飞机内饰板用针刺无纺布复合板的制作方法

本实用新型涉及复合材料领域，尤其涉及飞机内饰板用针刺无纺布复合板。

背景技术：

随着人们生活水平的不断提高改善，出行已成为必不可少的节奏。随着人们对出行的重视，往往选择出行安全、方便、快、舒适的交通工具，因此飞机已成为必选之一，能够有效的缩短因交通带来的各种不适。而飞机内饰板需要满足质量轻且强度高、吸声、隔热的效果。目前，常见的飞机舱内饰板结构为非金属蜂窝芯材与复合材料面板胶结形成的蜂窝夹层结构，其面板敷设装饰膜。复合板多为芳纶纤维板、碳纤维板等高强度板材，但其隔热能力很小，这种内饰结构已不能满足人们对飞机舱内的隔热、降噪要求。而隔热、吸声效果好的复合板，又缺少阻燃效果。能满足以上全部要求的面板透气性就很难实现。而使用针刺无纺布制备复合板可以提升材料的透气性，同时针刺无纺布中含有大量的微小孔隙，有利于吸声隔热。

针刺无纺布属于无纺布的一种，以纤维原料制造，经过多次针刺加以适当热轧处理而成。针刺无纺布透气性好，又有一定的吸声隔热功能，目前已有通过针刺无纺布做复合板材的报道，将针刺无纺布或毛毡与其他材料复合预热后装入模具中模压成型即可制得复合板材。专利cn103302864b《一种天然纤维与聚乳酸纤维混纺纤维板及其制备方法》和专利cn109334146a《一种天然竹纤维复合板材的生产方法》都是以针刺无纺布做复合板材的，但这两种板材都不具有阻燃效果且隔热效果一般。所以现在需要一款透气性好，吸声隔热具有阻燃效果且强度高的针刺无纺布复合板。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种透气性好，吸声隔热具有阻燃效果且强度高的针刺无纺布复合板。

本实用新型是通过如下技术方案实现的，本实用新型的第一方面提供飞机内饰板用针刺无纺布复合板，所述复合板包括至少一层封面层，还包括与封面层粘结的针刺无纺布层；所述针刺无纺布层由阻燃层和加强层针刺而成；所述阻燃层与封面层热压结合。

优选的，所述阻燃层由以下重量份原料组成：丙纶短纤30～50份，三维中空短纤20～30份，高性能阻燃短纤10～20份。更为优选的，所述阻燃层由以下重量份原料组成：丙纶短纤40份，三维中空短纤25份，高性能阻燃短纤15份。

优选的，所述加强层由以下重量份原料组成：丙纶短纤30～50份，碳纤维短纤10～20份，三维中空短20～30份。更为优选的，所述加强层由以下重量份原料组成：丙纶短纤40份，碳纤维短纤15份，三维中空短纤25份。

优选的，所述丙纶短纤的长度为0.5～1cm，细度为1.5～20d；所述三维中空短纤的长度为5～6.5cm，细度为1.5～20d。

优选的，所述高性能阻燃短纤的长度为5～6.5cm，细度为1.5～20d。

优选的，所述碳纤维的长度为5～6.5cm，细度为1～12k。

优选的，所述针刺无纺布层由第一阻燃层，第二阻燃层，位于第一阻燃层和第二阻燃层之间的加强层针刺而成。

优选的，所述所述阻燃层与加强层的总重量比为1:1～2:1。

优选的，所述复合板由一层封面层和一层针刺无纺布层组成。

优选的，所述复合板由两层封面层和位于两层封面层之间的针刺无纺布层组成。

优选的，所述封面层由聚丙烯无纺布制成。

本实用新型的第二方面提供飞机内饰板用针刺无纺布复合板的制备方法，包括以下步骤：

(1)将按重量称取的丙纶短纤、三维中空短纤和高性能阻燃短纤通过开松、混棉，梳理成网状絮棉，铺成棉胎即为阻燃层；

(2)将按重量称取的丙纶短纤、三维中空短纤与碳纤维短纤通过开松、混棉，梳理成网状絮棉，铺成棉胎即为加强层；

(3)将步骤(1)得到的阻燃层与步骤(2)得到的加强层组合后通过针刺得到针刺无纺布层；

(4)将针刺无纺布层与封面层组合，预热后放入事先预热好的模具中，将模具热压后取出冷却至室温，脱模即得飞机内饰板用针刺无纺布复合板。

优选的，所述针刺工序经过四道针刺机针刺；所述四道针刺机的针频依次为：640rpm、680rpm、700rpm和730rpm，针刺深度依次为：0.9mm、0.9mm、0.5mm和0.5mm。

优选的，所述针刺无纺布层与封面层组合的预热温度为130～160℃，预热时间为10～20min；所述热压加温度为130～160℃，压力为0.2～0.5mpa。

本实用新型的第三方面提供针刺无纺布复合板在制备飞机内饰板中的用途。

本实用新型的第四方面提供由针刺无纺布复合板制备飞机内饰板的方法，所述方法为：使用粘结剂将封面层朝向外侧的针刺无纺布复合板粘结在非金属蜂窝芯的两侧，裁剪整齐后即得飞机内饰板。

本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型的针刺无纺布复合板具有良好的透气性，用于飞机内饰可提升乘客的舒适度；

2.本实用新型的针刺无纺布复合板具良好的吸声隔热性能，用于飞机内饰可降低机舱中的噪声、保持机舱温度在适宜温度；

3.本实用新型的针刺无纺布复合板含有高性能阻燃纤维使得阻燃效果好，用于飞机内饰可提高机舱的安全性；

4.本实用新型的针刺无纺布复合板含有高模量高强度的碳纤维，大大提高了复合板的强度。

附图说明

图1为飞机内饰板用针刺无纺布复合板结构图；

图2为生产工艺流程图。

图中所示：1、封面层，2、阻燃层，3、加强层。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

正如背景技术所说现在需要一款透气性好，吸声隔热具有阻燃效果且强度高质量轻的针刺无纺布复合板。基于此，本实用新型提供飞机内饰板用针刺无纺布复合板，所述复合板包括至少一层封面层，还包括与封面层粘结的针刺无纺布层；所述针刺无纺布层由阻燃层和加强层针刺而成；所述阻燃层与封面层热压结合。

所述封面层由聚丙烯无纺布制成。聚丙烯无纺布由以下方法制备：

将混合搅拌好的聚丙烯原料通过喂料系统真空抽吸到螺杆进行挤压熔融，螺杆熔融温度180℃～270℃，获得热熔体；将所述热熔体在230～250℃，压力在5～10mpa下进行过滤、计量和分配；将分配计量好的热熔体进行纺丝，并将纺出的丝经侧冷风冷却，获得初生长丝(将分配计量好的热熔体纺丝是通过0.3～0.8mm孔径中喷出丝，经过冷却风箱冷却，冷却风箱温度10～20℃，冷却风速度0.2～1.5m/s，将丝冷却获得初生长丝)；将初生长丝进行牵伸，获得纤维；将纤维分丝铺网，形成纤网；将纤网热轧，纤网通过成网帘，在网帘辊的带动下，传输到热轧机，经过热轧机上轧辊和下轧辊的热压粘合作用后获得聚丙烯无纺布，热轧机温度80～120℃，线压力30～70mpa；获得无纺布。其中聚丙烯无纺布的面密度为50～100g/cm²，厚度为0.1～0.5mm。封面层选用聚丙烯无纺布，这样热压成型后得到的板材表面平整，有利于后期制作内饰板。

所述所述阻燃层与加强层的总重量比为1:1～2:1。所述复合板由一层封面层和一层针刺无纺布层组成。所述复合板由两层封面层和位于两层封面层之间的针刺无纺布层组成。针刺无纺布的一种优选组合为：由第一阻燃层、第二阻燃层，位于第一阻燃层和第二阻燃层之间的加强层针刺而成。还可以由一层阻燃层和加强层组合后针刺而成。但阻燃层与加强层的总重量比为1:1～2:1。在保持总重量比的同时第一阻燃层和第二阻燃层的重量可以不同也可以相同。

所述阻燃层由以下重量份原料组成：丙纶短纤30～50份，三维中空短纤20～30份，高性能阻燃短纤10～20份。更为优选的，所述阻燃层由以下重量份原料组成：丙纶短纤40份，三维中空短纤25份，高性能阻燃短纤15份。

所述加强层由以下重量份原料组成：丙纶短纤30～50份，碳纤维短纤10～20份，三维中空短20～30份。更为优选的，所述加强层由以下重量份原料组成：丙纶短纤40份，碳纤维短纤15份，三维中空短纤25份。

所述丙纶短纤的长度为0.5～1cm，细度为1.5～20d；所述三维中空短纤的长度为5～6.5cm，细度为1.5～20d。

所述高性能阻燃短纤的长度为5～6.5cm，细度为1.5～20d。

所述碳纤维的长度为5～6.5cm，细度为1～12k。

刺针无纺布中，丙纶纤维的熔点低，一般在130～160℃左右。且丙纶强度好、弹性好又耐磨，可以提高针刺无纺布复合板的强度和耐磨性。为了使丙纶的粘结效果更好，选用纤维长度在0.5～1cm的短纤，这样可以使丙纶短纤在混棉时更好的分散与其他纤维中，能够在热压成型时粘结更多的纤维。同时，降低丙纶短纤的长度，与其他纤维混合后在铺网时可以增加纤维之间的孔隙率，有利于产品成型后提高吸声隔热效果。其他纤维为了保证产品的孔隙和复合板表面的平整，选用长度为5～6.5cm的短纤为宜。

三维中空纤维是指纤维轴向有细管状空腔的化纤且弹性较好，使用三维中空短纤，其纤维中的空腔可以提高产品的隔热性能，其良好的弹性在产品热压后仍可维持纤维之间的孔隙率，使得产品热压后仍能维持良好的吸声隔热效果。

高性能阻燃纤维是指在火焰中仅阴燃，离开火焰，阴燃自行熄灭的纤维。阻燃纤维与普通纤维相比可燃性显著降低，在燃烧过程中燃烧速率眀显减缓，离开火源后能迅速自熄，且较少释放有毒烟雾。该纤维及纺织品同时具有阻燃、隔热和抗熔滴的效果，其应用性能、安全性能和附加值大大提高。使用该纤维可提升产品的阻燃、隔热效果。

将高性能阻燃纤维和三维中空纤维置于针刺无纺布的两面可以有效阻燃，同时保持产品的孔隙率和隔热性能。丙纶起到粘结这两种纤维的作用并有一定强度与弹性。

碳纤维是含炭量在90％以上的高强度高模量纤维，耐高温居所有化纤之首。碳纤维的密度小，因此比强度和比模量高。将碳纤维置于针刺无纺布的中间层(加强层)，可有效提升产品的机械强度，在复合板中起到支撑作用；而三维中空纤维可以保持加强层的孔隙率和隔热性能。丙纶起到粘结这两种纤维的作用。为了保证产品的孔隙和复合板表面的平整，除丙纶外其他纤维选用长度为5～6.5cm的短纤为宜，纤维的细度保持一致，在1.5～20d为宜。

本实用新型还提供了飞机内饰板用针刺无纺布复合板的制备方法，包括以下步骤：

(1)将按重量称取的丙纶短纤、三维中空短纤和高性能阻燃短纤通过开松、混棉，梳理成网状絮棉，铺成棉胎即为阻燃层；

(2)将按重量称取的丙纶短纤、三维中空短纤与碳纤维短纤通过开松、混棉，梳理成网状絮棉，铺成棉胎即为加强层；

(3)将步骤(1)得到的阻燃层与步骤(2)得到的加强层组合后通过针刺得到针刺无纺布层；

(4)将针刺无纺布层与封面层组合，预热后放入事先预热好的模具中，将模具热压后取出冷却至室温，脱模即得飞机内饰板用针刺无纺布复合板。

所述针刺工序经过四道针刺机针刺；所述四道针刺机的针频依次为：640rpm、680rpm、700rpm和730rpm，针刺深度依次为：0.9mm、0.9mm、0.5mm和0.5mm。

所述针刺无纺布层与封面层组合的预热温度为130～160℃，预热时间为10～20min；所述热压加温度为130～160℃，压力为0.2～0.5mpa。

热压前需要对材料预热，防止热压时丙纶还未熔融而热压已完成，造成材料粘结效果差，容易剥离。所以要在热压前对针刺无纺布进行预热，预热温度与热压温度一致。热压成型后得到复合板，需冷却至室温，脱模。脱模时为了不使材料黏在模具上，在模具预热前于模具上刷一层硅油脱模剂。

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。

实施例1

(1)将丙纶短纤50kg，三维中空短纤30kg，高性能阻燃短纤20kg通过自动称重设备称重后进行开松混棉；经过梳理机梳理成网状絮棉，通过循环摆动铺网方式铺成棉胎即为阻燃层；

(2)将丙纶短纤50kg，碳纤维短纤15kg，三维中空短纤30kg按照步骤(1)中所述方法制成棉胎即为加强层；

(3)将步骤(1)得到的阻燃层置于步骤(2)得到的加强层的上方得到纤网层，将纤网层依次通过四道针刺机针刺后得到刺针无纺布；四台针刺机的针频为：640rpm、680rpm、700rpm和730rpm，针刺深度为：0.9mm、0.9mm、0.5mm和0.5mm，输入速度为：1.16、2.18、2.16、2.27m/min，输出速度为：2.01、2.18、2.16、2.27m/min。

(4)将针刺无纺布夹在第一封面层和第二封面层之间，然后一起放入热烘箱中130℃预热20min，取出后再放入事先预热好的模具中，将模具置于平板压力机中进行热压，加热温度为160℃，压力为0.2mpa，20s后取出冷却至室温，脱模即得飞机内饰板用针刺无纺布复合板。

实施例2

(1)将丙纶短纤33kg，三维中空短纤20kg，高性能阻燃短纤10kg通过自动称重设备称重后进行开松混棉；经过梳理机梳理成网状絮棉，通过循环摆动铺网方式铺成棉胎即为第一阻燃层；将丙纶短纤33kg，三维中空短纤20kg，高性能阻燃短纤10kg通过自动称重设备称重后进行开松混棉；经过梳理机梳理成网状絮棉，通过循环摆动铺网方式铺成棉胎即为第二阻燃层

(2)将丙纶短纤33kg，碳纤维短纤15kg，三维中空短纤20kg按照步骤(1)中所述方法制成棉胎即为加强层；

(3)将步骤(2)得到的加强层夹与步骤(1)得到的第一阻燃层和第二阻燃层之间得到纤网层，将纤网层依次通过四道针刺机针刺后得到刺针无纺布；四台针刺机的针频为：640rpm、680rpm、700rpm和730rpm，针刺深度为：0.9mm、0.9mm、0.5mm和0.5mm，输入速度为：1.16、2.18、2.16、2.27m/min，输出速度为：2.01、2.18、2.16、2.27m/min。

(4)将针刺无纺布夹在第一封面层和第二封面层之间，然后一起放入热烘箱中160℃预热15min，取出后再放入事先预热好的模具中，将模具置于平板压力机中进行热压，加热温度为160℃，压力为0.3mpa，15s后取出冷却至室温，脱模即得飞机内饰板用针刺无纺布复合板。

实施例3

(1)将丙纶短纤25kg，三维中空短纤15kg，高性能阻燃短纤10kg通过自动称重设备称重后进行开松混棉；经过梳理机梳理成网状絮棉，通过循环摆动铺网方式铺成棉胎即为第一阻燃层；将丙纶短纤25kg，三维中空短纤15kg，高性能阻燃短纤10kg通过自动称重设备称重后进行开松混棉；经过梳理机梳理成网状絮棉，通过循环摆动铺网方式铺成棉胎即为第二阻燃层。

(2)将丙纶短纤50kg，碳纤维短纤15kg，三维中空短纤30kg按照步骤(1)中所述方法制成棉胎即为加强层；

(3)将步骤(2)得到的加强层夹与步骤(1)得到的第一阻燃层和第二阻燃层之间得到纤网层，依次通过四道针刺机针刺后得到刺针无纺布；四台针刺机的针频为：640rpm、680rpm、700rpm和730rpm，针刺深度为：0.9mm、0.9mm、0.5mm和0.5mm，输入速度为：1.16、2.18、2.16、2.27m/min，输出速度为：2.01、2.18、2.16、2.27m/min。

(4)将针刺无纺布夹在第一封面层和第二封面层之间，然后一起放入热烘箱中145℃预热20min，取出后再放入事先预热好的模具中，将模具置于平板压力机中进行热压，加热温度为145℃，压力为0.5mpa，10s后取出冷却至室温，脱模即得飞机内饰板用针刺无纺布复合板。

实施例4

(1)将丙纶短纤40kg，三维中空短纤26kg，高性能阻燃短纤13kg通过自动称重设备称重后进行开松混棉；经过梳理机梳理成网状絮棉，通过循环摆动铺网方式铺成棉胎即为第一阻燃层；将丙纶短纤20kg，三维中空短纤13kg，高性能阻燃短纤6kg通过自动称重设备称重后进行开松混棉；经过梳理机梳理成网状絮棉，通过循环摆动铺网方式铺成棉胎即为第二阻燃层。

(2)将丙纶短纤40kg，碳纤维短纤15kg，三维中空短纤25kg按照步骤(1)中所述方法制成棉胎即为加强层；

(3)将步骤(2)得到的加强层夹与步骤(1)得到的第一阻燃层和第二阻燃层之间得到纤网层，将纤网层依次通过四道针刺机针刺后得到刺针无纺布；四台针刺机的针频为：640rpm、680rpm、700rpm和730rpm，针刺深度为：0.9mm、0.9mm、0.5mm和0.5mm，输入速度为：1.16、2.18、2.16、2.27m/min，输出速度为：2.01、2.18、2.16、2.27m/min。

(4)将针刺无纺布夹在第一封面层和第二封面层之间，然后一起放入热烘箱中145℃预热20min，取出后再放入事先预热好的模具中，将模具置于平板压力机中进行热压，加热温度为145℃，压力为0.5mpa，10s后取出冷却至室温，脱模即得飞机内饰板用针刺无纺布复合板。

对比例1

(1)将丙纶短纤60kg，高性能阻燃短纤40kg通过自动称重设备称重后进行开松混棉；经过梳理机梳理成网状絮棉，通过循环摆动铺网方式铺成棉胎即为阻燃层；

(2)将丙纶短纤60kg，碳纤维短纤35kg按照步骤(1)中所述方法制成棉胎即为加强层；

(3)将步骤(1)得到的阻燃层置于步骤(2)得到的加强层的上方得到纤网层，将纤网层依次通过四道针刺机针刺后得到刺针无纺布；四台针刺机的针频为：640rpm、680rpm、700rpm和730rpm，针刺深度为：0.9mm、0.9mm、0.5mm和0.5mm，输入速度为：1.16、2.18、2.16、2.27m/min，输出速度为：2.01、2.18、2.16、2.27m/min。

(4)将针刺无纺布夹在第一封面层和第二封面层之间，然后一起放入热烘箱中160℃预热15min，取出后再放入事先预热好的模具中，将模具置于平板压力机中进行热压，加热温度为160℃，压力为0.3mpa，15s后取出冷却至室温，脱模即得飞机内饰板用针刺无纺布复合板。

对比例2

(1)将丙纶短纤50kg，三维中空短纤15kg，份通过自动称重设备称重后进行开松混棉；经过梳理机梳理成网状絮棉，通过循环摆动铺网方式铺成棉胎即为第一阻燃层；将丙纶短纤50kg，三维中空短纤15kg，份通过自动称重设备称重后进行开松混棉；经过梳理机梳理成网状絮棉，通过循环摆动铺网方式铺成棉胎即为第二阻燃层。

(2)将丙纶短纤50kg，三维中空短纤15kg按照步骤(1)中所述方法制成棉胎即为加强层；

(3)将步骤(2)得到的加强层夹在步骤(1)得到的第一阻燃层与第二阻燃层之间得到纤网层，将纤网层依次通过四道针刺机针刺后得到刺针无纺布；四台针刺机的针频为：640rpm、680rpm、700rpm和730rpm，针刺深度为：0.9mm、0.9mm、0.5mm和0.5mm，输入速度为：1.16、2.18、2.16、2.27m/min，输出速度为：2.01、2.18、2.16、2.27m/min。

(4)将针刺无纺布夹在第一封面层和第二封面层之间，然后一起放入热烘箱中160℃预热15min，取出后再放入事先预热好的模具中，将模具置于平板压力机中进行热压，加热温度为160℃，压力为0.3mpa，15s后取出冷却至室温，脱模即得飞机内饰板用针刺无纺布复合板。

对比例3

(1)将丙纶短纤20kg，三维中空短纤25kg，高性能阻燃短纤20kg通过自动称重设备称重后进行开松混棉；经过梳理机梳理成网状絮棉，通过循环摆动铺网方式铺成棉胎即为第一阻燃层；将丙纶短纤20kg，三维中空短纤25kg，高性能阻燃短纤20kg通过自动称重设备称重后进行开松混棉；经过梳理机梳理成网状絮棉，通过循环摆动铺网方式铺成棉胎即为第二阻燃层。

(2)将丙纶短纤20kg，碳纤维短纤20kg，三维中空短纤25kg按照步骤(1)中所述方法制成棉胎即为加强层；

(3)将步骤(2)得到的加强层夹在步骤(1)得到的第一阻燃层与第二阻燃层之间得到纤网层，将纤网层依次通过四道针刺机针刺后得到刺针无纺布；四台针刺机的针频为：640rpm、680rpm、700rpm和730rpm，针刺深度为：0.9mm、0.9mm、0.5mm和0.5mm，输入速度为：1.16、2.18、2.16、2.27m/min，输出速度为：2.01、2.18、2.16、2.27m/min。

(4)将针刺无纺布夹在第一封面层和第二封面层之间，然后一起放入热烘箱中160℃预热15min，取出后再放入事先预热好的模具中，将模具置于平板压力机中进行热压，加热温度为160℃，压力为0.3mpa，15s后取出冷却至室温，脱模即得飞机内饰板用针刺无纺布复合板。

在以上实施例与对比例中：实施例1中的针刺无纺布为一层阻燃层与一层加强层的组合，阻燃层与加强层的总重量比为1:1；实施例2中的针刺无纺布为两层阻燃层中间夹一层加强层的组合，两层阻燃层的重量相同，阻燃层与加强层的总重量比为2:1；实施例3中的针刺无纺布为两层阻燃层中间夹一层加强层的组合，两层阻燃层的重量相同，阻燃层与加强层的总重量比为1:1；实施例4中的针刺无纺布为两层阻燃层中间夹一层加强层的组合，第一阻燃层的重量为第二阻燃层重量的2倍，阻燃层与加强层的总重量比为1.5:1；对比例1中的针刺无纺布为去掉中空纤维的组合；对比例2中的针刺无纺布为去掉阻燃纤维和碳纤维的组合；对比例3中的针刺无纺布为丙纶用量减半的组合；对比例用来考察这几种纤维在针刺无纺布中的作用。

对实施例1～4和对比例1～3制得的复合板进行厚度和面密度测量(面密度＝复合板的重量/复合板的面积)，所得数据见表1。

表1厚度与面密度

实施例1～4和对比例1～3使用的纤维重量基本相同，制得的针刺无纺布复合板的厚度和面密度也相差不大。

试验例1机械性能试验

采用dr028-1000型万能电子拉力机对实施例1～4和对比例1～3制得的复合板进行拉伸强度试验和剥离强度试验，所得结果见表2。

其中，剥离强度＝剥离力/试样厚度

试验例2隔热性能试验

采用labteachquickline-10型热导仪对实施例1～4和对比例1～3制得的复合板进行热导率测试，所得结果见表2。

试验例3阻燃性能试验

采用jf-3型氧指数仪对实施例1～3和对比例1～3制得的复合板进行氧指数试验所得结果见表2

试验例4透气性能试验

采用yg461d型数字式透气仪对实施例1～4和对比例1～3制得的复合板进行透气性检测，所得结果见表2。

试验例5冲击试验

采用xju-22j型悬臂梁冲击试验机对实施例1～4和对比例1～3制得的复合板进行冲击性能试验，所得结果见表2。

表2试验例1～5的试验结果

由表2可以看出，拉伸强度随增加碳纤维的用量可以增加复合板的拉伸强度(实施例1～4与对比例1)，但是增加的比例不大，为了控制复合板的成本，碳纤维的用量控制在15份左右即可。

剥离强度随丙纶的用量增加而增加，当丙纶用量减少一半时(实施例1～4与对比例3)，得到的复合板粘合效果不好，容易从粘结不好的地方剥离开，影响产品使用。所以丙纶的添加量至少要达到纤维总添加量的一半。

导热系数随中空纤维用量增加，但是单纯增加中空纤维的含量其导热系数高于本实用新型制得的复合板的导热系数(实施例1～4与对比例3)，说明虽然中空纤维可以增加隔热效果但是需要与碳纤维、丙纶纤维配合使用才能达到最优值。

氧指数随高性能阻燃纤维用量的增加而升高，阻燃纤维用量越多氧指数越高(实施例1～4与对比例2、3)，但是阻燃纤维成本较高，氧指数达到40％以上即可满足产品的使用要求。

一般来说面密度越小产品的透气性就越好，但是这也与纤维之间的孔隙数量有关，孔隙越多越大产品的透气性就越好。实施例1～4所制备的复合板之间的透气性差别不大，可见本实用新型所使用的纤维可以很好配合，纤维之间的孔隙也较多。

冲击强度与产品的弹性模量有关，由表2可以看出，碳纤维与三位中空纤维的加入可以增加产品的冲击强度。

综合来说，实施例2和实施例3制得的产品性能最佳。实施例2和实施例3中的针刺无纺布均为第一阻燃层、加强层和第二阻燃层组合结构，且第一阻燃层与第二阻燃层的纤维用量相同。所以针刺无纺布均为第一阻燃层、加强层和第二阻燃层组合且第一阻燃层与第二阻燃层的纤维用量相同结构为本实用新型的最优结构。实施例2中阻燃层与加强层的重量比为2:1，实施例3中阻燃层与加强层的重量比为1:1。实施例2和3制得的产品既能满足阻燃要求，又有良好的隔热吸声和透气性，且质量轻，是理想的飞机内饰板所需的复合板。

当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本实用新型的技术方案并非是对本实用新型的限制，参照优选的实施方式对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本实用新型的宗旨，也应属于本实用新型的权利要求保护范围。