专利名称：铝合金双体船的吊运装置和整船下水的工艺方法
技术领域：
本发明属于船体建造工艺领域，更具体的说是涉及一种为铝合金双体船在船舶建造工程大 部分完工之后实施整船下水所设计的工艺方法和为实施该方法而专门设计的吊运装置。
背景技术：
为了使船舶下水，船舶建造厂根据自身的条件和生产要求以及船舶自身的建造特点等，可 选择各种不同的下水方法和下水设施。按其下水原理归纳起来，大致可分为以下三大类① 重力式下水依靠船舶本身的重力在斜坡滑道上产生的分力(下滑力)，并借助于一定的下水 设备使船舶滑移到水中去。②漂浮式下水依靠下水设施(如造船坞)使船舶自然地漂浮起 来再移位到舾装码头去。(D机械化下水用某种机械设备将船舶从建造区移到水中去。三种 方法各有其优缺点和适用范围，应根据具体情况选用合适的方法和设施。
铝合金的机械强度与普通钢材相仿，但是其弹性模量约只有钢的三分之一，铝合金船体自 身的刚性就较差，在外力作用下较之钢质船更容易产生变形。尤其是双体船，具有两个片体， 若采用传统的重力式下水，不但船体本身的变形难以控制，而且还要专门设计、制造合理可 靠的专用滑道，费时费力；滑道、滑板需涂油、刮油及加热油脂等作业均对周围环境产生各 种污染现象。而采用漂浮式下水则对船厂的硬件设施要求较高，要求具有专门的造船坞或浮 船埠等，这对一般采用船台造船的船厂来说也难以实现。综合考虑铝合金双体船自身的材料 和结构特点、建造方式、船厂设施等，采用机械化吊运下水最为合适，然而，若采用吊带捆 绑方式，由于需要绑扎紧固，稍松则绑扎带容易滑动，过紧则易伤及船体；如果船体结构线 型非常复杂，则不利于绑扎工作的实施；整个吊运下水过程的平稳性较难控制，重心不易控 制，操作灵活性并不十分理想，安全系数也偏低。
发明内容
本发明要解决的一个技术问题是提供一种船体吊运装置，采用该吊运装置可以解决铝合金 双体船在吊运过程中易变形、易滑动的问题。
为了解决上述技术问题，本《明采用如下技术方案 一种铝合金双体船的吊运装置，包括 两个船体托架和一个吊架，所述吊架为矩形，吊架的四角分别设有上吊耳和下吊耳，船体托 架的两端也设有吊耳，吊架的下吊耳与船体托架的吊耳之间通过钢丝绳索相连接。
3本发明的吊运装置利用两个船体托架可以从底部将船体稳稳地托起，可以避免船体变形， 不需要对船体进行绑扎紧固，也不存在打滑脱落的危险；上方的吊架可以起到支撑作用，避 免起吊时的钢丝绳索会勒伤船体，因此采用本发明的吊运装置进行船体起吊更加安全可靠。 整套吊运装置易于制造，起重吊装易于操作，平稳性易于控制，风险性低，使整个吊装过程 对船体变形的影响较小。该装置易于保养，可以循环再利用，不会造成材料浪费，可节约大 量的工时和生产成本，縮短生产周期，特别适用于铝合金双体船舶的批量生产。
优选地，所述吊架的长度等于两船体托架之间的距离，吊架的宽度等于船体托架的长度。 这样可以保证在起吊过程中，吊架与船体托架之间的钢丝绳索呈竖直状态，不会对船体施加 水平方向的挤压力。
优选地，所述船体托架上设有与船体底部线型相适应的凹槽。这样可以保证船体托架与船 体底部的可靠接触，并增大接触面积，减少船体变形。
优选地，所述吊架由四根钢管围成，中间设有相互交叉的加强筋。
优选地，所述上、下吊耳与一块钢板一体相连，所述钢板沿直径方向贯穿所述钢管。上、 下吊耳采用一体式结构，能够最大程度地保证其抗拉强度。 优选地，所述上吊耳均向内倾斜。
本发明要解决的另一个技术问题是提供一种铝合金双体船整船下水的工艺方法，该方法需 利用上述的吊运装置，它包括以下步骤
(一) 预先将船体托架置于船体底部，两个船体托架分别位于船艉部和船艏部；
(二) 用浮吊船吊起吊架并停于船体上方，利用钢丝绳索连接吊架的下吊耳与船体托架的吊 耳；
(三) 经安全检査合格后进行起吊，然后将浮吊船外移，将双体船移出码头平移至落位水域 正上方;
(四) 浮吊船的吊钩缓慢下降至船体自动起浮于水面，用带缆艇将船体拖出吊运装置之外即 可。
其中，将船体托架置于船体底部的步骤(一)是在船体以反身的状态建造好后，进行船体 翻身时完成的。
本发明的下水方法由于采用了合理的吊运装置，可以采用机械化吊运的方式完成整船下水 过程，对下水水域无污染，同时对造船生产场地的污染也大为减少，并大大降低工人劳动强 度。下水过程可以保证船体表面不受损伤，提高了安全系数，总体变形也能够满足要求，可 以显著地降低造船成本及提高经济效益。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细说明。
图1是本发明铝合金双体船的吊运装置结构示意图。
图2是吊架的结构示意图。
图3是上、下吊耳与吊架的连接关系示意图。
图4是船体托架的结构示意图。
具体实施例方式
如图1所示，本发明铝合金双体船的吊运装置包括两个船体托架4和一个吊架1，吊架1 为矩形，吊架的四角分别设有上吊耳11和下吊耳12，船体托架4的两端也设有吊耳41，吊 架的下吊耳12与船体托架的吊耳41之间通过钢丝绳索2相连接。
如图2所示，吊架1由四根0377X25的无缝钢管13焊接成矩形框架，中间用五根钢管 交叉加固构成加强筋14，钢管和连接处用肘板加强。为了保证在起吊过程中吊架与船体托架 之间的钢丝绳索2大致呈竖直状态，不会对船体施加水平方向的挤压力，吊架1的长度等于 两船体托架4之间的距离，吊架1的宽度等于船体托架4的长度。
如图3所示，为了保证上、下吊耳之间的抗拉强度及其与吊架的连接强度，上、下吊耳采 用一体式结构，钢板15沿直径方向贯穿构成吊架的钢管13，并与钢管13相焊接，在钢板15 的下、下两端分别形成上吊耳11和下吊耳12，其中上吊耳11向吊架的中心线方向倾斜12° ， 以与起吊钢丝绳的倾斜角度相适应。
船体托架4是由工字钢及钢板制造而成的矩形托架，分为一个船艏托架和一个船艉托架， 分别托在船艏和船艉的底部，两个船体托架4上均设有与船体3底部线型相适应的凹槽42， 如图4所示，船艏托架和船艉托架均为对称结构，图4的左半边示出了船艉托架上的凹槽42， 而右半边示出了船艏托架上的凹槽42。
利用上述吊运装置实施铝合金双体船整船下水的方法如下
(一) 预先按照船台布置图的要求将两个船体托架4摆放在船台上，同时可兼做强力墩位， 当铝合金双体船的船体以反身的状态建造好后，可利用中国实用新型专利CN2897578公开 的"铝合金船整体翻身架"进行船体翻身，待整船上船台准确落位后用垫木5与船体3抄 实。
(二) 按整体吊装索具配置要求配好索具并挂在吊架的吊耳上，由1台500吨或1000吨的浮吊船来执行吊运，浮吊船到位，在起吊指挥人员的指挥下吊起吊架至一定高度，前移至 码头边船体上方，主钩下降，钢丝绳下端与船体托架上的吊耳连接妥当。
(三) 经安全检査合格后进行起吊，当船体托架离开地面100 200mm高度后暂停上升，检 査吊耳、钢丝绳等有无异常情况，确认无任何隐患后开始起升。当前后吊点起吊重量不均 时，可临时用备用卸扣调整索具长度。当双体船的船底超过防汛墙约500mm时可以将浮吊 船外移，将双体船移出码头平移至落位水域正上方。
(四) 浮吊船的吊钩缓慢下降至船体自动起浮于水面，用带缆艇将船体拖出吊运装置之外， 拖时应缓慢进行，需避免擦伤船体。将吊运装置吊上岸，拆卸下吊架及索具，这样就完成 了整个起吊、移位、下水的过程。
本发明可以广泛应用到排水量100 300吨铝合金双体船的整船下水。
权利要求
1.一种铝合金双体船的吊运装置，其特征是包括两个船体托架(4)和一个吊架(1)，所述吊架(1)为矩形，吊架(1)的四角分别设有上吊耳(11)和下吊耳(12)，船体托架(4)的两端也设有吊耳(41)，吊架的下吊耳(12)与船体托架的吊耳(41)之间通过钢丝绳索(2)相连接。
2. 根据权利要求1所述的铝合金双体船的吊运装置，其特征是所述吊架(1)的长度等于 两船体托架(4)之间的距离，吊架(1)的宽度等于船体托架(4)的长度。
3. 根据权利要求1所述的铝合金双体船的吊运装置，其特征是所述船体托架(4)上设有 与船体底部线型相适应的凹槽(42)。
4. 根据权利要求1所述的铝合金双体船的吊运装置，其特征是所^&吊架(1)由四根钢管(13)围成，中间设有相互交叉的加强筋(14)。
5. 根据权利要求4所述的铝合金双体船的吊运装置，其特征是所述上、下吊耳(11， 12) 与一块钢板(15) —体相连，所述钢板(15)沿直径方向贯穿所述钢管(13)。
6. 根据权利要求5所述的铝合金双体船的吊运装置，其特征是所述上吊耳(11)均向内倾 斜。
7. —种利用权利要求1所述的吊运装置实施铝合金双体船整船下水的工艺方法，包括以下步骤(一) 预先将船体托架置于船体底部，两个船体托架分别位于船艉部和船艏部；(二) 用浮吊船吊起吊架并停于船体上方，利用钢丝绳索连接吊架的下吊耳与船体托架的吊 耳；(三) 经安全检査合格后进行起吊，然,将浮吊船外移，将双体船移出码头平移至落位水域 正上方；(四) 浮吊船的吊钩缓慢下降至船体自动起浮于水面，用带缆艇将船体拖出吊运装置之外即 可。
8. 根据权利要求7所述的铝合金双体船整船下水的工艺方法，其特征是所述步骤(一)在 船体以反身的状态建造好后，进行船体翻身时完成。
全文摘要
本发明公开了一种铝合金双体船的吊运装置，包括两个船体托架和一个吊架，所述吊架为矩形，吊架的四角分别设有上吊耳和下吊耳，船体托架的两端也设有吊耳，吊架的下吊耳与船体托架的吊耳之间通过钢丝绳索相连接。本发明的吊运装置不需要对船体进行绑扎紧固，不存在打滑脱落的危险，起吊更加安全可靠。上方的吊架可以起到支撑作用，避免起吊时的钢丝绳索会勒伤船体，避免船体变形。本发明同时公开了利用上述吊运装置实施铝合金双体船整船下水的方法，起重吊装易于操作，平稳性易于控制，风险性低，使整个吊装下水过程对船体变形的影响较小。
文档编号B66C1/12GK101492140SQ20081003283
公开日2009年7月29日 申请日期2008年1月21日 优先权日2008年1月21日
发明者钟广军 申请人:江南造船(集团)有限责任公司