一种振膜及受话器的制作方法

本实用新型涉及动铁受话器技术领域，特别是涉及一种振膜及受话器。

背景技术：

动铁受话器主要应用于耳机、助听器等音频设备，而振膜一直是动铁受话器设计中的核心部件，目前振膜主要分三个部分，薄膜、振翼以及支架，而振翼(或称振动板)是振膜设计中不可或缺的重要部件，通过热压成型后与薄膜粘接，增加振膜刚性。

为了平衡受话器前后腔体的气压，通常会在薄膜上预置通气孔，使振膜规则振动，实现受话器的电声转换。由于产品的性能要求，振膜整体质量需要较轻而容易被马达振动，因此振翼部分往往会采用质量比较轻的合金材料(一般为镁铝合金)。

发明人在实现本实用新型的过程中，发现相关技术存在以下问题：现有技术在制造振膜时，先对振翼进行定位，再组装薄膜和支架，而振翼通常只一个通气孔，通过该通气孔进行定位时，振翼容易产生偏差，容易导致振膜不良。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供一种振膜，方便在制造振膜时，对振翼进行定位，减少振翼位置度偏差，提高振膜良品率。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供以下技术方案：

第一方面，本实用新型实施例提供一种振膜，包括：

薄膜，设置有第一通孔和第二通孔；

振翼，设置有第三通孔和第四通孔，所述振翼固定于所述薄膜，并且所述第三通孔与第一通孔相对应，所述第四通孔与第二通孔相对应；

支架，与所述薄膜相固定。

在一些实施例中，

所述振翼设置有第一加强筋和第二加强筋，其中，所述第一加强筋和所述第二加强筋相对设置。

在一些实施例中，

所述第一加强筋和所述第二加强筋分别为振翼远离所述薄膜一表面凸起的第一凸块和第二凸块。

在一些实施例中，

所述薄膜设置有第三加强筋和第四加强筋，所述第三加强筋和第四加强筋相对设置；

U型加强块，环绕所述第三加强筋和第四加强筋。

在一些实施例中，所述支架包括：

第一支撑部、第二支撑部、第三支撑部和第四支撑部；

所述第一支撑部、第二支撑部、第三支撑部和第四支撑部依次首尾连接；

所述第三支撑部，垂直所述第一支撑部和所述第二支撑部；

所述第四支撑部，垂直所述第一支撑部和所述第二支撑部。

在一些实施例中，

所述支架设置有凹槽；

所述薄膜设置有凸块，所述凸块收容于所述凹槽内。

在一些实施例中，

所述凹槽的侧壁设置有凹陷；

所述凸块上设置凸点，所述凸点与凹陷凹凸配合。

在一些实施例中，

所述第一通孔为直径3mm的圆形孔；

所述第二通孔为宽度为0.3mm，长度为0.5mm的椭圆形孔。

在一些实施例中，所述第一通孔和第二通孔同轴，且所述第一通孔与所述第二通孔的中心距离为4mm。

第二方面，本实用新型实施例提供一种受话器，包括上述的振膜。

本实用新型实施方式的有益效果是：区别于现有技术的情况，本实用新型实施方式提供一种振膜，包括薄膜、振翼、支架，其中所述振翼采用双孔的振翼设计，在制造振膜时通过双孔定位振翼，使得振翼的位置很难出现偏差，相比于单孔振翼，通过单孔定位振翼时，振翼容易摆动，造成振翼位置偏差,因此，通过上述方式，本实用新型实施方式能够减少振翼位置度偏差，提高振膜良品率。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是本实用新型实施例提供的一种振膜的结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种振翼的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种薄膜的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种支架的结构示意图。

参见图1至图2，100为振膜；10为薄膜，20为振翼，30为支架，11为第三加强筋，12为第四加强筋，13为第三通孔，14为第四通孔，15为U型加强块，21为第一通孔，22为第二通孔，23为第一加强筋，24为第二加强筋，31为第一支撑部，32为第二支撑部，33为第三支撑部，34为第四支撑部。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本实用新型。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，本实用新型实施例提供的一种振膜100，包括：薄膜10、振翼20和支架30。所述支架30，用于固定所述振翼20与所述薄膜10；

参阅图2，振翼20设置有第一通孔21，第二通孔22，第一加强筋23和第二加强筋24。

所述第一通孔21为圆形孔，设置于所述振翼20长度方向，靠近所述振翼20边缘，所述第二通孔22为椭圆形孔，设置于所述振翼20长度方向，靠近所述振翼20边缘，与所述第一通孔21相对设置。所述第一加强筋23和所述第二加强筋24分别为振翼20远离所述薄膜10一表面凸起的第一凸块和第二凸块。所述第一加强筋23，设置于所述振翼20宽度方向，靠近所述振翼20的边缘，用于增强所述振翼20的刚性；所述第二加强筋24，设置于所述振翼20宽度方向，靠近所述振翼20的边缘，与所述第一加强筋23相对设置，用于增强所述振翼20的刚性。所述第一加强筋23和所述第二加强筋24用于进一步保证振膜100在振动过程中的平稳。

所述第一通孔21为直径3mm的圆孔，所述第二通孔22为宽度为0.3mm，长度为0.5mm的椭圆形孔。所述第一通孔21和第二通孔22同轴，且所述第一通孔21与所述第二通孔22的中心距离为4mm。所述第一通孔21的圆心的纵向与宽度方向的中心线重合，其中，所述第一通孔21横向与所述振膜边缘的距离为0.35mm。所述第一通孔21用于连接马达的驱动销。所述第二通孔22的空间远远大于跑道，因此可用于实现批量打通气孔。

参阅图3，薄膜10设置有第三加强筋11，第四加强筋12，第三通孔13，第四通孔14，U型加强块15；其中，所述U型加强块15为U型结构，所述U型加强块15位于所述第三加强筋11和所述第四加强筋12以及所述第三通孔13的外沿，所述第三加强筋11和所述第四加强筋12共同作用，可以保障振膜100运动过程的平稳，增强振膜100的可靠性。所述第三通孔13位于所述第三加强筋13和所述第四加强筋14的中间，且所述第三通孔13靠近所述U型加强块15的U型结构的中部，所述第四通孔14与所述第三通孔13相对设置，所述第四通孔14用于连接驱动杆。

参阅图4，图4为本实用新型实施例提供的一种支架的结构示意图，其中支架30包括：第一支撑部31，第二支撑部32，第三支撑部33，第四支撑部34。

所述第一支撑部31、第二支撑部32、第三支撑部33和第四支撑部34依次首尾连接；所述第二支撑部32与所述第一支撑部31相对设置，所述第三支撑部33，垂直所述第一支撑部31和所述第二支撑部32，所述第四支撑部34，垂直所述第一支撑部31和所述第二支撑部32，与所述第三支撑部33相对设置。

所述振翼20的第二通孔22所在的一边位于所述第一支撑部31，且对齐所述第一支撑部31的边缘，所述振翼20的另外三边形成U型加强块15。

其中，薄膜10，振翼20，支架30，三者通过热压成型工艺结合成一体，首先将振翼20放入模具，其中所述振翼20的第一通孔21和第二通孔22分别与所述模具的第一定位销和第二定位销对应，限制了前后左右4个方向的自由度，从而使得振翼相对于支架的位置精度达到产品要求。之后将支架30放入模具中，所述支架30的位置与所述振翼20的位置相契合，最后所述薄膜10可以通过热熔胶水与所述振翼20连接，所述振翼20长度方向中心位置对称于支架，宽度方向一端对齐支架边缘，另一边为U型加强块，薄膜10可以由模具成型，将支架与振翼连接在一起。所述振翼20长度方向设置两个通孔，分别为第一通孔21和第二通孔22。

其中，所述第二通孔22可以用于实现批量打通气孔。其中批量打通气孔可以通过料盘，其中料盘使用10X10mm模板,所述模板包括多个流量孔，所述流量孔以支架外围尺寸定位，通过激光器发射激光，激光经过流量孔进行穿孔。

在本实用新型实施例中，通过公开一种振膜，包括薄膜、振翼、支架，其中所述振翼采用双孔的振翼设计，在制造振膜时通过双孔定位振翼，使得振翼的位置很难出现偏差，相比于单孔振翼，通过单孔定位振翼时，振翼容易摆动，造成振翼位置偏差,因此，通过上述方式，本实用新型实施方式能够减少振翼位置度偏差，提高振膜良品率。

需要说明的是，本实用新型的说明书及其附图中给出了本实用新型的较佳的实施方式，但是，本实用新型可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施方式，这些实施方式不作为对本实用新型内容的额外限制，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施方式，均视为本实用新型说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。