专利名称：：扬声器振动膜的制造方法
技术领域：
：本发明涉及用于音频扬声器的扬声器振动膜，该振动膜的制造方法及动态扬声器。
背景技术：
：用于动态扬声器的习知的振动膜大多数由纸浆、塑料或例如铝的金属制成。这些习知的振动膜通过冲压成型一均匀材料制成，因此，声音从振动膜中心沿各个半径方向传播的速率相互相同。于是，关于习知的振动膜，通常产生驻波且出现共振点。此外，声音压力频率特性因为在低频范围的分离振动而恶化。而且，位于生动演奏或者类似中的感觉将会消失。另外，虽然由纸浆或塑料制成的振动膜具有相对高的内部损耗系数，它们的硬度(杨氏系数)不好，且其声波传播速率低。再生的声音的清晰度因此不令人满意。相反，由例如铝的金属制成的振动膜具有高声波传播速率。然而，其内部损耗系数低，从而振幅衰减小。因此，具有再生的声音不能被清楚的分开(也就是说，声音不高)的缺点。不同于由现有的材料制成的上述振动膜，其同时具有优点和缺点，木制振动膜被要求作为能够再生更多的自然音的扬声器振动膜。木材的声波传播速率根据木材的种类而改变。然而，一般而言，木材具有比纸浆高的声波传播速率。此外，沿纹理方向的声波传输速率和沿与纹理垂直的方向的声波传输传播速率相互不同。木材具有各向异性的传播特性，沿纹理方向(称为"纵向方向")的传播速率相对高，沿与纹理垂直的方向(称为"横向方向")的传播速率相对低。此外，一般而言，木材具有适合作为扬声器振动膜的内部损耗系数，且其轻而坚固(高硬度)。因此，关于以木材作为基本材料的木制振动膜，通常不会产生驻波，且很难出现共振点。所以，可以预料到，与由纸桨制成的现有的振动膜相比，在低频范围内的声音压力频率特性被提高了，且再生声音的清晰度和锐度能被提高。各种制造木制振动膜或采用该木制振动膜的动态扬声器的制造方法已在如下所述公知文献中被提出。在第Sho62(1987)-224196号日本早期公开专利(专利文献l)中，描述了利用薄且平的木板制成的木材塑料合成物(WPC)作为扬声器的平振动膜的扬声器。此处，该薄且平的木板被注入例如聚酯的塑料。在第Hei1(1989)-288100号日本早期公开专利(专利文献2)中，描述了如图1A和1B所示的一通过一制造程序制造的圆锥形振动膜5。如图1A所示，一能形成一近似为喇叭形生成物的木材薄片1从一片薄木板4取得。该木材薄片1具有一位于其中心的圆形切割部分la和自该圆形切割部分la延伸的一扇形切割部分lb。然后，如图1B所示，扇形切割部分lb的两边缘部分bl和b2在一重叠部分lc处相互重叠，且用一粘合剂粘合以形成所述的近似喇叭形。其后，该木材薄片1被冲压成型成一圆锥形振动膜5。此外，在专利文献2中，揭示了图2A中所示的多个小的木材片2a至2L用一粘合剂粘合制成图2B所示的一近似喇叭形，然后被冲压成型成一圆锥形振动膜2。其也揭示了在圆锥形振动膜2和5上进行物理防潮处理或化学防潮处理。在第Hd5(1993)-83792号日本早期公开专利(专利文献3)中，模制成一圆锥形的音频振动膜被揭示。该振动膜被如下生成由一切片构成的利用一塑化剂塑化一合成薄片，该合成薄片由厚度等于或小于80微米的非常薄的木材薄片和粘合树脂粘在其表面的非机织布制成；和多个合成薄片被堆叠、加热和冲压。在第Hei6(1994)-178386号日本早期公开专禾l」(专利文献4)中，揭示的一圆锥形振动膜被如下生成一薄且平的木板被切割成一扇形；该薄木板在热蒸汽、热水或PH值等于或大于10的碱溶液中被煮沸以防止在成型中产生裂纹；该薄木板被冲压成型成一圆锥形。在第Hei10(1998)-304492号日本早期公开专禾U(专利文献5)中，揭示的一振动器振动膜被如下生成一薄的非机织布或日本纸粘着在一片木材薄片的一表面以制成一粘贴薄片；该粘贴薄片被注入一润滑剂以产生张力和弹性；注入了润滑剂的粘贴薄片被热压膜制成近似喇叭形。在第2000-59883号日本早期公开专利(专利文献6)中，揭示的一扬声器振动膜被如下生成。为了生成一木制扬声器振动膜，其在冲压成型中没有皱纹和裂纹产生且其随着时间老化小，一薄非机织布、日本纸或复写纸粘贴在一片木材薄片的一表面上以制成一粘贴薄片，该粘贴薄片被注入热固性树脂。然后，粘贴薄片被热压膜制成近似喇叭形。关于一木制扬声器振动膜，关键在于处理木材的特性，木材是一种易裂，差的可成型性和随着时间老化基本材料。在上述专利文献1中，因为振动膜为一平的振动膜，将该振动膜成型和制成近似为喇叭形(或圆锥形)的制造方法没有被揭示。分别在图1A和1B及图2A和2B所示的专利文献2的制造方法中，当木材薄片1和小的木材片2a-2L的木材特性被保持时被成型。因此，当处理或冲压成型该木材薄片时，裂纹可能会产生。此外，因为木材薄片用粘合剂相互粘贴，因粘贴部分变成障碍物，存在期望的声音特性不能得到，尺寸精度不能保证的问题。至于专利文献3中揭示的方法中，多个非常薄的木材薄片被堆叠且冲压成型，其精确处理更困难。此外，因为具有多个粘贴层，振动膜的重量因为粘合剂的重量而变重。结果，不能得到期望的声音特性。大量的粘合剂给声音压力频率特性加了反效果。从而，此方法不好。在专利文献4中揭示的制造方法中，包括了用热蒸汽或PH值等于或大于10的碱溶液的沸腾过程。此方法去除了均匀的木质素，其为木材的组成材料。结果，木材的本质特性不能被显现，这对声质起反作用。最重要的是，在专利文献2至4中揭示的制造方法中，常常产生裂纹，皲裂和皱纹。因此，考虑振动膜的大量生产，其产量很低。因此，不能实现其商业化。在专利文献5和6中揭示的制造方法比专利文献2和4中揭示的制造方法更适合于大规模生产。然而，不能说提供足够的模制性和好的大量生产性的制造方法被实现。因此，期望进一步提高木制振动膜的模制性，实现好的外观和大量生产性以商业化木制振动膜。
发明内容考虑到上述问题，本发明被提出。本发明的一目的为提供木制扬声器振动膜，其在改善一音频扬声器的声音特性方面非常有效。本发明的另一目的为提供具有足够的模制性和大量生产性的木制扬声器振动膜的制造方法。本发明的又一目的为提供具有木制扬声器振动膜的动态扬声器，其在改善声音特性方面非常有效。为了解决上述问题，本发明提供一由一片木材薄片制成的近似为喇叭形的扬声器振动膜，其中一布或纸被粘贴在该木材薄片的一表面；一包括该木材薄片和该布或纸的粘贴薄片通过重叠先前形成的近似为V形的槽的边缘部分而制成近似喇叭形；当粘贴薄片形成近似喇叭形时，被注入水分保存材料的一组成材料被保留在粘贴薄片中；粘贴薄片的近似为V形的槽的边缘部分用热固性树脂粘贴在一起，该热固性树脂附在粘贴薄片的整个前和后表面；及一防潮剂涂覆在粘贴薄片的整个前和后表面上的热固性树脂上。此处，更好地，布或纸被粘贴在木材薄片上以使布或纸的纤维的方向近似垂直于木材薄片的纹理方向。更好地，近似为V形的槽的中线基本上沿着木材薄片的纹理方向。更好地，木材薄片自实心木材切得，该实心木材沿纹理方向的声波传播速率在4.5至6.0千米/秒的范围内，内部损耗系数在0.02至0.03的范围内。更好地，木材薄片的厚度为O.l至0.9毫米。此外，提供一动态扬声器，该动态扬声器包括一片木材薄片制成的近似为喇叭形的扬声器振动膜，和一覆盖在形成于扬声器振动膜中心部分的中心孔上近似为半球形的盖帽的，其中一布或纸被粘贴在该木材薄片的一表面；一包括该木材薄片和该布或纸的粘贴薄片通过重叠先前形成的近似为V形的槽的边缘部分而制成近似为喇叭形；当粘贴薄片形成近似喇叭形时，被注入水分保存材料的一组成材料在保留在粘贴薄片中；粘贴薄片的近似为V形的槽的边缘部分用热固性树脂粘贴在一起，该热固性树脂附在粘贴薄片的整个前表面和后表面；及一防潮剂涂覆在粘贴薄片的整个前表面和后表面上的热固性树脂上。此处，更好地，该布或纸被粘贴在该木材薄片上以使布或纸的纤维的方向近似垂直于木材薄片的纹理方向。更好地，该近似为V形的槽的中线基本上沿着木材薄片的纹理方向。更好地，该木材薄片自实心木材切得，该实心木材沿纹理方向的声波传播速率在4.5至6.0千米/秒的范围内，内部损耗系数在0.02至0.03的范围内。更好地，该木材薄片的厚度为0.1-0.9毫米。此外，提供一扬声器振动膜的制造方法，在该方法中一扬声器振动膜由一片木材薄片制成，该方法包括一润滑剂注入步骤，浸泡和软化该木材薄片，且注入润滑剂，该润滑剂作用以使水分保持在木材薄片中；一第一冲压步骤，其暂时地将该木材薄片成型为一预定的形状；一第一干燥步骤，其干燥暂时地成型为一预定的形状的木材薄片；一热固性树脂注入步骤，其将热固性树脂注入在第一干燥步骤中干燥的木材薄片；一半干燥步骤，其半干燥注入了热固性树脂的木材薄片；一第二冲压步骤，其通过加热和冲压而将在半干燥步骤中半干燥的木材薄片成型为一预定的形状；及一防潮剂涂覆步骤，其将防潮剂涂覆至成型为预定形状的木材薄片。更好地，在润滑剂注入步骤之前，进一步包括一粘贴步骤被，其预先粘贴一布或纸至木材薄片的一表面以使木材薄片成为粘贴薄片。更好地，当该预定形状为一近似喇叭形时，在润滑剂注入步骤之前进一步包括一槽切割步骤，其在木材薄片上形成一约为V形的槽，在第一冲压步骤中，木材薄片/粘贴薄片的近似V形的槽的边缘部分被重叠，加热和冲压而暂时地将该木材薄片/粘贴薄片成型为近似喇叭形，并且在防潮剂涂覆步骤之后进一步包括一中心和周边切除步骤，其从成型为近似喇叭形的木材薄片/粘贴薄片上切除音圈的中心孔和周边以制成一具有一预定尺寸和形状的扬声器振动膜。更好地，在第一冲压步骤之前，进一步包括一锁固和保持步骤，其用一插销工具锁固在第一冲压步骤中冲压成型的区域外的部分，从而当木材薄片/粘贴薄片的槽的边缘部分重叠时，木材薄片/粘贴薄片被锁固和保持为近似的喇叭形。更好地，当近似为V型的槽在槽切割步骤中在木材薄片/粘贴薄片上形成时，一用于接合木材薄片/粘贴薄片的槽的边缘部分且与木材薄片集成的接合销机构形成，及在第一冲压步骤之前，槽的边缘部分用接合销机构接合，从而当当木材薄片/粘贴薄片的槽的边缘部分重叠时，木材薄片/粘贴薄片被锁固和保持成近似的喇叭形。更好地，在第二冲压步骤和防潮剂涂覆步骤之间提供一隔离剂注入步骤，其将隔离剂注入木材薄片/粘贴薄片；一第二干燥步骤，其干燥注入了隔离剂的木材薄片/粘贴薄片；及一第三冲压步骤，其加热和冲压在第二干燥步骤中干燥的木材薄片/粘贴薄片为一预定形状。更好地，在半干燥步骤之后，进一步包括一重量评估步骤，其测量半千燥的木材薄片/粘贴薄片的重量且当其重量小于指定的范围时将其返回热固性注入步骤。更好地，在第二冲压步骤之后，进一步包括一传播速率评估步骤，其测量木材薄片/粘贴薄片的声波传播速率且当其传播速率小于指定的传播速率时将其返回第二冲压步骤。本发明的特征，原理和应用将从下述的结合附图的详细描述中变得更清楚。在所附的图中-图1A是一习知木制振动膜的制造方法的示意图；图1B是该习知木制振动膜的平面示意图；图2A是另一习知木制振动膜的制造方法的示意图；图2B是该另一习知木制振动膜的平面示意图；图3A是用于本发明的木材薄片的制造过程的示意图；图3B是用于本发明的木材薄片的平面示意图；图4是依照第一实施例的制造方法的流程图；图5是依照第一实施例的制造方法的详细示意图；图6是依照第一实施例的制造方法的详细示意图；图7是依照第一实施例的制造方法生成的扬声器振动膜的平面示意图；图8是显示各种材料的内部损耗系数和声波速率(纵向方向)之间关系的特性曲线图；图9A至9D是依照第二实施例的制造方法的示意图；图10A是依照第三实施例的制造方法的示意图；图10B是依照第三实施例的制造方法生成的扬声器振动膜的侧面示意图；图11是依照第四实施例的制造方法的流程图；图12是依照第四实施例的制造方法的详细示意图；图13是依照第四实施例的制造方法的详细示意图；图14A是第四实施例的接合销的第一实例的平面示意图；图14B是第四实施例的接合销的第二实例的平面示图；图14C是第四实施例的接合销的第三实例的平面示图；图14D是第四实施例的接合销的第四实例的平面示图；图15是粘贴薄片的透视图，该粘贴薄片通过接合销机构锁固且保持为一大致喇叭形；图16是依照第四实施例的制造方法生成的扬声器振动膜的侧面示意图；图17是依照第五实施例的制造方法的流程图；图18是依照第五实施例的制造方法的详细示意图；图19是依照第五实施例的制造方法的详细示意图;图20是依照第六实施例的制造方法的流程图；图21是描述依照第六实施例的制造方法的示意图；图22是描述依照第六实施例的制造方法的示意图；图23是依照第七实施例的制造方法的流程图；图24是描述依照第七实施例的制造方法的示意图；图25是依照第八实施例的制造方法的流程图；图26是依照第八实施例的制造方法的详细示意图；图27是依照第八实施例的制造方法的详细示意图；图28是描述依照第八实施例的制造方法的示意图；图29是描述依照第八实施例的制造方法的示意图；图30是依照第九实施例的圆锥形动态扬声器的结构的一个实例的截面示意图；图31是依照第十实施例的半球形动态扬声器的结构的一个实例的截面示意图；图32A是依照第十一实施例的采用了圆锥形动态扬声器的扬声装置的前示图；图32B是依照第十一实施例的采用了圆锥形动态扬声器的扬声装置的截面示意图；图33是依照第十二实施例的采用了圆锥形动态扬声器和半球形动态扬声器的扬声装置的前示图；图34A是连接到一半球形动态扬声器的多分支电路的电路示意图；图34B是连接到一半球形动态扬声器的多分支电路的电路示意图；图34C是连接到一圆锥形动态扬声器的多分支电路的电路示意图；及图35是图33中的扬声装置的声音压力频率特性、阻抗特性和失真特性的特性曲线图。具体实施方式本发明的扬声器振动膜、该扬声器振动膜的制造方法和动态扬声器将参考附图描述。<第一实施例>首先，如图3A所示，作为扬声器振动膜制造的准备步骤，作为扬声器振动膜的木材原料的原木6被一剥削刀具7以旋转的方式沿其圆周薄薄地切出一木材薄片61。该木材薄片61被切割成适当形状，且其尺寸比成型部分大。该成型部分将被制成一实际的振动膜。如图3B所示，形成了一具有大且直的纹理的木材薄片10。此处，图3B中所示的木材薄片10为图3A中所示的木材薄片61的的一部分的放大示意图。木材薄片10中的虚线圆部分为将被制成实际振动膜的成型部分。例如，当扬声器振动膜具有约为8厘米的孔径时，具有一边长约为12至14厘米的一正方形或长方形，或直径约为12厘米的一圆形将被采用。接着，将结合图4至6说明依照第一实施例的制造方法。图4的(A)中自(al)至(jl)流程与图5中自(al译(fl)的处理和图6中自(gl)至(jl)的处理相对应。依照第一实施例的制造方法包括木材薄片10的生成步骤(p)之后的自(al)至G'l)的十个步骤，该木材薄片10生成步骤(p)为图3A和3B中所描述的基本材料准备步骤。如图7所示，以下步骤顺序执行以形成一扬声器振动膜30:—粘贴步骤(al)，一槽切割步骤(bl)，一润滑剂注入步骤(cl)，一第一冲压步骤(dl)，一干燥步骤(el)，一热固性树脂注入步骤(fl)，一半干燥步骤(gl)，一第二冲压步骤(hl)，一防潮剂涂覆步骤(il)，及一中心和周边切除步骤(jl)。.以下，结合图5和6详细说明每一个步骤。在图5中，在一厚度为0.1至0.9毫米(最好为0.3毫米)的木材薄片10的一表面上，用粘合剂粘贴一厚度约为0.02至0.30毫米的薄布或薄纸13以形成一约为正方形的粘贴薄片15(粘贴步骤(a1))。非机织布适合作为该布。此处，该非机织布由例如碳材料或其他合成树脂的材料制成，其中纤维未经过针织，编织或相似处理而制成布。日本纸适于作为上述纸。当布或纸13的纤维的方向大体为同一方向时，布或纸13的纤维的方向与木材薄片10的纹理方向(箭头f)大致垂直为最佳。易裂开的木材薄片10的强度能显著的提高。附有布或纸13的粘贴薄片15的表面作为制成的扬声器振动膜30的后表面。木材薄片IO的上述厚度为一考虑了动态扬声器的模制性、声音特性和孔径直径的适当的扬声器振动膜厚度。然后，在粘贴薄片15上设置一近似为V形的槽11，该槽ll的顶端位于该粘贴薄片15的中心部分，且在该顶端附近设置一孔12(槽切割步骤(bl))。在形成槽11之前设置孔12能防止在槽11形成时其顶端附近裂开的发生。孔12的形状没有被限制，可为圆形、椭圆形、六边形或者类似的直径为几毫米的形状。该槽11的中线m通常沿粘贴薄片15的纹理方向(箭头f)。其后，具有槽11和孔12的粘贴薄片15被浸泡至软化，且被注入滑润剂16(滑润剂注入步骤(c1))，该滑润剂16可使水分保存在粘贴薄片15中。例如，该粘贴薄片15被浸泡在装在容器16c的滑润剂16液体中5至60分钟，从而使得滑润剂能充分的注入其中。此步骤能防止该薄片在接下来将进行的第一热冲压成型过程中裂开，并高产量地暂时地成型该薄片。发明人的研究已清楚表明作为，溶解了糖酸盐的水溶液比纯净水或碱溶液能更加有效地提高滑润剂16的其模制性。此外，至少包含糖酸盐、甘油和氨基酸中之一的水溶液作为滑润剂16是有效的。包含这样成分的滑润剂16的一优选例子是日本米酒。接下来，当近似为V形的槽11的边缘部分lla和llb相互重叠时，注入了润滑剂16的粘贴薄片15经过第一热冲压成型过程被一冲压装置Pl暂时压成约为一近似的喇叭形(第一冲压步骤(dl))，该冲压装置Pl为由一上模具31和一下模具32组成的一金属模具，且上下模具皆具有加热器33。下模具32包括一突出销321，上模具33包括一与该突出销321相配合的凹部311。在第一冲压步骤(dl)中，设置在粘贴薄片15中心的孔12使突出销321能插入其中穿过的位置，从而粘贴薄片15相对于下模具32的位置可以被确定。上模具31相对于下模具32的位置通过凹部311与突出销321的配合也可被确定。从而，粘贴薄片15成型中的热压成型和位置准确度的可使用性被提高，因此提高了大规模生产的效率和其产此处，第一热冲压成型的最佳设置条件为压力约为1至10公斤，上模具31的金属模温度约为80至150°C，下模具32的金属模温度约为100至20(TC，冲压时间约为2至60秒。因为作为水分保持材料的润滑剂16被注入粘贴薄片15中，故粘贴薄片15不会在第一热冲压成型中完全变干。其后，被暂时成型的粘贴薄片15被放入一干燥炉(温度为50至6(TC)，中大约10至30分钟以完全变干(干燥步骤(e1))，图中未示出干燥炉。此时，润滑剂16的水分保持材料的成分被留在粘贴薄片15中。然后，该干燥的粘贴薄片15被注入热固性树脂17(热固性树脂注入步骤(fl))。例如，粘贴薄片15被浸泡在装在容器17c中的热固性树脂17液体中约30至180分钟，以使热固性树脂充分注入其中。酚醛树脂适合作为该热固性树脂17。在图6中，被注入热固性树脂17的粘贴薄片15被放入一干燥炉(50至6(TC)中大约1至10分钟以半干燥热固性树脂17(半干燥步骤(g1))，图中未示出干燥炉。此半干燥状态是所谓的"干燥至接触状态"，即热固性树脂17没有粘性接触。需要说明的是，如果在热固性树脂注入后立即进行接下来的第二冲压步骤，热固性树脂n将会粘在金属模具上。因此，当粘贴薄片15在冲压后剥落时，粘贴薄片15将会裂开或撕裂，这使产量严重降低。相反地，如果热固性树脂17被完全干燥，则粘贴薄片15的模制性会降低，裂纹也容易出现。通过半干燥热固性树脂17，粘贴薄片15在接下来的第二热冲压成型中几乎不会出现裂纹。从而其产量能被明显提高。然后，用与第一冲压步骤(dl)中的冲压装置具有相似结构的冲压装置P2，具有半干燥热固性树脂17的粘贴薄片15被再次热冲压成型(第二冲压步骤(hl))。此处，第二热冲压成型的最佳设置条件为冲压压力约为20至40公斤，上模具34的金属模温度约为80至20(TC，下模具35的金属模温度约为100至200。C，冲压时间约为10至IOO秒。第二热冲压成型之后，挥发性的成分被蒸发，且粘贴薄片15被成型为一稳定的近似的喇叭形。需要说明的是，粘贴薄片15中的近似为V形的槽11的边缘部分lla和lib的重叠部分通过热固性树脂17的固化粘贴，并通过冲压成型紧密地粘贴和成型，因而，其不平坦性几乎不能被识别。此外，热固性树脂17粘贴在粘贴薄片15的前表面和后表面上。接下来，在第二热冲压成型之后，防潮剂18用刷子或者通过浸入而涂覆在粘贴薄片15的前和后表面，然后，自然干燥或者在干燥炉中完全烘干该防潮剂18(防潮剂涂覆步骤(il))。该防潮剂18将涂覆在该粘贴薄片15的已被热固性树脂17覆盖的整个前和后表面。例如，聚亚安酯和聚酯型多元醇的混合物被用作该防潮剂18。该防潮剂18的应用将使能制成扬声器振动膜的粘贴薄片15具有小的因潮湿而随时间老化度，从而使其具有好的耐用性。最后，音圈的中心孔25和粘贴薄片15的涂覆有防潮剂18的周边被切除，从而具有特定尺寸的扬声器振动膜30被制成(中心和周边切除步骤如图7所示，在所制造的扬声器振动膜30中，在自被剌穿以作为音圈的中心孔25发出的所有半径方向(例如da到dh的方向)中，仅da方向沿着纹理的方向。任一其他方向均以一定的角度与纹理相交。因此，在大多方向的声波传播速率都不同，驻波通常不会产生，且共振点很难发生。从而，裂纹振动能被抑制。此外，基于扬声器振动膜30由木材制成，该扬声器振动膜30具有好的声音特性。此外，因为润滑剂和热固性树脂的注入，防潮剂的应用，热冲压成型步骤系列的安排，等等，扬声器振动膜30具有小的因潮湿而随时间的老化度，长的寿命和漂亮的木材纹理外观。值得注意的是虽然该制作过程简单，其产量非常高，且其大规模生产力非常好，同时制造成本被降低了。此处，适合作扬声器振动膜的材料的木材被考虑。图8为显示各种木材的内部损耗系数和用于制作振动膜的习知材料铝和纸声波传播速率(纵向方向)相互关系的曲线图。下面的表1显示了各种木材的密度、扬氏系数、声音传播速率和内部损耗系数(tand)。自图8和表1能清楚地看到，实心木材通常是一很好的材料，其具有适合的内部损耗系数和高的声波传播速率，而夹合板通常不是很好的材料(点G、H、I和J)。特别的，很显然，桦树(点A)和山毛榉(点C)最适合。需注明的是图8中的点A是桦树(实心木材)，其它的如下所述-点B是菩提树(实心木材)；点C是山毛榉(实心木材)；点D是橡木(实心木材)；点E是樱桃木(实心木材)；点F是云杉(实心木材)；点G是菩提树夹合板(同心的)；点H是柳安木夹合板；点I是中密度纤维板(MDF);点J是粒子板。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>图4中的(B)为依照第一实施例的制造方法的一变更例子，在其中，(A)中的粘贴步骤(al)被省略。换句话说，布或纸13没有被粘到木材薄片10的一表面上，上述的自槽切割步骤(bl)至中心和周边切除步骤Gl)的各个步骤在木材薄片10上进行。虽然布或纸13没有被粘到木材薄片IO的一表面，扬声器振动膜能被制成。然而，厚度约为0.1至0.9mm的木材薄片10很容易在处理中裂开。因此，最好首先执行粘贴步骤(al)以使木材薄片10被布或纸13加固。<第二实施例>将重点描述依照第二实施例的制作方法与依照第一实施例的制造方法的不同处，其相同处的描述将作适当的省略。第二实施例的特点在于:不仅一块布或纸13粘附在该木材薄片10的一表面，还有一块布或纸13'粘附于与该表面相对的表面的中心部位以进一步防止裂纹在热冲压成型中形成，及增强振动膜的音圈的中心孔25周围的颈状部分的强度。也就是说，如图9A所示，布或纸13整个地粘贴在木材薄片10的一表面(后表面)上，圆形布或纸13'用粘和剂粘贴在与该表面相对的表面(前表面)的中心部分(粘贴步骤(a2))。该圆形布或纸13'的尺寸等于或小于防尘罩36的孔径(如图9D所示)，且大于中心孔25(如图9C所示)。与第一实施例相同，非机织布或日本纸很适合作为该布或纸13'。其后，如图9B所示，近似为V形的槽11和孔12被提供(槽切割步骤(b2))。然后，图4中的自润滑剂注入步骤(cl)到中心和周边切除步骤(jl)的各个步骤被执行。从而，如图9C所示，扬声器振动膜40被制成，该扬声器振动膜40的音圈的中心孔25的周围的颈状部分被在其前表面的布或纸13，加强，该音圈具有最大的振幅。从图9D所示的截面图可以看到，位于前表面的布或纸13'被防尘罩36所掩盖，且不会损坏其外观。<第三实施例>将重点描述依照第三实施例的制作方法与依照第一实施例的制造方法的不同处，其相同处的描述将作适当的省略。依照第一实施例和第二实施例的制造方法的扬声器振动膜30和40的材料为各向异性的木材。因此，如上所述，几乎没有裂纹振动发生。在第三实施例中，扬声器振动膜50具有多个圆锥形顶以完全抑制裂纹振动。也就是说，如图IOA所示，在用冲压装置P2'进行第二热冲压成型中，该粘贴薄片15或木材薄片10用具有凹入部分38的上模具34，和具有突出部分39的下模具35'热冲压成型(第二冲压步骤(h3))。其它步骤都与第一实施例的制造方法相同。这样，如图10B所示，在粘贴薄片15或木材薄片10被成型和处理的同时，具有多个圆锥形顶37的扬声器振动膜50通过整个冲压成型制成。从而，独立部分的圆锥形顶不需要，且独立部分的圆锥形顶的粘贴步骤也不需要。因此，具有多个圆锥形顶的扬声器振动膜50能便宜地制造出来。<第四实施例>图11A中的自(a4)到(j4)的流程相应于图12中的自(a4)到(f4)的过程和图13中的自(g4)到(j4)的过程。依照第四实施例的制造方法包括位于木材薄片10生成步骤(p)之后的自(a4)到(j4)的十个步骤，该木材薄片10生成步骤(p)为在图3A和图3B中描述的基础材料准备步骤。如图16所示，一粘贴步骤(a4)，一槽切割/接合销机构形成步骤(b4)，一润滑剂注入步骤(c4)，一第一冲压步骤(d4)，一干燥步骤(e4)，一热固化树脂注入步骤(f4)，一半干燥步骤(g4)，一第二冲压步骤(h4)，一防潮剂涂覆步骤(i4)，和一中心和周边切除步骤(j4)被顺序执行以形成一扬声器振动膜60。将重点描述依照第四实施例的制作方法与依照第一实施例的制造方法的不同处，其相同处的描述将作适当的省略。在图12中，粘贴步骤(a4)与图5中的粘贴步骤(al)相同。然而，在粘贴步骤(a4)中形成的粘贴薄片被定义为粘贴薄片154。在粘贴薄片154上设置一近似为V形的槽114，一孔12和一接合销机构14，该槽114的顶端位于该粘贴薄片154的中心部分，且该孔12位于该槽的顶端的附近。在该接合销机构14处，槽114的边缘部分114a和114b(阴影区域)相互重叠以使整个粘贴薄片154被锁固并保持成一近似的喇叭形(槽切割/接合销机构形成步骤(b4))。此处，将描述具有接合销机构的粘贴薄片154。图12和14A中所示的粘贴薄片154的接合销机构包括一自槽114的边缘部分114a突出的近似为三角形的突出部分14al，和一提供在另一边的边缘部分114b的附近的近似为三角形的开口部分14bl。通过将突出部分14al插入开口部分14bl中，整个粘贴薄片154被锁固并保持成如图15所示的一近似的喇叭形。接合销机构14的结构不限制于图12和14A所示的结构。如图14B所示，近似为三角形的突出部分14al和开口部分14bl可能是近似为T形的突出部分14a2和开口部分14b2。此外，该槽114可能是图14C中的锯齿形的槽114'或者图14D中的波浪形槽114"，而不是图14A和14B中所示的简单的V形槽。在图14C中，该接合销机构14包括一近似为圆形的突出部分14a3和一近似为T形的开口部分14b3。在图14D中，该接合销机构14包括具有一定形状且相互配合的突出部分14a4和14b4。形成在粘贴薄片154上的槽(114，114'或114")可为任何形状，只要当边缘部分114a和114b相互重叠时粘贴薄片154整体变成一近似的喇叭形(圆锥体的形状)。此外，接合销机构14可为任何机构，只要例如粘合剂，回形针或类似的元件没有用于其中和位于粘贴薄片154的成型部分(虚线圆之内)外的外围部分的空白部分能用于锁固和保持粘贴薄片154。在图12中，润滑剂注入步骤(c4)和第一冲压步骤(d4)分别于图5中的润滑剂注入步骤(cl)和第一冲压步骤(dl)相同。但是，注入了润滑剂16的粘贴薄片154通过重叠槽114的边缘部分114a和114b和配合接合销机构14的突出部分14a和开口部分14b而被保持为近似的喇叭形。然后，该粘贴薄片154通过第一热冲压成型(暂时成型)用冲压装置Pl而成型。需要注意的是，当在润滑剂注入步骤(c4)中粘贴薄片154注入容器16c中的润滑剂液体16中时，粘贴薄片154能被接合销机构14锁固和保持在为一近似的喇叭形。因为该粘贴薄片154的形状在放在冲压装置P1上之前用接合销机构14保持为一近似的喇叭形，放置工作性被提高了，在第一热冲压成型中的膜制性也被提高了。因此，皱纹和裂纹能被减少。进一步，图12中的干燥步骤(e4)和热固性树脂注入步骤(f4)分别与图5中的干燥步骤(el)和热固性树脂注入步骤(fl)相同。图13中的半干燥步骤(g4)和第二冲压步骤(h4)分别与图6中的半干燥步骤(gl)和第二冲压步骤(hl滩同。此外，防潮剂涂覆步骤(i4)和中心和周边切除步骤G4)分别与图5中的防潮剂涂覆步骤(il)和中心和周边切除步骤(jl湘同。这样，图16所示的扬声器振动膜60被制成。图11B为依照第四实施例的制造方法的更改的例子，其中图11A中的粘贴步骤(a4)被省略。换句话说，布或纸13没有被粘贴到木材薄片10的一表面，上述的自槽切割/接合销机构形成步骤(b4)至中心和周边切除步骤(j4)的各个步骤在木材薄片10上进行。虽然非机织布或日本纸13没有被粘贴到木材薄片IO的一表面上，扬声器振动膜能制成。然而，厚度约为0.1至0.9毫米的木材薄片10很容易在处理中裂开。因此，最好首先进行粘贴步骤(a4)以使木材薄片10被布或纸13加固。<第五实施例>将重点描述依照第五实施例的制作方法与依照第一实施例或第四实施例的制造方法的不同处，相同点的描述将作适当的省略。图17中的自(a5)到G'5)的流程相应于图18中的自(a5)至(f5)的过程和图19中的自(g5)至G5)的过程。在依照第五实施例的制造方法中，粘贴薄片15具有用于第一实施例的制造方法中近似为V性的槽11，而不是具有图14A至图14D中描述的接合销机构14的粘贴薄片154。图18中的自粘贴步骤(a5库润滑剂注入步骤(c5)的步骤分别与图5中自粘贴步骤(al)至润滑剂注入步骤(cl)的步骤相同。在依照第五实施例的制造方法中，与第四实施例中的制造方法不同，粘贴薄片14的槽11的边缘部分lla和llb相互重叠，位于成型部分(空白部分)之外的区域用一插销26锁固并保持(锁固和保持步骤(d51))，从而，粘贴薄片15被制成一近似的喇叭形。一固定纸的工具，例如钉书机、回形针，能被作为该插销工具26。图18中的自第一冲压步骤(d52)至热固性树脂注入步骤(f5)的步骤和图19的中自半干燥步骤(g5)至中心和周边切除步骤(j5)的步骤分别与图5中的自第一冲压步骤(dl)至热固性树脂注入步骤(fl)的步骤和图6中的自半干燥步骤(gl)至中心和周边切除步骤(jl)的步骤相同。这样，图19中所示的扬声器振动膜70被制成。<第六实施例>将重点描述依照第六实施例的制作方法与依照第一实施例的制造方法的不同处，相同点的描述将作适当的省略。图20中的自粘贴步骤(a6)至半干燥步骤(g6)的步骤分别与图4中的自粘贴步骤(al)至半干燥步骤(gl)的步骤相同。在依照第六实施例的制造方法中，为了改善扬声器振动膜的外观和提高扬声器振动膜的产量，在第二冲压步骤(h61)中的冲压时间被縮短为约2到30秒。此外，以下将描述隔离剂注入步骤(h62)，干燥步骤(h63)和第三冲压步骤(h64)。如图21所示，在第二冲压步骤(h61)中的第二热冲压成型之后，被成型成近似为喇叭形的粘贴薄片15被浸泡在容器46c中的隔离剂46中，从而该隔离剂46被注入其中(隔离剂注入步骤(h62))。例如，硅被作为该隔离剂46。然后，被注入隔离剂46的粘贴薄片15从容器46c中拿出干燥(干燥步骤(h63))。接着，如图22所示，第三热冲压成型用一冲压设备p3在注入隔离剂46的粘贴薄片15上进行(第三冲压步骤(h64))。该冲压装置P3包括一上模具36和一下模具37，上下模具都具有加热器33。下模具27有一突出销371，上模具36具有与该突出销371相配合的凹部361。此处，第三热冲压成型的最佳设置条件为压力约为20-40公斤，上模具36的金属模温度约为80至200°C，下模具37的金属模温度约为100至20(TC，冲压时间约为2-60秒。<第七实施例>图23所示的第七实施例的制造方法为第六实施例的一改进的制造方法。图23中的自粘贴步骤(a7)至半干燥步骤(g7)的步骤分别与图20中的自粘贴步骤(a6)至半干燥步骤(g6)的步骤相同。此外，第二冲压步骤(h71)和第三冲压步骤(h74)分别与图20中的第二冲压步骤(h61)和第三冲压步骤(h64)相同。再次，隔离剂注入/干燥步骤(h73)等同于图20中的隔离剂注入步骤(h62)和干燥步骤(h63)。在图23所示的第七实施例中，一重量评估步骤(g71)被提供于半干燥步骤(g7)之后。也就是说，带有半干燥热固性树脂17的粘贴薄片15的重量被测量出，如果此重量在指定的范围之内，则该粘贴薄片15进行接下来的第二冲压步骤(h71)。如果该粘贴薄片15的重量低于指定的范围，该粘贴薄片15返回到热固性树脂注入步骤(f7)。如果该重量高于该指定的范围，该粘贴薄片15当作废品被处理。这样，即使当热固性树脂17的注入度依照木材薄片10的特性例如其密度而改变，只有处于适当状态的粘贴薄片15才能被选择。根据粘贴薄片15的各项不同(密度不同或类似的不同)，统一的第二热冲压成型可能是不足的。因此，一些与硬度有关的改变可在声波传播速率中发生。因此，在图23所示的第七实施例中，传播速率评估步骤(h72)被提供在第二冲压步骤(h71)之后。也就是说，第二热冲压成型之后，粘贴薄片15的声波速率被图24所示的传播速率测量装置45测量出。特别的，如图24所示，例如，一钇铝石榴石(YAG:yttriumaluminumgarnet)激光器41被脉冲驱动，通过钇铝石榴石激光器41产生的脉冲，超声波振动在粘贴薄片15上产生。此超声波振动被探测器42，43测量出，声波传播速率通过一位移计和快速傅立叶变换(FET)分析器44从探测器42和43之间的超声波振动延迟得出。具有等于或者大于指定传播速率的速率的粘贴薄片15继续进行接下来的隔离剂注入/干燥步骤(h73)，具有小于指定速率的速率的粘贴薄片15被返回至第二冲压步骤(h71)。通过传播速率评估步骤(h72)中的至少一次的传播速率评估，声音特性能被稳定并且产量能被提高。<第八实施例>第八实施例为一用于半球形动态扬声器的近似为半球形的扬声器振动膜的制造方法。在图25中的自(a8)至(i8)的流程相应于图26中的自(a8)至(d8)的过程和图27中的自(e8)至(i8)的过程。依照第八实施例的制造方法包括自(a8)至(i8)的九个步骤。该九个步骤位于木材薄片108形成之后，与图3A和3B中描述的基础材料准备步骤中形成的木材薄片10相似。如图27所示，一粘贴步骤(a8)，一润滑剂注入步骤(b8)，一第一冲压步骤(c8)，一干燥步骤(d8)，一热固性树脂注入步骤(e8)，一半干燥步骤(f8)，一第二冲压步骤(g8)，一防潮剂涂覆步骤(h8)，和一周边切除步骤(i8)被顺便进行以形成一近似为半球形的扬声器振动膜80。其间，在半干燥步骤(fB)和防潮剂涂覆步骤(h8)之间，一第二冲压步骤(g81)，一隔离剂注入步骤(g82)，一干燥步骤(g83)和一第三冲压步骤(g83)可以提供如虚线所示。以下，结合图26和图27详细描述每个步骤。在依照第八实施例的制造方法中，与第一实施例的制造方法相同之处的描述可以被省略。在图26中，一厚度约为0.02至0.30毫米的薄布或薄纸138用粘合剂粘贴在厚度为0.1至0.9毫米(最好约为0.3毫米)的木材薄片108的一表面上，以形成一近似为正方形的粘贴薄片158(粘贴步骤a8)。木材薄片108的面积小于在第一到第七实施例中用于制造近似为喇叭形的扬声器振动膜30，40，50，60和70的木材薄片IO的面积。粘贴薄片158的粘有布或纸138的表面用来作为完成的扬声器振动膜80的后表面。在近似为半球形扬声器振动膜80的制造步骤中，例如，在图5中描述的近似为V形的槽11不需要被提供。该粘贴薄Jt158被浸泡在容器16c中的润滑剂液体16中5到60分钟，从而润滑剂16被充分的注入其中(润滑剂注入步骤(b8))。然后，用一冲压装置P18,注入了润滑剂16的粘贴薄片158通过第一热冲压成型而暂时成型近似的半球形(第一冲压步骤c8)。该冲压装置P18为包括上模具438和下模具428的金属模具，且每个模具皆具有加热器338。接下来，该暂时成型的粘贴薄片158被放进一干燥炉中以完全干燥(干燥步骤(d8))，干燥炉未在图中示出。在图27中，干燥后的粘贴薄片158被浸泡在容器17c中的热固性树脂17的液体中约30到180分钟，从而热固性树脂17被充分的注入该粘贴薄片158中(热固性树脂注入步骤(e8))。该注入了热固性树脂17的粘贴薄片158被放进一干燥炉中，热固性树脂17被半干燥(半干燥步骤(f8))，干燥炉未在图中示出。其后，用与冲压装置P18结构相似的冲压装置P28，具有半烘干的热固性树脂的粘贴薄片158被再次热冲压(第二冲压步骤(g8))。该冲压装置P28由一上模具458和一下模具448组成。第二热冲压成型之后，挥发性成分被蒸发，且粘贴薄片158被成型成稳定的近似的半球形。此外，在第二热冲压成型之后，，防潮剂18用刷子或者通过浸入其中而涂覆于粘贴薄片158的前和后表面，然后该防潮剂18被自然干燥或者在烤箱中完全干燥(防潮剂涂覆步骤(h8))。最后，涂覆有防潮剂18的粘贴薄片158的周边被切除，由此具有一预定尺寸且近似为半球形的振动膜被制成(周边切除步骤(18))。而且在第八实施例中，在半干燥步骤(fB)和防潮剂涂覆步骤(h8)之间的步骤不限制于第二冲压步骤(g8)。与图20描述的第六实施例相似，如图29所示的第二冲压步骤(g81)，隔离剂注入步骤(g82)，干燥步骤(g83)和用一冲压装置P38的第三冲压步骤(g83)被提供。该冲压装置P38由一上模具488和一下膜具478组成。因此，粘贴薄片158的产量能提高，成型过程的完成率进一步改善。<第九实施例>图30所示的第九实施例显示了一用第一至第七实施中的近似为喇叭形的扬声器振动膜30，40，50，60或70的圆锥形动态扬声器100的结构的例子。如图30所示，该圆锥形动态扬声器100包括该近似为喇叭形的扬声器振动膜30，40，50，60或70;用于支撑该扬声器振动膜30，40，50，60或70的边缘101;—消音器102;—粘贴在该边缘101周边的一垫圈103;—框架104;—覆盖扬声器振动膜30，40，50，60或70的中心孔25(参见图7等图)的近似为半球形的盖帽105;—为扬声器振动膜30，40，50，60或70提供驱动力的音圈线圈管106;—缠绕在该音圈线圈管106上的声音线圈107;—磁铁108;—上板109;—电极片110和一后板111。该喇叭形动态扬声器100被用作全范围扬声器或一低音/中音扬声器。顺便提及，在第八实施例中的近似为半球形的扬声器振动膜80的形状和尺寸与覆盖扬声器振动膜30，40，50，60或70的中心孔25的近似为半球形的盖帽105非常相似。因此，该扬声器振动膜80能被用作盖帽105。这样，在圆锥形动态扬声器100的前表面，木制扬声器振动膜30，40，50，60或70与木制扬声器振动膜80相结合。从而，整个圆锥形动态扬声器具有很好的，高品质的外观和均匀性。<第十实施例>图31所示的第十实施例显示了一用依照第九实施例的近似为半球形的扬声器振动膜80的半球形动态扬声器200的结构的例子。如图31所示，该半球形动态扬声器200包括该近似为半球形的扬声器振动膜80;—啮合的保护物201;用于支撑该扬声器振动膜80的边缘202;—凸缘203;—上板204;—磁铁205;—声音线圈206;—电极片207;—包装材料208和一后板209。该圆球形动态扬声器200被用作高音扬声器。<第十一实施例>图32A和32B所示的第十一实施例显示了一用图30中的近似为圆锥形的扬声器100的扬声装置300。图32A为该扬声装置300的前示图，图32B为该扬声装置300的纵向剖示图。该圆锥形动态扬声器100被安装在由木材或塑料制成的箱子中或者被称为外壳的壳子301中。<第十二实施例>图33所示的第十二实施例显示了一用图30中的的圆锥形动态扬声器100和图31中的半球形动态扬声器200的扬声装置400。图33为该扬声装置400的前示图。作为低音用扩音器的圆锥形动态扬声器100和作为高音用扩音器的半球形动态扬声器200被安装在由木材或塑料所制成箱子或者被称为外壳的壳子401中以构成一两声道扬声装置400。虽然未显示，通话盒和相似的元件可被加入以构成包括三个或者更多扬声器的扬声装置400。对于半球形动态扬声器200，图34A和34B中所示的多分支电路501和502串联以切掉低音部。当作为低音用扩音器的圆锥形动态扬声器100的频率特性在交叉频率的周围波动时，图34C所示的切除高音的多分支电路503被连接。注图34A至34C中的C1，C2禾QC3为电容器，U和L2为感应线圈。依照发明人的研究，与习知的由纸浆或铝制成的振动膜相比，为了进一步提高在各个实施例中的扬声器振动膜30，40，50，60，70和80中的再现声音和清脆声音的清晰度，在动态扬声器IOO和200中，在扬声器装置300和400中，很显然，选择具有4.5至6.0千米/秒的纵向传播速率和2.0-4.5千米/秒的横向传输速率的木材最佳。特别的，当纵向传播速率在4.5至6.0千米/秒的范围之内同时横向传输速率在2.0至4.5千米/秒的范围之内时，且具有内部损耗系数在0.02至0.03的范围之内的木材被选择用于制作振动膜时，声质的改善很明显。此处，桦树(实心木材)被证明是最好的材料。不用说，其他木材，例如山毛榉，橡木，樱桃木，或菩提树能被用来替代桦树。图35显示了当圆锥形动态扬声器100的孔直径为8cm，图34B中所示的多分支电路502被应用，电容器C2的电容为1.5微伏，且感应线圈Ll的感应系数为0.18mH时图33中的扬声器装置400的声音压力频率特性，阻抗特性和失真特性。声音压力频率特性和失真特性的单位为左纵轴的dB,阻抗特性的单位为右纵轴的0。所有的声音压力频率特性，阻抗特性和失真特性为极好的特性。根据前面所述的实施例，能证明木制扬声器振动膜和动态扬声器非常有效的改善了音频扬声器的声音特性，且没有随时间的变坏，例如变形和裂开。此外，能提供扬声器振动膜的制造方法，用该方法，具有足够的模制性和非常好的大规模生产率的木制扬声器振动膜能够低成本的制出。可以理解的，对于本领域的普通技术人员来说，本发明的修改和改变是显而易见的，任何显而易见的修改和改变都在本发明的权利要求的范围之内。权利要求1.一种扬声器振动膜的制造方法，在该方法中一扬声器振动膜(30，40，50，60，70)由一片木材薄片(10)制成，该方法包括一水分保存材料注入步骤(c)，浸泡和软化该木材薄片(10)，将水分保存材料(16)注入木材薄片(10)中，该水分保存材料(16)为至少包含糖酸盐、甘油和氨基酸中之一的水溶液；一第一冲压步骤(d)，其暂时地成型该木材薄片(10)为一预定的形状；一第一干燥步骤(e)，其干燥暂时地成型为预定的形状的木材薄片(10)；一热固性树脂注入步骤(f)，其将热固性树脂(17)注入在第一干燥步骤(e)中干燥的木材薄片(10)；一半干燥步骤(g)，其半干燥注入了热固性树脂(17)的木材薄片(10)；一第二冲压步骤(h)，其通过加热和冲压而成型在半干燥步骤(g)中半干燥的木材薄片(10)为一预定的形状；和一防潮剂涂覆步骤(i)，其将防潮剂(18)涂覆在至成型为预定的形状的木材薄片(10)。2.如权利要求1所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于进一步包括一粘贴步骤(a)，其首先粘贴一布或纸(13)至木材薄片(10)的一表面以使木材薄片(10)成为粘贴薄片(15)，该粘贴步骤(a)被提供在水分保存材料注入步骤(c)之前。3.如权利要求1所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于该预定形状为一近似喇叭形，一中心和周边切除步骤(j)进一步包括在防潮剂涂覆步骤(i)之后，其从成型为喇叭形的木材薄片(10)上除去音圈的中心孔和周边以制成一具有预定尺寸和形状的扬声器振动膜(30，40，50，60，70)。4.如权利要求2所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于该预定形状为一近似的喇叭形，一槽切割步骤(b)进一步包括在水分保存材料注入步骤(c)之前，其在粘贴薄片(15)上形成一近似为V形的槽(ll)，该第一冲压步骤(d)为一重叠，加热和冲压粘贴薄片(15)上的近似为V形的槽(ll)的边缘部分(lla、nb)而暂时地成型该粘贴薄片(15)为一近似的喇叭形，和一中心和周边切除步骤(j)进一步包括在防潮剂涂覆步骤(i)之后，其从成型为近似的喇叭形的粘贴薄片(10)上除去音圈的中心孔和周边以制成一具有预定尺寸和形状的扬声器振动膜(30，40，50，60，70)。5.如权利要求3所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于进一步包括一在第一冲压步骤(d52)之前锁固和保持步骤(d51)，其用一插销工具(26)锁固在第一冲压步骤(d52)中冲压成型的区域外的部分，从而使得当木材薄片(10)的槽(ll)的边缘部分(lla，llb)重叠时，木材薄片(10)被锁固和保持在近似的喇叭形。6.如权利要求4所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于进一步包括一在第一冲压步骤(d52)之前锁固和保持步骤(d51)，其用一插销工具锁固在第一冲压步骤(d52)中冲压成型的区域外的部分，从而使得当粘贴薄片(15)的槽(ll)的边缘部分(lla，llb虔叠时，粘贴薄片(l。被锁固和保持成一近似的喇叭形。7.如权利要求3所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于当近似为V型的槽(ll)在槽切割步骤(b)中在木材薄片(10)上形成时，一用于接合木材薄片(10)的槽(ll)的边缘部分(lla，llb)且与木材薄片(10)集成的接合销机构(14)被形成；及在第一冲压步骤(d4)之前，槽(ll)的边缘部分(lla，llb诉接合销机构(14)接合，从而当当木材薄片(10)的槽(ll)的边缘部分(lla，llb)重叠时，木材薄片(10)被锁固和保持成近似的喇叭形。8.如权利要求4所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于当近似为V型的槽(ll)在槽切割步骤(b)中在粘贴薄片(15)上形成时，一用于接合粘贴薄片(15)的槽(ll)的边缘部分(lla，llb)且与粘贴薄片(15)集成的接合销机构(14)被形成；及在第一冲压步骤(d4)之前，槽(ll)的边缘部分(lla,llb)用接合销机构(14)接合，从而当粘贴薄片(15)的槽(ll)的边缘部分(lla，llb)重叠时，粘贴薄片(10)被锁固和保持成近似的喇叭形。9.如权利要求1所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于进一步包括.-一隔离剂注入步骤(h62)，其在木材薄片(10)中注入隔离剂(46);一第二干燥步骤(h63)，其干燥注入了隔离剂(46)的木材薄片(10);及一第三冲压步骤(h64)，其加热和冲压在第二干燥步骤(h63)中干燥的木材薄片(10)为一预定形状，该释放剂注入步骤(h62)，该第二干燥步骤(h63)和该第三冲压步骤(h64)被提供在第二冲压步骤(h61)和防潮剂涂覆步骤(i6)之间。10.如权利要求2所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于进一步包括一隔离剂注入步骤(h62)，其在粘贴薄片(15)中注入隔离剂(46);一第二干燥步骤(h63)，其干燥注入了隔离剂(46)的粘贴薄片(15);及一第三冲压步骤(h64)，其加热和冲压在第二干燥步骤(h63)中干燥的粘贴薄片(15)为一预定形状，该释放剂注入步骤(h62)，该第二干燥步骤(h63)和该第三冲压步骤(h64)被提供在第二冲压步骤(h61)和防潮剂涂覆步骤(i6)之间。11.如权利要求1所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于进一步包括-一重量评估步骤(g71)，其测量半干燥的木材薄片(10)的重量且将重量小于指定的范围的木材薄片(10)返回至热固性注入步骤(f7)，该重量评估步骤(g71)被提供在半干燥步骤(g7)之后。12.如权利要求2所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于进一步包括一重量评估步骤(g71)，其测量半干燥的粘贴薄片(15)的重量且将重量小于指定的范围的粘贴薄片(15)返回至热固性注入步骤(f7)，该重量评估步骤(g71)被提供在半干燥步骤(g7)之后。13.如权利要求1所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于进一步包括一传播速率评估步骤(h72)，其测量木材薄片(10)的声波传播速率且将声波传播速率小于指定的范围的木材薄片(10)返回至第二冲压步骤(h71)，该传播速率评估步骤(h72)被提供在第二冲压步骤(h71)之后。14.如权利要求2所述的扬声器振动膜的制造方法，其特征在于进一步包括一传播速率评估步骤(h72)，其测量粘贴薄片(15)的声波传播速率且将声波传播速率小于指定的范围的粘贴薄片(15)返回至第二冲压步骤(h71)，该传播速率评估步骤(h72)被提供在第二冲压步骤(h71)之后。全文摘要一种扬声器振动膜的制造方法，包含如下步骤一布或纸(13)被粘贴在一片木材薄片(10)的一表面以制成一粘贴薄片(15)(步骤a1)。一近似为V形的槽(11)被提供在该粘贴薄片(15)上(步骤b1)，该粘贴薄片(15)被浸泡至软化，且作为保持水分的润滑剂(16)被注入其中(步骤c1)。槽(11)的边缘部分(11a、11b)重叠，且粘贴薄片(15)通过第一热冲压成型暂时成型一近似的喇叭形(步骤d1)。然后该粘贴薄片(15)被干燥(步骤e1)，注入热固性树脂(17)(步骤f1)，半干燥(步骤g1)。该粘贴薄片(15)被第二热冲压成型(步骤h1)。一防潮剂(18)涂覆在粘贴薄片(15)上(步骤i1)，音圈的中心孔和周边被切除以制成具有预定尺寸和形状的扬声器振动膜(步骤j1)。文档编号H04R7/14GK101282596SQ200810083620公开日2008年10月8日申请日期2004年2月19日优先权日2003年2月19日发明者今村智,尾形知昭,平野猛,桑波田敏胜申请人:日本胜利株式会社