技术领域本发明涉及喇叭生产设备，尤其涉及一种喇叭加工装置及喇叭加工方法。
背景技术：
喇叭的传统生产工艺有以下不足：首先，每个工序都需要人工作业，容易出现作业速度不平衡，导致部分工序需要多人作业才可以满足全线平衡生产；其次，全段依靠人工，而操作人员易产生疲劳感，作业效率和作业品质就会下降，产品质量和效率无法保证；再次，每一个工序的产品效率和品质对工人的熟练度要求高，特别是焊锡段和加锡段新人根本无法正常上手，不良率高，生产成本较高。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种喇叭加工装置及喇叭加工方法，其利用自动化方式代替了人工方式，大大提高了生产效率、提高了产品质量以及降低了人工成本。为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案。一种喇叭加工装置，包括有传送机构以及在传送机构上传输的多个定位治具，所述传送机构的相邻处设有上料工位、充磁机构、充磁台、放板工位、点焊加锡机构、拔引线工位、焊锡检查机构、划槽口引线胶机构、极性阻抗测试机构、划保护胶机构和收板工位，其中：所述上料工位用于放置已组装振膜和音圈的喇叭；所述充磁机构用于将上料工位处的喇叭以约克朝下移动至充磁台上进行充磁；所述放板工位用于将喇叭以振膜朝下而放置于定位治具上，并将喇叭的引线向两侧分线；所述点焊加锡机构用于对喇叭引线的预设位置进行点焊和加锡；所述拔引线工位用于去除引线多余的线头；所述焊锡检查机构包括有CCD相机，所述CCD相机用于采集喇叭背侧的图像，以判断喇叭的焊锡是否合格；所述划槽口引线胶机构用于对喇叭的槽口打胶，以令胶水包覆于引线；所述极性阻抗测试机构用于测试喇叭的极性和阻抗是否合格；所述划保护胶机构用于沿着引线的延伸方向对引线均匀涂胶；所述收板工位用于将划保护胶后的喇叭放置于周转盘。优选地，还包括有锡珠清洗工位，其用于将喇叭上残留的锡珠清除。优选地，所述划槽口引线胶机构包括有用于检测该划槽口引线胶机构下方是否有喇叭的第一检测机构。优选地，所述划保护胶机构包括有用于检测该划保护胶机构下方是否有喇叭的第二检测机构。优选地，喇叭引线和PCB铜箔面定位精准100％点焊和加锡自动完成。优选地，极性和阻抗检测自动识别并可以100％将不良品自动挑选。一种喇叭加工方法，该方法基于喇叭加工装置实现，所述喇叭加工装置实现包括有传送机构以及在传送机构上传输的多个定位治具，所述传送机构的相邻处设有上料工位、充磁机构、充磁台、放板工位、点焊加锡机构、拔引线工位、焊锡检查机构、划槽口引线胶机构、极性阻抗测试机构、划保护胶机构和收板工位，所述喇叭加工方法包括如下步骤：步骤S1，在上料工位上放置已组装振膜和音圈的喇叭；步骤S2，利用充磁机构将上料工位处的喇叭以约克朝下移动至充磁台上进行充磁；步骤S3，在放板工位将喇叭以振膜朝下而放置于定位治具上，并将喇叭的引线向两侧分线；步骤S4，利用点焊加锡机构对喇叭引线的预设位置进行点焊和加锡；步骤S5，在拔引线工位去除引线多余的线头；步骤S6，所述焊锡检查机构包括有CCD相机，利用CCD相机采集喇叭背侧的图像，以判断喇叭的焊锡是否合格；步骤S7，利用划槽口引线胶机构对喇叭的槽口打胶，以令胶水包覆于引线；步骤S8，利用极性阻抗测试机构测试喇叭的极性和阻抗是否合格；步骤S9，利用划保护胶机构沿着引线的延伸方向对引线均匀涂胶；步骤S10，在收板工位将划保护胶后的喇叭放置于周转盘。本发明公开的喇叭加工装置及喇叭加工方法中，充磁机构、点焊加锡机构、焊锡检查机构、划槽口引线胶机构、极性阻抗测试机构和划保护胶机构均可利用机械手完成对应的操作，结合传送机构的传送作用以及各工位的人工配合，使得喇叭的后期加工过程可以自动化完成，同时，本发明还具备划槽口引线胶和焊锡自动检查功能，大大提高了生产效率、提高了产品质量以及降低了人工成本。附图说明图1为本发明喇叭加工装置的结构示意图。图2为定位治具的俯视图。图3为定位治具的立体图。图4为极性阻抗测试机构的状态图一。图5为极性阻抗测试机构的状态图二。图6为极性阻抗测试机构的正视图。具体实施方式下面结合附图和实施例对本发明进行更加详细的描述。本发明公开了一种喇叭加工装置，如图1所示，其包括有传送机构200以及在传送机构200上传输的多个定位治具，所述传送机构200的相邻处设有上料工位201、充磁机构202、充磁台203、放板工位204、点焊加锡机构205、拔引线工位206、焊锡检查机构207、划槽口引线胶机构208、极性阻抗测试机构209、划保护胶机构210和收板工位211，其中：所述上料工位201用于放置已组装振膜和音圈的喇叭；所述充磁机构202用于将上料工位201处的喇叭以约克朝下移动至充磁台203上进行充磁；所述放板工位204用于将喇叭以振膜朝下而放置于定位治具上，并将喇叭的引线向两侧分线；所述点焊加锡机构205用于对喇叭引线的预设位置进行点焊和加锡；所述拔引线工位206用于去除引线多余的线头；所述焊锡检查机构207包括有CCD相机，所述CCD相机用于采集喇叭背侧的图像，以判断喇叭的焊锡是否合格；所述划槽口引线胶机构208用于对喇叭的槽口打胶，以令胶水包覆于引线；所述极性阻抗测试机构209用于测试喇叭的极性和阻抗是否合格；所述划保护胶机构210用于沿着引线的延伸方向对引线均匀涂胶；所述收板工位211用于将划保护胶后的喇叭放置于周转盘。上述喇叭加工装置中，充磁机构202、点焊加锡机构205、焊锡检查机构207、划槽口引线胶机构208、极性阻抗测试机构209和划保护胶机构210均可利用机械手完成对应的操作，结合传送机构200的传送作用以及各工位的人工配合，使得喇叭的后期加工过程可以自动化完成，同时，本发明还具备划槽口引线胶和焊锡自动检查功能，大大提高了生产效率、提高了产品质量以及降低了人工成本。本实施例中，为了避免焊锡后的锡珠保留在产品上而对产品外观造成影响，本发明还包括有锡珠清洗工位，其用于将喇叭上残留的锡珠清除。进一步地，所述划槽口引线胶机构208包括有用于检测该划槽口引线胶机构208下方是否有喇叭的第一检测机构。所述划保护胶机构210包括有用于检测该划保护胶机构210下方是否有喇叭的第二检测机构。基于上述加工装置，本发明还公开一种喇叭加工方法，该方法基于喇叭加工装置实现，所述喇叭加工装置实现包括有传送机构200以及在传送机构200上传输的多个定位治具，所述传送机构200的相邻处设有上料工位201、充磁机构202、充磁台203、放板工位204、点焊加锡机构205、拔引线工位206、焊锡检查机构207、划槽口引线胶机构208、极性阻抗测试机构209、划保护胶机构210和收板工位211，所述喇叭加工方法包括如下步骤：步骤S1，在上料工位201上放置已组装振膜和音圈的喇叭；步骤S2，利用充磁机构202将上料工位201处的喇叭以约克朝下移动至充磁台203上进行充磁；步骤S3，在放板工位204将喇叭以振膜朝下而放置于定位治具上，并将喇叭的引线向两侧分线；步骤S4，利用点焊加锡机构205对喇叭引线的预设位置进行点焊和加锡；步骤S5，在拔引线工位206去除引线多余的线头；步骤S6，所述焊锡检查机构207包括有CCD相机，利用CCD相机采集喇叭背侧的图像，以判断喇叭的焊锡是否合格；步骤S7，利用划槽口引线胶机构208对喇叭的槽口打胶，以令胶水包覆于引线；步骤S8，利用极性阻抗测试机构209测试喇叭的极性和阻抗是否合格；步骤S9，利用划保护胶机构210沿着引线的延伸方向对引线均匀涂胶；步骤S10，在收板工位211将划保护胶后的喇叭放置于周转盘。关于定位治具和极性阻抗测试机构的具体结构参见如下实施例。实施例1本实施例中的定位治具参见图2和图3所示，所述定位治具包括有下模1，所述下模1上设有用于放置喇叭100的夹持位2，与夹持位2相邻且在所述下模1上设有上盖3，所述下模1设有限位柱4，所述限位柱4的端部卡设于喇叭100的槽口内，所述上盖3形成有两个支臂5，所述支臂5延伸至喇叭100上方，且两个支臂5分设于喇叭100的PCB板101两侧，所述支臂5的顶部形成有挡块6，所述挡块6靠近支臂5的端部，所述支臂5的外侧部形成有绕线柱7，音圈引线102由喇叭100的槽口伸出，该音圈引线102绕过挡块6而缠绕于绕线柱7上，以令PCB板101上的音圈引线102呈拉紧状态。进一步地，为了使限位柱4能够翻转，所述限位柱4向喇叭100方向延伸，所述限位柱4远离喇叭100的一端与下模1转动连接。本实施例中，所述下模1上设有两个夹持位2和两个上盖3。下模1与上盖2之间可以通过相互配合的定位孔和定位销而实现卡合固定。上述定位治具中，喇叭的音圈引线102由喇叭100的槽口伸出，当喇叭100放置于夹持位2后，将限位柱4卡合于喇叭100的槽口内，进而将喇叭100定位，以防止喇叭偏转，接下来将上盖2盖合于喇叭100上方，之后将音圈引线102绕过挡块6再缠绕于绕线柱7上，从而将喇叭100背侧的音圈引线102拉紧，同时在两个支臂5的作用下，音圈引线102越过PCB板的焊盘，通过对焊盘电焊、加锡，可完成引线焊接操作。本实施例先将音圈引线拉紧、定位，再进行电焊、加锡，这种方式大大提高了焊接的准确性和喇叭品质，同时，本实施例适合应用在自动化生产线上，有助于提高生产效率和降低生产成本。实施例2本实施例中的极性阻抗测试机构参见图4至图6所示，所述极性阻抗测试机构包括有设于底座上的第一伸缩机构11和第二伸缩机构12，所述第一伸缩机构11上设有支架13，且由所述第一伸缩机构11驱动支架13上升或下降，所述第二伸缩机构12上设有支座14，且由所述第二伸缩机构12驱动支座14上升或下降，所述支架13位于支座14上方，所述支座14上设有测试咪头15，所述支架13与支座14之间用于传送喇叭治具103和喇叭104，所述支架13上设有压服探针16和接线探针17，所述压服探针16的下端与喇叭104背侧的中心处相对，所述接线探针17与喇叭104的接线触点相对，且当喇叭治具103和喇叭104传送至支座14上方时，所述第二伸缩机构12驱动支座14上升以令测试咪头15与喇叭104之间达到预设距离，所述第一伸缩机构11驱动支架13下降，直至压服探针16压紧于喇叭104背侧而接线探针17接触于喇叭104的接线触点。进一步地，所述压服探针16和接线探针17均为弹性探针。工作过程中，所述第二伸缩机构12驱动支座14上升至测试咪头15与喇叭104之间达到5mm。具体地，该第一伸缩机构11和第二伸缩机构12均可由气缸、光杆、滑块等部件配合实现。上述极性阻抗测试机构的工作原理为，当喇叭治具103和喇叭104移送至支架13与支座14之间时，第二伸缩机构12驱动支座14直至测试咪头15与喇叭104之间达到5mm，之后第一伸缩机构11驱动支架13下降，直至压服探针16压紧于喇叭104背侧的约克面，而接线探针17接触于喇叭104PCB板上的铜箔接线触点，进而实现了喇叭的压紧定位以及电性连接，测试时，接线探针分别连接外来正，负极，当接线探针接触PCB铜箔时信号触发，咪头收集喇叭脉冲信号并传送给测试仪器，进而完成了阻抗和极性同时测试和判定。通过上述机构，本实施例不仅实现了对喇叭极性与阻抗的自动测试，还保证了喇叭的测试品质、提高了工作效率、降低了生产成本。以上所述只是本发明较佳的实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本发明所保护的范围内。