表面为Ra为
0.9，Rz为6.5，粗糙度明显得到改善。
[0056]实施例四:
[0057]①准备好原料，即铁和碳的混合粉:铁粉(不可避免的其他物质小于1%，铁为余量)为98.6% ;碳为0.8%，然后加入含量为0.6%的润滑剂；
[0058]碳以石墨形式加入，然后加入润滑剂；润滑剂及石墨采用粘接处理方式加入；
[0059]②将上述混合粉在600MPa的压力下温压为密度6.40g/cm3的支座生坯；压制是采用温压成形或模具加热成形；
[0060]③烧结，将该支座零件在温度1120°C中进行烧结，烧结的保温时间为30分钟；
[0061]④挤压(精整):通过挤压成型机或精整压机改装的压机上进行挤压，挤压变形量在直径方向上大于10%，gp (Φ 1 -Φ 1 ) /Φ 1 X 100% ^ 10%，挤压模阴模3至少分为两个部分:导向段31和定径段32 ；
[0062]⑤蒸汽处理:根据零件尺寸要求，加工端面和内径，并对加工后根据零件要求进行蒸汽处理，蒸汽处理温度为560°C，保温80分钟。
[0063]⑥测量外表面的粗糙度，挤压表面的Ra为0.l，Rz为1.64，未挤压的表面为Ra为
0.9，Rz为6.5，粗糙度明显得到改善。
[0064]实施例五:
[0065]①准备好原料，即铁、铜和碳的混合粉:铁粉(不可避免的其他物质小于1%，铁为余量)为97.0% ;铜为2% ;碳为0.5%，然后加入含量为0.5%的润滑剂；
[0066]其中，铜以铁合金或母合金或元素粉的形式加入，碳以石墨形式加入，然后加入润滑剂；润滑剂及石墨采用粘接处理方式加入；
[0067]②将上述混合粉在600MPa的压力下温压为密度7.00g/cm3的支座生坯；压制是采用温压成形或模具加热成形；
[0068]③烧结，将该支座零件在温度1120°C中进行烧结，烧结的保温时间为30分钟；
[0069]④挤压(精整):通过挤压成型机或精整压机改装的压机上进行挤压，挤压变形量在直径方向上大于5 %，即(Φ 1 _件-Φ 1烧.) / Φ 1烧■ X 100 %彡5 %，挤压模阴模3至少分为两个部分:导向段31和定径段32 ；
[0070]⑤蒸汽处理:根据零件尺寸要求，加工端面和内径，并对加工后根据零件要求进行蒸汽处理，蒸汽处理温度为560°C，保温80分钟。
[0071]⑥测量外表面的粗糙度，挤压表面的Ra为0.l，Rz为1.61，未挤压的表面为Ra为
0.9，Rz为6.5，粗糙度明显得到改善。
[0072]实施例六:
[0073]①准备好原料，即铁、铜和碳的混合粉:铁粉(不可避免的其他物质小于1%，铁为余量)为96.5% ;铜为2% ;碳为0.8%，然后加入含量为0.7%的润滑剂；
[0074]其中，铜以铁合金或母合金或元素粉的形式加入，碳以石墨形式加入，然后加入润滑剂；润滑剂及石墨采用粘接处理方式加入；
[0075]②将上述混合粉在600MPa的压力下温压为密度6.80g/cm3的支座生坯；压制是采用温压成形或模具加热成形；
[0076]③烧结，将该支座零件在温度1120°C中进行烧结，烧结的保温时间为30分钟；
[0077]④挤压(精整):通过挤压成型机或精整压机改装的压机上进行挤压，挤压变形量在直径方向上大于7 %，即(Φ 1 _件-Φ 1烧.) / Φ 1烧■ X 100 %彡7 %，挤压模阴模3至少分为两个部分:导向段31和定径段32 ；
[0078]⑤蒸汽处理:根据零件尺寸要求，加工端面和内径，并对加工后根据零件要求进行蒸汽处理，蒸汽处理温度为560°C，保温80分钟。
[0079]⑥测量外表面的粗糙度，挤压表面的Ra为0.l，Rz为1.62，未挤压的表面为Ra为
0.9，Rz为6.5，粗糙度明显得到改善。
[0080]实施例七:
[0081]①准备好原料，即铁钥铜镍和碳的混合粉，其配比为:铁铜钥镍部分合金粉(钥为
0.50%，镍为1.75%，铜为1.5%，不可避免的其他物质，小于1%，铁为余量)为98.6%;碳为0.9%，然后加入含量为0.5%的润滑剂；
[0082]其中，钥、铜、镍以铁合金或母合金或元素粉的形式加入，碳以石墨形式加入，然后加入润滑剂；润滑剂及石墨采用粘接处理方式加入；
[0083]②将上述混合粉在600MPa的压力下温压为密度6.90g/cm3的支座生坯；压制是采用温压成形或模具加热成形；
[0084]③烧结，将该支座零件在温度1120°C中进行烧结，烧结的保温时间为30分钟；
[0085]④退火:退火温度为880°C ;气氛为氮气，退火保温时间为60分钟，退火后从退火温度到300°C之间的冷却速度为0.3°C /S ；
[0086]⑤挤压(精整):通过挤压成型机或精整压机改装的压机上进行挤压，挤压变形量在直径方向上大于6 %，即(Φ 1 _件-Φ 1烧.) / Φ 1烧■ X 100 %彡6 %，挤压模阴模3至少分为两个部分:导向段31和定径段32 ；
[0087]⑥蒸汽处理:根据零件尺寸要求，加工端面和内径，并对加工后根据零件要求进行蒸汽处理，蒸汽处理温度为560°C，保温80分钟。
[0088]⑦测量外表面的粗糙度，挤压表面的Ra为0.l，Rz为1.60，未挤压的表面为Ra为
0.9，Rz为6.5，粗糙度明显得到改善。
[0089]实施例八:
[0090]①准备好原料，即铁锰铜和碳的混合粉，其配比为:锰铁粉(锰为73%，不可避免的其他物质，小于3%，铁为余量)为3% ;纯铁粉为94.7% ;碳为0.3% ;铜为1.5% ;然后加入含量为0.5%的润滑剂；
[0091]其中，锰、铜以铁合金或母合金或元素粉的形式加入，碳以石墨形式加入，然后加入润滑剂；润滑剂及石墨采用粘接处理方式加入；
[0092]②将上述混合粉在600MPa的压力下压制为密度7.lg/cm3的支座生坯，压制是采用温压成形或模具加热成形；
[0093]③烧结，将该支座零件在温度1120°C中进行烧结，烧结的保温时间为60分钟；
[0094]④挤压(精整):通过挤压成型机或精整压机改装的压机上进行挤压，挤压变形量在直径方向上大于3 %，即(Φ 1 _件-Φ 1烧.) / Φ 1烧■ X 100 %彡3 %，挤压模阴模3至少分为两个部分:导向段31和定径段32 ；
[0095]⑤蒸汽处理:根据零件尺寸要求，加工端面和内径，并对加工后根据零件要求进行蒸汽处理，蒸汽处理温度为560°C，保温80分钟。
[0096]⑥测量挤压面的粗糙度:挤压表面的粗糙度Ra为0.11，Rz为1.40。
【主权项】
1.一种粉末冶金支座的制造方法，其特征在于依次包括如下步骤: 1)设计材料组成:支座采用的材料为烧结钢，成分为碳:0?1.2%，铜:0?5%，镍:0?2%，钥:0?2%，铬:0?3%，锰:0?3%，不超过2%的不可避免的杂质，铁:余量； 其中，铬、钥、铜、镍、锰以铁合金或母合金或元素粉的形式加入，碳以石墨形式加入，然后加入质量百分比含量为0.1?1%的润滑剂； 2)将上述混合粉在压机上压制成密度为6.2?7.2g/cm3的支座生坯，压制压力大于400MPa ； 3)将支座生坯在温度1000°C?1350°C中进行烧结，烧结的时间为5?180分钟； 4)在非氧化性气氛中进行退火，退火温度为750?1080°C，退火保温时间5?200分钟退火，对于烧结后硬度低于HRB100的支座，退火工序可以作为选项； 5)挤压:通过挤压成型机或精整压机改装的压机上进行挤压，其挤压变形量在直径方向上大于等于2%，挤压模阴模和芯棒至少分为导向段和定径段两个部分； 6)根据零件尺寸要求，加工端面和内径，并对加工后零件根据要求进行蒸汽处理，蒸汽处理的温度为550?570°C，保温70?90分钟。2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述步骤1)中的润滑剂及石墨采用粘接处理方式加入。3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述步骤3)的压制是采用温压成形或模具加热成形。4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述步骤3)的烧结是在真空烧结炉中进行或者是氮气为基础、氢气的比例为1?75vol%的烧结炉中进行。5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述步骤4)退火，从退火温度到300°C之间的冷却速度小于2°C /S。6.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述步骤3)、步骤4)的烧结和退火两道工序可以合二为一，在烧结结束后将温度控制在退火温度进行保温，按照退火的时间和冷却要求降到室温即可。7.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述步骤5)的挤压可选择中心孔以及其他孔作为挤压对象，挤压工具为芯棒，其挤压变形量在直径方向上大于等于2%，对于带键槽的内孔或非圆内孔，可采用非均匀挤压，则其最大挤压变形量在径向上大于等于2%。8.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述步骤5)的挤压在精整压机上进行。9.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述步骤6)蒸汽处理的温度为550?570°C，保温70?90分钟。
【专利摘要】一种粉末冶金支座的制造方法，步骤：将铁、铬、钼、锰、镍、碳及铜按质量百分比混合成混合粉；将上述混合粉在压机上压制成密度为6.2～7.2g/cm3的支座生坯；在温度1000℃～1350℃中进行烧结，烧结的时间为5～180分钟，在非氧化性气氛中进行退火；通过挤压成型机或精整压机改装的压机上进行挤压，挤压变形量在直径方向上大于等于2％；根据尺寸要求选择性加工，蒸汽处理。本发明的优点在于：制作工艺简单，精度高、表面光洁度好，有效消除了锻造过程中由于在高温下进行而使模具易产生龟裂的难题，从而降低了生产成本，提高了生产效率。与传统粉末冶金工艺相比，产品的密度更高，基本实现表面致密化。
【IPC分类】B22F3/16, B22F5/00, B22F3/24
【公开号】CN105436506
【申请号】CN201410498132
【发明人】包崇玺, 詹学救, 周国燕, 毛增光
【申请人】东睦新材料集团股份有限公司
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2014年9月25日