扬声器模组的制作方法

本实用新型涉及电声产品技术领域，特别涉及一种扬声器模组。

背景技术：

扬声器模组是便携式电子设备和可穿戴电子设备的重要声学部件，用于完成电信号与声音信号之间的转换，是一种能量转换器件。现有的扬声器模组通常包括由至少两个壳体结合而成的外壳，及收容在外壳内的扬声器单体，扬声器单体包括振动系统和磁路系统，振动系统包括振膜、振动板和音圈，磁路系统包括磁轭、磁铁、导磁板及磁间隙，音圈根据通过其绕线内的音频电信号在磁间隙内上下振动，带动振膜及振动板策动空气发声，将电信号转换为声音信号。

随着便携式电子设备及可穿戴电子设备的不断微型化，作为其重要声学部件的扬声器模组的体积也随之越来越小，在扬声器单体的持续工作中，扬声器模组内部的温度会因热量积累而升高，该热量主要由音圈产生，位于音圈外侧的外磁铁和外导磁板或者磁轭的侧壁是扬声器模组中负责散热的主要部件。但是，随着扬声器模组体积的不断缩小，其内部空间及内部各部件均随之减小，包括磁轭、磁铁和导磁板，导致磁轭、磁铁和导磁板的散热能力降低，音圈产生的热量不能够快速的散发出去，进而在扬声器模组的内部不断的积累，致使扬声器模组的内部各部件性能下降，可靠性降低，使用寿命缩短。

技术实现要素：

针对以上缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种扬声器模组，此扬声器模组散热性能好，可靠性高，使用寿命长。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种扬声器模组，包括外壳，所述外壳内收容有扬声器单体，所述扬声器单体包括振动系统和磁路系统，所述振动系统将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体，所述扬声器模组还包括散热件，所述散热件的一端位于所述后声腔内且与所述磁路系统相接触，所述散热件的另一端穿过所述外壳的内部结构位于所述前声腔内，所述散热件的材质为导热不导磁材料。

其中，所述内部结构为横向设置在所述外壳内部的隔层，所述隔层的中部设有用于安装所述扬声器单体的安装孔，所述外壳的一侧设有出声孔，所述出声孔连通所述前声腔，所述散热件从所述隔层靠近所述出声孔的一侧穿过。

其中，所述散热件与所述外壳通过注塑工艺结合，所述散热件位于所述前声腔内的部位其表面与所述隔层的表面基本齐平。

其中，所述磁路系统包括磁轭，所述磁轭上依次固定有磁铁和导磁板，所述磁轭为板状结构，所述磁铁包括内磁铁和外磁铁，相应的所述导磁板包括内导磁板和外导磁板，所述散热件与所述外磁铁和/或所述外导磁板相接触。

其中，所述散热件与所述外导磁板的上表面相接触，所述散热件与所述外导磁板相接触的部位贴合在所述隔层的下侧。

其中，所述散热件与所述外磁铁的侧表面相接触。

其中，所述磁路系统包括磁轭，所述磁轭上依次固定有磁铁和导磁板，所述磁轭包括底部及设置在所述底部周边的侧壁，所述磁铁和所述导磁板固定在所述底部的中心位置，所述散热件与所述侧壁的侧表面或上表面相接触。

其中，所述散热件位于所述后声腔内的部位为与所述磁路系统的边缘相适配的环形结构。

其中，所述隔层靠近所述出声孔的一侧设有连通所述前声腔与所述后声腔的泄声孔，所述散热件上对应所述泄声孔的位置设有避让孔。

其中，所述散热件的材质为铜、铝、碳纤维、石墨烯或导热陶瓷。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

由于本实用新型扬声器模组还包括散热件，且散热件的一端位于后声腔内与磁路系统相接触，散热件的另一端穿过外壳的内部结构位于前声腔内，此散热件的材质为导热不导磁的材料。散热件能够将音圈产生的热量通过磁路系统传递到前声腔内，通过前声腔的气流流通作用加快热量的散发，从而能够快速的将音圈产生的热量散发出去，避免了热量在扬声器模组内腔的积累，保证了内部各部件的性能及寿命，从而提高了扬声器模组的可靠性，延长了扬声器模组的使用寿命。

由于散热件与外壳通过注塑工艺结合，且散热件位于前声腔内的部位的表面与隔层的表面基本齐平，即散热件位于前声腔内的部位贴合在外壳的内侧，不占用前声腔的空间，在起到散热功能的同时不会阻挡前声腔气流的流通，保证了前声腔气流的通畅；同时在外壳注塑成型的同时将散热件作为嵌件直接结合在外壳上，结合工艺简单易操作，可批量生产，生产效率高，产品的一致性好，散热件与外壳的结合强度大，散热件不会从外壳上脱落，可靠性高。

由于散热件位于后声腔内的部位为与磁路系统的边缘相适配的环形结构，环形结构的散热件可以与磁路系统的整个周边相接触，即环绕在音圈的四周，与磁路系统的接触面积大，能够快速的将音圈周边的热量全部快速的传递到前声腔内，快速的散发出去，散热能力更强，散热效果更好。

综上所述，本实用新型扬声器模组解决了现有技术中扬声器模组散热性能差的技术问题，本实用新型扬声器模组散热性能好，可靠性高，使用寿命长。

附图说明

图1是本实用新型扬声器模组实施例一的第一壳体与散热件的分解结构示意图；

图2是图1的组合图；

图3是本实用新型扬声器模组实施例一的剖视结构示意图；

图4是图3的A部放大图；

图5是本实用新型扬声器模组实施例二的散热件的结构示意图；

图中：10、第一壳体，100、安装孔，102、泄声孔，104、安装槽，106、出声孔，108、隔层，12、第二壳体，14、第三壳体，16、金属嵌件，20、散热件，22、避让孔，30、振膜，32、振动板，34、音圈，40、磁轭，42、内磁铁，44、外磁铁，46、内导磁板，48、外导磁板，50、前声腔，52、后声腔，60、磁间隙。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。

本说明书中涉及到的内侧指靠近扬声器单体中心的一侧，外侧指远离扬声器单体中心的一侧；涉及到的方位上指设有振动系统的方位，方位下指设有磁路系统的方位。

实施例一：

如图3所示，一种扬声器模组，包括外壳，外壳包括由上至下依次结合在一起的第二壳体12、第一壳体10和第三壳体14，三个壳体围成的空间内收容有扬声器单体，扬声器单体包括振动系统和磁路系统。第一壳体10的上端为全开口结构，第二壳体12结合在第一壳体10的上端；第一壳体10的下端为一侧开口一侧封闭的结构，第一壳体10下端封闭侧的高度小于其下端开口侧的高度，第三壳体14结合在第一壳体10下端的开口侧，第一壳体10下端的封闭侧的侧壁上设有出声孔106。

如图2和图3共同所示，第一壳体10的内侧设有用于安装扬声器单体的内部结构，该内部结构为横向设置在第一壳体10中部的隔层108，隔层108靠近出声孔106的一侧与第一壳体10下端的封闭部位平滑连接，隔层108远离出声孔106的一侧向上弯折延伸与第二壳体12相衔接，隔层108的另外两侧分别均与第一壳体10的两侧侧壁相连接。隔层108的中部设有安装孔100，扬声器单体安装在安装孔100内，磁路系统固定在第三壳体14上，振动系统的边缘固定在位于安装孔100周边的隔层108上。振动系统将整个模组内腔分隔为前声腔50和后声腔52两个腔体，出声孔106连通前声腔50，隔层108的上表面位于前声腔50内，隔层108的下表面位于后声腔52内。

如图1、图2和图3共同所示，扬声器模组还包括结合在第一壳体10上的散热件20，散热件20的一端位于后声腔52内并与磁路系统相接触，进一步优选与磁路系统的边缘相接触。散热件20的另一端穿过隔层108位于前声腔50内，散热件20从隔层108靠近出声孔106的一侧穿过。本实施方式优选散热件20位于前声腔内的部位为平板结构，且其端部延伸至靠近出声孔106的位置，同时贴合在第一壳体10的内侧，进一步的优选散热件20的表面与第一壳体10的内表面齐平，此种结构不会影响前声腔50内的气流流通，同时散热效果好。

如图1和2共同所示，本实施方式优选散热件20的材质为铜、铝、碳纤维、石墨烯或导热陶瓷等，但并不限于这几种材料，只要是导热性能好且不导磁的材料均可。当散热件20的材质为上述几种材料中的一种时，本实施方式进一步的优选散热件20与第一壳体10通过注塑工艺结合为一体。但散热件20与第一壳体10的结合方式并不限于注塑工艺，只是因注塑工艺具有简单易操作，生产效率高等优点，为本实施方式的优选，实际应用中也可以采用人工粘贴的方式结合。

如图2、图3和图4共同所示，振动系统包括边缘部固定在隔层108上的振膜30，隔层108位于安装孔100边缘的位置设有与振膜30的边缘部相适配的安装槽104，振膜30的边缘部粘接在安装槽104内，安装槽104在粘接振膜30时起到定位的作用。振膜30位于前声腔50内的一侧的中部固定有振动板32，振膜30位于后声腔52内的一侧固定有音圈34，音圈34固定在与振动板32的边缘相对应的位置。磁路系统包括磁轭40，本实施方式中磁轭40为平板状结构，磁轭40上依次固定有磁铁和导磁板，磁铁包括固定在磁轭40的中心位置的内磁铁42及固定在磁轭40边缘位置的外磁铁44，导磁板包括固定在内磁铁42上的内导磁板46和固定在外磁铁44上的外导磁板48，内磁铁42和内导磁板46构成内磁路，外磁铁44和外导磁板48构成外磁路，内磁路与外磁路之间设有磁间隙60，音圈34的端部位于磁间隙60内。音圈34根据通过其绕线内的声波电信号在磁间隙60内做往复的切割磁力线运动，从而带动振膜30和振动板32上下振动，策动空气发声，实现电声之间的能量转换。振膜30及振动板32策动空气发出的声音由出声孔106处向外辐射。

如图2、图3和图4共同所示，本实施方式优选散热件20位于后声腔52内的部位为与磁路系统的边缘相适配的环形结构，本实施方式中该环形结构为平板结构，该环形结构的内侧边缘与安装孔100的边缘相齐平，该环形结构的边侧边缘与外导磁板48的外侧边缘相适配，该环形结构与外导磁板48上表面的边缘部位相接触，同时该环形结构贴合在隔层108的下侧，且该环形结构与外导磁板48相接触的一侧表面与隔层108的下表面齐平。

如图1、图2和图3共同所示，隔层108靠近出声孔106的一侧设有连通前声腔50与后声腔52的泄声孔102，泄声孔102用于平衡后声腔52内的气压，散热件20的中部对应泄声孔102的位置设有避让孔22。若扬声器模组的泄声孔102不设置在隔层108上，而是设置在第三壳体14上，则散热件20上则不需要设计避让孔22，可为完整的结构。

如图3所示，第二壳体12上对应扬声器单体的位置设有金属嵌件16，用于增大前声腔50的空间，本实施方式中优选金属嵌件16为钢片，与第二壳体12通过注塑工艺结合为一体。第三壳体14上对应磁轭40的位置设有与磁轭40相适配的开孔，磁轭40固定在此开孔内，且磁轭40的下表面与第三壳体14的下表面齐平，此结构有利于降低扬声器模组的高度。

实施例二：

本实施方式与实施例一基本相同，其不同之处在于：

如图5所示，散热件与外磁铁相接触，本实施方式中散热件位于后声腔内的部位为筒状的环形结构，该环形结构套设在外磁铁的外侧，并与外磁铁的外侧表面相接触。

在该实施方式中，散热件的环形结构也可以同时与外磁铁和外导磁板的外侧相接触。

实施例三：

本实施方式与实施例一基本相同，其不同之处在于：

磁轭包括底部及设置在底部周边并与底部相垂直的侧壁，即本实施方式中磁轭的结构近似为盆形结构，底部的中心位置依次固定有磁铁和导磁板，磁铁和导磁板与侧壁之间形成磁间隙。散热件位于后声腔内的部位为平板状的环形结构(参见图1)，该环形结构与侧壁的上表面相接触。

实施例四：

本实施方式与实施例三基本相同，其不同之处在于：

散热件位于后声腔内的部位为筒状的环形结构(参见图5)，该环形结构套设在磁轭的外侧，并与磁轭侧壁的外表面相接触。

本实用新型扬声器模组通过设置两端分别位于后声腔与前声腔内的散热件，且散热件位于后声腔内的部位与磁路系统相接触，从而能够将音圈产生的热量快速的传递到前声腔内，并通过前声腔内的气流将热量快速的散发出去，大大的提升了扬声器模组的散热性能，同时提高了扬声器模组的可靠性，延长了扬声器模组的使用寿命。

本说明书仅是以上述结构的扬声器模组为例对本实用新型的技术方案进行举例说明，实际应用中本实用新型的技术方案并不仅限于上述结构的扬声器模组中，其可适用于任何一种一体化结构的扬声器模组(即扬声器单体不设单体外壳的扬声器模组)中，本领域的技术人员根据上述实施例的阐述，不需要付出任何创造性的劳动就可以将本实用新型的技术方案应用到其它结构的扬声器模组中，故无论扬声器模组的其它结构是否与上述实施例的相同，只要是设置散热件，并通过该散热件将音圈产生的热量传递到前声腔，利用前声腔的气流达到快速散热的目的扬声器模组均落入本实用新型的保护范围内。

本说明书中涉及到的第一壳体、第二壳体和第三壳体的命名仅是为了区别技术特征，并不代表三者之间的位置关系及装配顺序等。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。