一种用于制造车辆内饰的装饰层的方法及车辆内饰与流程

本发明涉及一种用于制造车辆内饰的装饰层的方法，特别是涉及车辆内饰的技术领域。

背景技术：

车辆内饰是车辆车身的重要组成部分，内饰系统的设计工作量占到车造型设计工作量的60％以上，远超过车辆外形，是车身最重要的部分之一。近年来，相对于车辆的外形设计，消费者愈发地注重内饰的美观度，车辆内饰的触感、形状、颜色等特征已成为消费者选购车辆的主要因素之一。

为此，各大车企也将车辆内饰视为了研发重点，尝试了各种技术手段以改进车辆内饰，其中，胶粘剂作为汽车生产所必需的一类重要辅助材料，不仅可以起到增强汽车结构、紧固防锈和内外装饰的作用，还能够代替某些部件的焊接、铆接等传统工艺，实现相同或不同材料之间的连接，在汽车向轻量化、高速节能、延长寿命和提供性能方向发展的道路上发挥着越来越重要的作用。现在的车辆市场中使用数量最多的是水性胶，然而使用水性胶存在着诸多的缺点，为了确保装饰层与基层的紧密粘合，需要在装饰层和基层上都涂敷水性胶，而水性胶需要采用喷涂工艺涂敷在基层和装饰层上，喷涂时，胶粘剂是雾化状态，超过50％以上的粘胶剂飞溅出去，不能有效附着在设定涂敷区域，造成极大的胶粘剂浪费；另外，如果水性胶中的水分没有完全除去，会对粘接性影响非常大，甚至无法粘接，因此在进行粘接之前还需要进行水分闪干的操作，工艺流程较为复杂。

近年来，为了提高工艺效率和经济效益，各大车企逐渐选择使用热熔胶作为内饰件的胶粘剂，其具有环保无毒、不含溶剂、快速固化等特点，非常适合汽车行业自动化、高速流水线作业，具有节能环保、低气味、低voc等特点，符合汽车内饰环境要求。然而，目前的常规技术手段是使用各种方式对已经3d成形的装饰层进行涂胶，由于3d成形的装饰层表面大多是不规则的，因此增加了涂胶的难度与成本，例如在热熔胶工艺中普遍应用的喷涂机，其结构复杂，价格昂贵，除此之外，在长时间使用喷涂机后，还可能出现喷涂头堵塞的现象，从而严重影响涂胶效率。

技术实现要素：

值得注意的是，本发明的目的在于克服背景技术中已经发现的一个或多个缺点，即提供一种用于制造车辆内饰的装饰层的方法，解决现有技术中因3d成形的装饰层的复杂表面形状而影响涂胶效率和工艺成本的技术问题，改善热熔胶在车辆内饰应用方面的工艺流程，提高经济效益。

为此目的，本发明提出了一种用于制造车辆内饰的装饰层的方法，其中，所述方法包括至少以下步骤：

模切步骤，其中，提供平面薄膜，将所述平面薄膜模切出至少两个待拼接部分，所述至少两个待拼接部分中的每个待拼接部分都具有外表面和与外表面相对的内表面；

涂胶步骤，其中，使用辊涂机在每个待拼接部分的内表面上涂敷胶粘剂；以及

缝合步骤，其中，使用缝合机将所有待拼接部分沿拼接线缝合在一起，以形成3d形状的装饰层。

根据本发明的方法，将用于装饰层的平面薄膜根据预定的装饰层形状模切为至少两个待拼接部分后，使用辊涂机在其中的内表面上涂敷胶粘剂，随后再进行缝合步骤以形成3d形状的装饰层，待拼接部分的外表面成为3d形状的装饰层的可见面，而待拼接部分的内表面则为3d形状的装饰层的不可见面，该不可见面与被粘件接触并粘合。由于是在平面上涂胶，相比于在装饰层3d成形后涂敷胶粘剂的常规技术手段，在不影响装饰层外表美观度的情况下，本发明的方法大大降低了涂胶流程的复杂程度和工艺成本，提高了经济效益。

此外，本发明的胶粘剂选用热熔胶，相比于水性胶，热熔胶的固体含量100％，在粘接之前不需要类似水性胶的闪干操作，从而大大提高了工艺流程的效率。

在根据本发明的方法的不同实施例中，我们可以依赖以下配置中的一个和/或多个，以单独或组合的形式：

在一种实施例中，所述方法在缝合步骤之后还包括层压步骤，其中，提供基层，将所述装饰层和所述基层层压在一起，以形成包覆件。

在一种实施例中，所述层压步骤中，所述基层的表面不涂敷胶粘剂。在使用水性胶作为胶粘剂时需要在基层也同样涂敷胶粘剂，而由于热熔胶具有上文所述的优秀性能，只需在装饰层上涂胶就能轻易地完成层压步骤，而且，为了防止胶粘剂从涂胶区域溢出从而影响内饰件美观度，还需要刮除部分的水性胶，根据本发明方法，所使用的热熔胶量仅大概为常规技术手段中所使用的水性胶量的四分之一，减少了大量的胶粘剂消耗，从而节约了成本。

在一种实施例中，所述方法还包括加热步骤，介于缝合步骤和层压步骤之间，其中，对所述装饰层进行加热处理。加热温度需要超过胶粘剂的激活温度使热熔胶开始软化，粘接强度急剧上升，从而能够实现与被粘件的粘合。

在一种实施例中，在所述加热步骤完成后的特定时间内完成所述层压步骤，所述特定时间小于所述热熔胶的开放时间，所述热熔胶的开放时间最大为4小时。由于热熔胶在开放时间之后的粘接强度迅速下降，在完成加热步骤后，必须在热熔胶的开放时间内完成层压步骤，以防止热熔胶失去粘性而无法实现装饰层与被粘件的粘合。

在一种实施例中，所述缝合步骤包括冷却缝合区域。为了防止出现缝合区域受到加热软化的热熔胶影响从而使得缝合的严密性被破坏的情况，需要在加热热熔胶之前对缝合区域进行室温冷却，优选地使缝合区域的温度低于热熔胶的软化点，避免其严密性受到热熔胶的破坏。

在一种实施例中，所述缝合步骤包括对缝合机头吹气，且吹气方向朝向待拼接部分的边缘。吹气操作保证了缝合区域平面的平整度，从而防止缝合步骤中可能出现的缝合区域凹凸不平的现象，同时也起到了加强缝合区域冷却效果的作用，降低了缝合机头和缝合区域的温度以减小热熔胶对其造成的影响。

在一种实施例中，所述涂胶步骤中，使用辊涂机涂敷在每个待拼接部分的内表面上的胶粘剂形成粘合层，粘合层的厚度为0.1mm。此外，为了避免胶粘剂的浪费，在内表面上形成的粘合层不宜过厚；为了使用装饰层和被粘件能够充分粘合，粘合层也不能过薄，优选地厚度为0.1mm。

在一种实施例中，所述平面薄膜由皮革、人造皮革、金属箔或者织物制成。

综上所述，本发明所述的方法能够有效地解决发泡成型的现有技术中可能存在的诸多问题，例如胶粘剂消耗过大、涂胶工艺较为复杂等。

本发明的另一方面还涉及一种车辆内饰，该车辆内饰包括：

基层；以及

装饰层，该装饰层包括至少两个待拼接部分，所述至少两个待拼接部分中的每个待拼接部分都具有外表面和与外表面相对的内表面，每个待拼接部分的内表面上涂敷有胶粘剂并且在胶粘剂凝固后被缝合在一起以形成该装饰层；

其中，该装饰层是通过加热胶粘剂而与该基层层压在一起的。

在一种实施例中，该基层的表面不涂敷胶粘剂。

在一种实施例中，该基层的表面涂敷的胶粘剂厚度小于该装饰层中每个待拼接部分涂敷的胶粘剂厚度。

在一种实施例中，该胶粘剂是热熔胶。

附图说明

应理解的是，在本发明中，除明显矛盾或不兼容的情况外，全部特征、变形方式和/或具体实施例可以根据多种组合相结合。

通过阅读以下作为非限制性说明的具体实施例，并结合附图，本发明的其它特征和优点将显而易见，图中：

-图1是示出了根据本发明的实施例的用于制造车辆内饰的装饰层的方法的流程图。

-图2是示出了根据本发明的另一实施例的用于制造车辆内饰的装饰层的方法的流程图。

-图3是示出了根据本方法的缝合步骤的子步骤示意图。

具体实施方式

应理解的是，上述附图并非真实比例，而仅仅是用于说明本发明基本原理的多种优选特征的简图。本发明所公开的设计特征，例如尺寸、方向、定位和形状根据具体应用和使用环境确定。

下面结合实施例和附图对本发明进行详细说明。在这些附图中，相同的参考号是指在所有附图中本发明的相同或等效元件。

图1示出了一种用于制造车辆内饰的装饰层的方法，该方法至少包括模切步骤、涂胶步骤以及缝合步骤，下文将详细描述根据本发明的方法的各个步骤。

其中，模切步骤包括：提供平面薄膜，将所述平面薄膜模切出至少两个待拼接部分，所述至少两个待拼接部分中的每个待拼接部分都具有外表面和与外表面相对的内表面。

具体地，该方法所述的模切是指根据预先设想的装饰层的3d形状，将用于装饰层的平面薄膜切割为对应的至少两个待拼接部分的平面形状，需要确保被切割成至少两个待拼接部分的平面薄膜能够通过缝合的方式组合成预先设想的3d形状的装饰层。

涂胶步骤包括：使用辊涂机在每个待拼接部分的内表面上涂敷胶粘剂。

在模切完成后，待拼接部分的外表面作为3d形状的装饰层的可见面，而待拼接部分的内表面则作为3d形状的装饰层的不可见面，在内表面上涂敷胶粘剂以避免由于涂胶工艺而影响内饰件的外表美观度。为了保证装饰层能够与被粘件完全粘合，需要在每个内表面上涂敷胶粘剂。

根据本发明的方法，胶粘剂优选为热熔胶。相比于水性胶，热熔胶的固体含量100％，有空隙填充性，从而避免了涂胶区域边缘卷起、气泡和开裂，而引起的被粘件的变形、错位和收缩等弊病，因无溶剂，木材含水率没有变动，没有火灾及中毒的危险；另外，热熔胶的粘接速度较快，在粘接之前不需要类似水性胶的闪干操作，从而大大提高了工艺流程的效率。

具体地，辊涂机相比于涂敷热熔胶所需的常规机器部件，例如喷涂机，辊涂机构造简单、工艺流程方便，而且成本较低，具有显著的优点。

涂胶完成后，在所述内表面上会形成由胶粘剂形成的粘合层，为了避免胶粘剂的浪费，在内表面上形成的粘合层不宜过厚；为了使用装饰层和被粘件能够充分粘合，粘合层也不能过薄，优选地厚度为0.1mm。

根据本发明的方法，使用辊涂机直接在平面上涂敷胶粘剂，相比于在装饰层3d成形后涂敷胶粘剂的常规技术手段，在不影响装饰层外表美观度的情况下，本发明的方法大大降低了涂胶流程的复杂程度和工艺成本，提高了经济效益。

缝合步骤包括：使用缝合机将所有待拼接部分沿拼接线缝合在一起，以形成3d形状的装饰层。

具体地，根据预先设想的3d形状的装饰层，将被模切的平面薄膜的所有待拼接部分相应地缝合在一起。此时的装饰层已经3d成形，同时在将要与被粘件粘合的内表面上已经涂敷了胶粘剂。因此无需对3d形状的装饰层再进行较为复杂的常规涂胶操作。

根据本发明的另一实施例，本发明的方法在缝合步骤之后还可包括层压步骤，如图2所示，层压步骤包括：提供基层，将所述装饰层和所述基层层压在一起，以形成包覆件。

为了加强粘合效果，优选地，基层选用与本方法所用的热熔胶极性相吸的材质制成。可选地，用于基层的材质还具有疏密的特点，从而容易被受热的热熔胶渗透，同时需要控制基层的表面温度，如果表面温度过低会影响热熔胶的润湿和渗透；如果过高则会延长固化时间。

优选地，所述基层的表面不涂敷胶粘剂。

不同于在使用水性胶作为胶粘剂时需要在基层也涂敷胶粘剂的工艺，由于热熔胶具有上文所述的优秀性能，只需在装饰层上涂胶后就能轻易地完成层压步骤，而且，为了防止胶粘剂从涂胶区域溢出从而影响内饰件美观度，还需要刮除部分的水性胶，根据本发明方法，所使用的热熔胶量仅大概为常规技术手段中使用水性胶量的四分之一，减少了大量的胶粘剂消耗，从而节约了成本。

图3示出了根据本方法的缝合步骤的子步骤示意图，所述缝合步骤至少包括：冷却、吹气和缝合的子步骤。下面将对缝合步骤中的冷却和吹气的子步骤进行具体描述。

所述缝合步骤还包括：冷却缝合区域。

为了防止缝合区域受到加热软化的热熔胶影响从而使得缝合的严密性被破坏的情况，需要在加热步骤之前对缝合区域进行室温冷却，优选地使缝合区域的温度低于热熔胶的软化点，避免其压密性受到热熔胶的破坏。

所述缝合步骤还包括：对缝合机头吹气，且吹气方向朝向待拼接部分的边缘。

吹气操作保证了缝合区域平面的平整度，从而防止缝合步骤中可能出现的缝合区域凹凸不平的现象，同时也起到了加强缝合区域冷却效果的作用，进一步降低了缝合机头和缝合区域的温度以减小热熔胶对其造成的影响，最大限度地降低了热熔胶受热软化后对缝合区域的外表美观度可能造成的影响，使得本发明的方法在简化工艺流程以及提高经济效益的同时，仍然保持了车辆内饰的外表美观度。

此外，根据本发明的方法还包括加热步骤(未示出)，加热步骤包括：对装饰层尤其是装饰层上的热熔胶进行加热处理。加热温度需要超过胶粘剂的激活温度而不影响装饰层本身的材质。

加热步骤介于缝合步骤和层压步骤之间，根据热熔胶的性能，需要对热熔胶进行加热处理，以使热熔胶逐渐软化，粘接强度急剧上升，从而能够实现与被粘件的粘合。

此外，需要在所述加热步骤完成后的特定时间内完成所述层压步骤，所述特定时间小于所述热熔胶的开放时间，所述热熔胶的开放时间最大为4小时。

受热后的热熔胶在特定时间内会具有非常强的粘接强度，这段时间间隔称为开放时间，如果错过了开放时间，那么热熔胶会凝固或者结晶，从而失去对粘合物体浸润的能力，无法粘合任何部件。

在整个工艺流程中，热熔胶的开放时间是可以设置的，热熔胶不同的组成成分就会有不同的开放时间。提高设备的熔胶温度，可以延长开放时间，但是热熔胶温度如果过高，超过了其融化点，则会出现胶碳化的现象，严重影响热熔胶的使用质量；出胶量越大，冷却越慢，开放时间就越长，为了避免胶粘剂消耗过大，造成不必要的浪费，需要控制胶粘剂的使用数量；另外，环境和材料温度越低，热熔胶冷却越快，从而使得开放时间变短。综上所述，需要综合控制各种因素以达到预想的开放时间。

开放时间能够直接影响热熔胶的粘接强度和固化速度。开放时间如果过长，热熔胶的粘接强度会显著下降，固化速度也会变慢，不利于装饰层的粘合；而为了能够有充分的时间完美地完成层压步骤，开放时间也不宜设置得过短。优选地，开放时间设置为4小时。

优选地，所述平面薄膜为车辆内饰领域所使用的常规材料，优选地由皮革、人造皮革、金属箔或者织物制成，以使装饰层具有良好的触感。

本发明的另一方面还涉及一种车辆内饰，该车辆内饰包括基层和装饰层。装饰层包括至少两个待拼接部分，所述至少两个待拼接部分中的每个待拼接部分都具有外表面和与外表面相对的内表面，当该车辆内饰安装在车辆中时，每个待拼接部分的外表面相对于车辆乘客而言是可见表面，它们的内表面相对于车辆乘客而言是不可见表面。每个待拼接部分的内表面上涂敷有胶粘剂并且在胶粘剂凝固后沿着缝合线被缝合在一起以形成该装饰层，该装饰层在缝合后尤其呈现出一种3d形态，例如具有凸起、凹陷或折叠的形态。优选地，缝合线处并未涂敷胶粘剂。

其中，装饰层是通过加热胶粘剂而与基层层压在一起的，尤其是装饰层可以是通过上文所描述的任意方法制造而成的装饰层。可选的，基层的表面不涂敷胶粘剂，或者，基层的表面涂敷的胶粘剂厚度小于该装饰层中每个待拼接部分涂敷的胶粘剂厚度。

具体地，该胶粘剂是热熔胶,最好是通过辊涂机涂敷的。

以上实施例仅作为实例，不对本发明的范围起到限定作用。本领域技术人员在此基础上，可以在本发明权利要求的保护范围内，预想到能实现相同功能的其它实施方式。

本领域技术人员掌握多种实施例及多种变形及改进。尤其是，需明确的是，除明显矛盾或不兼容的情况外，本发明的上述特征、变形方式和/或具体实施例可以相互结合。所有这些实施例及变形及改进都属于本发明的保护范围。