现正负极的分开焊接；独特的塞孔方式，使孔口位置平整和无残胶；再采用独特的压合方式将铜箔和pp上下压合固定在铜铝母排的铝面上，避免了压合凹陷及气泡。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

技术特征：

技术总结
本发明公开一种高低压一体化复合铜铝母排控制板制作工艺，包括有以下步骤：一，开料；二，局部电镀；三，塞孔：采用CCD将树脂塞孔；四，超声焊接；五，压合：压合前抽真空5min以上，压合过程中使用最高压450PSI，升温速率提升至3.0℃/min，并由牛皮纸、钢板和硅胶垫上下依次叠合组成压板，利用压板将铜箔和PP上下压合固定在铜铝母排的铝面上形成半成品；六，钻孔；七，电镀；八，外形处理；九，折弯。本产品为铜铝复合材料，相较传统的单一的铜排或者铝排，该产品特性多样化，能实现正负极的分开焊接；独特的塞孔方式，使孔口位置平整和无残胶；再采用独特的压合方式将铜箔和PP上下压合固定在铜铝母排的铝面上，避免了压合凹陷及气泡。

技术研发人员：洪少鸿
受保护的技术使用者：东莞市若美电子科技有限公司
技术研发日：2018.03.20
技术公布日：2018.12.11