一种集成破土装置和传动系统的整地下种机器的制作方法

1.本发明属于农业机械领域，具体是一种集成破土装置和传动系统的整地下种机器。


背景技术：

2.农作物在种植时，一般首先需要用犁耕机械对农田地面进行深耕，接着用地面平整机械对深耕后的地面进行平整，然后用播种机械播种。根据不同农作物的种植特点，播种机械往往需要不同的类型，或采用间距固定型的点种机械、或采用连续种植型散种机械，因此农作物种植过程中，如果种植的农作物品种较多，需要使用不同的农业机械。
3.现有的耕种机，如专利号为201720623183.1的一种农业用耕种机，包括机体，机体底部的两侧均活动安装有车轮，机体的底部固定安装有电机，电机的输出端传动连接有传送带，传送带远离电机的一侧传动连接有转轴，转轴的外表面套接有主动齿轮。电机带动传送带转动，继而带动转轴转动，从而带动耕地头将土地进行松动，转轴转动还带动偏心盘转动，偏心盘每转动一圈便撞击振动块一次，继而挤压弹簧，从而使活塞右移，最后使撞击块碰撞撞击杆，从而使套杆逆时针偏转，继而使活动杆带动转扭以及其上的卡栓一起逆时针偏转，从而使漏斗的通道被打开，种子通过漏斗洒出并落在土壤中。
4.上述的耕种机功能单一，只具有耕地和播种功能，其播种时种子通过电机驱动定时落入土壤，因而导致种子高处坠落，且坠落的种子没有外保护容易受到车轮碾压导致种子成活率不高。


技术实现要素：

5.为了解决上述问题，本发明的目的是提供一种将坠落种子进行覆土的整地下种机械。
6.为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：一种整地下种机器，包括带有滚轮的底盘和固定连接于底盘的车身，还包括燃油室、变速器和驱动桥，所述底盘的径向两侧带有用于收集土块的掘进机构，所述掘进机构的运动行程中接触有拢土机构，所述车身尾部连接有破土装置，所述掘进机构连接有传动装置；
7.所述拢土机构包括凸模和用于输送种子的凹模，凹模接触于凸模前方，且凹槽与凸槽之间形状相互吻合。
8.有益效果：本技术方案中凹模将种子进行输送后，由于凹模接触于凸模前方，且凹槽与凸槽之间形状相互吻合，所以凸模对种子进行包裹，避免了种子受到碾压。
9.进一步，包括带有滚轮的底盘和固定连接于底盘的车身，所述底盘的径向两侧带有用于收集土块的掘进机构，所述掘进机构的运动行程中接触有拢土机构；
10.所述拢土机构包括凸模和凹模，所述凸模和凹模对的横截面都为长方形，且凸模和凹模都包括开口和成型口，所述开口处都朝向拢土机构，所述凸模的成型口带有凸槽，所述凹模的成型口带有凹槽，凹模接触于凸模前方，且凹槽与凸槽之间形状相互吻合；
11.凸膜包括成型层和输送层，输送层与成型层之间连通有出料通道，出料通道外置有控制出料通道开启的第一感应器，第一感应器接触于成型层内部的土块，所述输送层连依次接有送料管道和储料箱，储料箱位于输送层上方；
12.所述凹模包括塑形层和埋种层，塑形层与埋种层之间连通有种子通道，种子通道外置有控制种子通道开启的第二感应器，第二感应器接触于塑形层内部的土块，所述埋种层连依次接有种子管道和播种箱，播种箱位于埋种层上方。
13.优选的，第一感应器的开启时间为当土块接触凸模的2秒，出料通道开启2秒，随后当土块与凸模接触时间超过4秒后出料通道关闭。
14.优选的，第二感应器的开启时间为当土块接触凹模的2秒，种子通道开启0.5秒，当土块与凹模接触时间超过2.5秒后种子通道关闭。
15.采用上述方案后实现了以下有益效果：1、相对于传统的整地机械，本技术方案中结合下种功能，在进行整地过程中车辆整体前行，当掘进机构将土壤输送至拢土机构时，此时凹模中的第二感应器控制种子通道开启，由于播种箱位于凹模的埋种层上方，所以在重力作用下种子进入塑形层内，此时种子与塑形层内的土壤相互结合，实现埋种的包裹。
16.2、相对于上述对种子进行包裹的现有技术而言，本技术方案还带有混料功能，在使用过程中由于凸模中的第一感应器在感应土壤进入后开启出料通道，从而在凸模中肥料与进入凸模内部的土块进行混合，以完成放料的操作。
17.3、相对于即有埋种和施肥功能的现有技术，本技术方案中以凸模和凹模成型的土块进行相互搭配，由于凹模接触于凸模前方，且凹槽与凸槽之间形状相互吻合，所以凹槽内的种子接触肥料的地方始终为底部，同时凸模与凹模相互吻合后，保证种子与肥料始终处于紧密接触，提升了种子投放的成活率，同时包裹种子的土块对种子进行保护，为后续种子的投放提供便捷。
18.4、相对于带有埋种的现有技术，本技术方案中种子放置于凸模和凹模中，同时凸模与凹模在整地过程中形成规格的种植行，便于提升规整度。
19.进一步，所述拢土机构连接有壳体，壳体内包裹有五腔液压机，所述拢土机构包括铲、径向收缩杆和横拉收缩杆，所述铲包括相互铰接的铲头和带有收缩性的铲身，所述铲头连接有控制铲头翻转的横拉收缩杆，所述铲身连接有控制铲身收缩的径向收缩杆。
20.有益效果：相对于便于种子投放的现有技术，本技术方案中利用相互铰接的铲头和带有收缩性的铲身进行独立工作，首先铲头连接的横拉收缩杆在五腔液压机的液压改变下，将平整的土壤进行刨坑，以实现整地效果，随后铲身连接的径向收缩杆以实现将铲头的土壤进行输送，由于底盘的径向两侧带有用于收集土块的掘进机构，所述掘进机构的运动行程中接触有拢土机构，所以掘进机构的铲身带动铲头聚拢土壤于凸模和凹模内，随后便于土壤于凹模内成型。
21.进一步，一种破土装置，包括连接于车身尾部的犁刀，所述犁刀和车身之间连接有拉绳，所述拉绳的周向缠绕有拉簧，所述拉簧的运动行程大于拉簧的直径，所述拉簧的摆动幅度小于拉绳的摆动直径。
22.优选的，拉绳采用弹性绷绳。
23.有益效果：1、相对于凹模成型的现有技术，本技术方案中利用犁刀进行破土、搅拌和分散种子以形成种植行，首先由于本技术方案中车身经过的位置，形成有与凸模和凹模
形状一致的聚拢式土堆，犁刀经过后土堆沿犁刀进行破裂，此时由于犁刀连接弹性绷绳，因此由于地形原因和发动机转速原因，车辆进行变速运动，此时拉绳产生晃动和变向，从而导致拉绳外部的拉簧受到拉绳的运动而产生形变，由于拉簧自身特性是进行简谐运动，因此犁刀受到拉簧的影响而产生震荡和晃动，将剥离的土块弹行一段距离，此时完成分散种子和破土的效果。
24.关于搅拌而言，本技术方案中由于拉簧和拉绳带动犁刀产生震动，混合在土壤中的肥料进行分散，改变了传统下料过程中营养物质分配不均匀的缺陷。
25.2、相对于带有破土、搅拌和分散种子以形成种植行的现有技术，本技术方案中利用拉簧产生锁止和限位效果，在单一带有犁刀的现有技术中，在农机驾具转弯过程中，往往通过绳索连接的犁刀会在惯性作用下滑移一端距离，即犁刀的转过半径远超于农机驾具，此时由于拉簧的运动行程大于拉簧的直径，拉簧的摆动幅度小于拉绳的摆动直径，因此转弯过程中拉簧受到拉绳的变化而产生形变，由于拉簧产生形变，因此拉簧与车辆行驶方向上产生一组分力(合力为拉簧的回复力)，这一组分力始终限制犁刀的位移减少犁刀的转圈半径。
26.当犁刀由于转动半径过大，拉簧发生最大弯曲(过大的定义为拉簧的连接车身的一端与拉簧远离车身的一端的端点处处于同一竖向水平线，且拉簧自身弯曲)，从而拉簧产生的分力始终指向车身，此时拉簧不产生其余形变以固定犁刀的摆动位置，限制并锁止了犁刀转弯半径。
27.进一步，所述犁刀的横截面为梯形，犁刀的上底处呈锐角，犁刀的上底至下底逐渐扩张，且犁刀的腰部带有简谐块，所述简谐块包括凸块和阻尼杆，所述凸块没入犁刀的腰部，阻尼杆一端固定连接于犁刀腰部，阻尼杆的另一端连接于凸块。
28.优选的，凸块外部包裹有耐磨橡胶层。
29.有益效果：1、相对于限制犁刀位置的现有技术，本技术方案中采用简谐块组合分散土块中的石头或其他杂物，具体原理如下，由于犁刀在拉簧的带动下产生简谐运动，因此简谐块中的凸块不断撞击泥土中的土壤和石块，由于石块质量较大在受到撞击时由于惯性原因会弹射距离较小，因此避免了将种子或肥料弹射至种植行时受到石块挤压，完成一次分选。
30.2、相对于利用其它弹性件完成分选的现有技术，本技术方案利用阻尼杆作为弹性件，根据阻尼杆自身特性而言，阻尼杆收缩时候较为容易，而拉伸时较难，以此保持任何接触物品受到的回复力相对稳定(不因质量而改变)，以确保分选的准确性。
31.3、相对于仅仅利用简谐块回复的现有技术，本技术方案利用阻尼杆的回复性能保持简谐块与物体的柔性接触，提升了使用寿命。
32.进一步，包括位于排气管的若干风叶，风叶的横向中轴线处交汇有动力轴，所述动力轴为偏心轴，所述偏心轴带有外凸部分，外凸部分转动接触有椭圆形的动力壳，所述动力壳的长轴部分带有带动径向收缩杆回行的径向液压腔，所述动力壳的短轴部分带有带动横拉收缩杆回行的横拉液压腔，径向液压腔与横拉液压腔都带有横向的推板和竖向的推杆，所述推杆接触于偏心轴。
33.有益效果：1、相对于采用太阳能或电能作为辅助动力装置的现有技术，本技术方案利用风能和尾气作为附加动力节省了占地面积，同时当尾气能吹拂过风叶时，风叶带动
偏心轴进行转动，此时转动过程中偏心轴的接触部位不停接触径向液压腔和横拉液压腔，从而通过转动不停改变五腔液压机的液压，以实现径向收缩杆和横拉收缩杆的运动状态。
34.2、相对于改变液压的转动技术，本技术方案中利用偏心轴产生的自转将尾气利用率提高，由于径向液压腔和横拉液压腔的接触部位都在一个壳体中，在偏心轴转动一次过程，对液压产生四次变化，降低了对输入能源的要求。
35.进一步，所述动力壳的外部内凹，动力壳的内凹处形成有内圈齿轮，内圈齿轮啮合有主输出轴，所述动力壳内的偏心轴包括弯曲的接触部位和笔直的中心部位，中心部位与接触部位的重合处隔开有带圆孔的隔板，所述隔板将动力壳分割为挤压腔室和输出腔室，接触部位、径向液压腔和横拉液压腔都位于挤压腔室，所述中心部位外表面加工有齿部，齿部的周向围绕有若干棘轮，所述棘轮一端围绕齿部，棘轮的另一端啮合有内圈齿架，所述棘轮之间连接有四边形的支架。
36.有益效果：相对于采用直轴动力输出的现有技术，本技术方案中由于地况和偏心轴的原因，动力输出受到扭矩和尾气排量的影响从而导致输出不稳定，本技术方案利用支架和棘轮的单向锁定以实现配速比，此时有如下运动模式
①
当中心部位转动，但棘轮锁止时，此时仅仅靠中心部位输出，输出力矩较小，这种情况往往是偏心轴的外凸部分受到径向液压腔与横拉液压腔反作用力造成，减少回复作用对力矩输出的影响。
②
当风叶受到尾气动力转动时，偏心轴、棘轮和内圈齿架都产生转动，此时偏心轴和棘轮产生小齿轮带动大齿轮的效果，从而动力从动力壳的内圈齿轮和偏心轴输出，增大了输出力矩。
③
当风叶转动，但尾气排量变化时，由于棘轮之间连接有四边形的支架，四边形支架形成四边形连杆，当连杆运行过程中由于尾气的变化排放(由于地势不平)而风力改变时，连杆带动棘轮运动受阻，从而偏心轴转动和内圈齿架转动，输出的力矩大于
①
这种情形而小于
②
的情形。
37.进一步，所述中心部位伸出动力壳，中心部位同心于主输出轴，主输出轴与中心部都连接于驱动桥。
38.有益效果：合理利用尾气以实现废气向动力的转化。
附图说明
39.图1为本发明实施例一的侧视图；
40.图2为图1中底盘的仰视图；
41.图3为图2中凸模和凹模的位置关系图；
42.图4为实施例二中犁刀的全剖图；
43.图5为实施例三中挤压腔室的示意图；
44.图6为实施例三中输出腔室的示意图。
具体实施方式
45.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
46.说明书附图中的附图标记包括：底盘1、车身2、五腔液压机3、铲4、横拉收缩杆5、径向收缩杆6、凸模7、凹模8、成型层9、输送层10、出料通道11、第一感应器12、储料箱13、塑形层14、埋种层15、种子通道16、第二感应器17、犁刀18、简谐块19、凸块20、阻尼杆21、拉绳22、拉簧23、风叶24、动力轴25、中心部位26、棘轮27、支架28、内圈齿架29、推板30、推杆31、外凸
部分32、动力壳33。
47.实施例一
48.实施例基本如附图1、图2和附图3所示：一种整地下种机械包括带有滚轮的底盘1和固定连接于底盘1的车身2，底盘1的径向两侧带有用于收集土块的掘进机构，掘进机构的运动行程中接触有拢土机构；拢土机构连接有壳体，壳体内包裹有五腔液压机3，拢土机构包括铲4、径向收缩杆6和横拉收缩杆5，铲4包括相互铰接的铲头和带有收缩性的铲身，(图中铲头左侧和右侧相互错开因为凸模7和凹模8带有高度差)铲头连接有控制铲头翻转的横拉收缩杆5，铲身连接有控制铲身收缩的径向收缩杆6。
49.拢土机构包括凸模7和凹模8，凸模7和凹模8对的横截面都为长方形，且凸模7和凹模8都包括开口和成型口，开口处都朝向拢土机构，凸模7的成型口带有凸槽，凹模8的成型口带有凹槽，凹模8接触于凸模7前方，且凹槽与凸槽之间形状相互吻合；
50.凸膜包括成型层9和输送层10，输送层10与成型层9之间连通有出料通道11，出料通道11外置有控制出料通道11开启的第一感应器12，第一感应器12接触于成型层9内部的土块，输送层10连依次接有送料管道和储料箱13，储料箱13位于输送层10上方；
51.凹模8包括塑形层14和埋种层15，塑形层14与埋种层15之间连通有种子通道16，种子通道16外置有控制种子通道16开启的第二感应器17，第二感应器17接触于塑形层14内部的土块，埋种层15连依次接有种子管道和播种箱，播种箱位于埋种层15上方。
52.第一感应器12的开启时间为当土块接触凸模7的2秒，出料通道11开启2秒，随后当土块与凸模7接触时间超过4秒后出料通道11关闭。
53.第二感应器17的开启时间为当土块接触凹模8的2秒，种子通道16开启0.5秒，当土块与凹模8接触时间超过2.5秒后种子通道16关闭。
54.在本实施方式中，感应器优选但不限于压敏感应器和/或光敏感应器。
55.具体实施过程如下：在进行整地过程中车辆整体前行，随后利用相互铰接的铲头和带有收缩性的铲身进行独立工作，首先铲头连接的横拉收缩杆5在五腔液压机3的液压改变下，将平整的土壤进行刨坑，以实现整地效果，随后铲身连接的径向收缩杆6以实现将铲头的土壤进行输送，由于底盘1的径向两侧带有用于收集土块的掘进机构，所述掘进机构的运动行程中接触有拢土机构，所以掘进机构的铲身带动铲头聚拢土壤于凸模7或凹模8内，随后便于土壤于凹模8内成型。
56.当掘进机构将土壤输送至拢土机构时，此时凹模8中的第二感应器17控制种子通道16开启，由于播种箱位于凹模8的埋种层15上方，所以在重力作用下种子进入塑形层14内，此时种子与塑形层14内的土壤相互结合，实现埋种的包裹。
57.在使用过程中由于凸模7中的第一感应器12在感应土壤进入后开启出料通道11，从而在凸模7中肥料与进入凸模7内部的土块进行混合，以完成放料的操作。
58.本技术方案中以凸模7和凹模8成型的土块进行相互搭配，由于凹模8接触于凸模7前方，且凹槽与凸槽之间形状相互吻合，所以凹槽内的种子接触肥料的地方始终为底部，同时凸模7与凹模8相互吻合后，保证种子与肥料始终处于紧密接触，提升了种子投放的成活率，同时包裹种子的土块对种子进行保护，为后续种子的投放提供便捷。
59.实施例二
60.请结合图1和图4，本实施例与上述实施例的区别在于，本实施例公开了一种破土
装置包括连接于车身2尾部的犁刀18，犁刀18的横截面为梯形，犁刀18的上底处呈锐角，犁刀18的上底至下底逐渐扩张，且犁刀18的腰部带有简谐块19，简谐块19包括凸块20和阻尼杆21，凸块20没入犁刀18的腰部，阻尼杆21一端固定连接于犁刀18腰部，阻尼杆21的另一端连接于凸块20，凸块20外部包裹有耐磨橡胶层。
61.犁刀18和车身2之间连接有拉绳22，拉绳22采用弹性绷绳，拉绳22的周向缠绕有拉簧23，拉簧23的运动行程大于拉簧23的直径，拉簧23的摆动幅度小于拉绳22的摆动直径。
62.具体实施过程如下：本技术方案中利用犁刀18进行破土、搅拌和分散种子以形成种植行，首先由于本技术方案中车身2经过的位置，形成有与凸模7和凹模8形状一致的聚拢式土堆，犁刀18经过后土堆沿犁刀18进行破裂，此时由于犁刀18连接弹性绷绳，因此由于地形原因和发动机转速原因，车辆进行变速运动，此时拉绳22产生晃动和变向，从而导致拉绳22外部的拉簧23受到拉绳22的运动而产生形变，由于拉簧23自身特性是进行简谐运动，因此犁刀18受到拉簧23的影响而产生震荡和晃动，将剥离的土块弹行一段距离，此时完成分散种子和破土的效果。
63.关于搅拌而言，本技术方案中由于拉簧23和拉绳22带动犁刀18产生震动，混合在土壤中的肥料进行分散，改变了传统下料过程中营养物质分配不均匀的缺陷。
64.本技术方案中利用拉簧23产生锁止和限位效果，在单一带有犁刀18的现有技术中，在农机驾具转弯过程中，往往通过绳索连接的犁刀18会在惯性作用下滑移一端距离，即犁刀18的转过半径远超于农机驾具，此时由于拉簧23的运动行程大于拉簧23的直径，拉簧23的摆动幅度小于拉绳22的摆动直径，因此转弯过程中拉簧23受到拉绳22的变化而产生形变，由于拉簧23产生形变，因此拉簧23与车辆行驶方向上产生一组分力(合力为拉簧23的回复力)，这一组分力始终限制犁刀18的位移减少犁刀18的转圈半径。
65.当犁刀18由于转动半径过大，拉簧23发生最大弯曲(过大的定义为拉簧23的连接车身2的一端与拉簧23远离车身2的一端的端点处处于同一竖向水平线，且拉簧23自身弯曲)，从而拉簧23产生的分力始终指向车身2，此时拉簧23不产生其余形变以固定犁刀18的摆动位置，限制并锁止了犁刀18转弯半径。
66.本技术方案中采用简谐块19组合分散土块中的石头或其他杂物，具体原理如下，由于犁刀18在拉簧23的带动下产生简谐运动，因此简谐块19中的凸块20不断撞击泥土中的土壤和石块，由于石块质量较大在受到撞击时由于惯性原因会弹射距离较小，因此避免了将种子或肥料弹射至种植行时受到石块挤压，完成一次分选。
67.本技术方案利用阻尼杆21作为弹性件，根据阻尼杆21自身特性而言，阻尼杆21收缩时候较为容易，而拉伸时较难，以此保持任何接触物品受到的回复力相对稳定(不因质量而改变)，以确保分选的准确性。
68.实施例三
69.请参考图5和图6，本实施例与上述实施例的区别在于，本实施例公开了一种传动系统，包括燃油室、变速器和驱动桥，还包括位于排气管的若干风叶24，风叶24的横向中轴线处交汇有动力轴25，动力轴25为偏心轴，偏心轴带有外凸部分32，外凸部分32转动接触有椭圆形的动力壳33，动力壳33的长轴部分带有带动径向收缩杆6回行的径向液压腔，动力壳33的短轴部分带有带动横拉收缩杆5回行的横拉液压腔，径向液压腔与横拉液压腔都带有横向的推板30和竖向的推杆31，推杆31接触于偏心轴。
70.动力壳33的外部内凹，动力壳33的内凹处形成有内圈齿轮，内圈齿轮啮合有主输出轴，动力壳33内的偏心轴包括弯曲的接触部位和笔直的中心部位26，中心部位26伸出动力壳33，中心部位26同心于主输出轴，主输出轴与中心部都连接于驱动桥。
71.中心部位26与接触部位的重合处隔开有带圆孔的隔板，隔板将动力壳33分割为挤压腔室和输出腔室，接触部位、径向液压腔和横拉液压腔都位于挤压腔室，中心部位26外表面加工有齿部，齿部的周向围绕有若干棘轮27，棘轮27一端围绕齿部，棘轮27的另一端啮合有内圈齿架29，棘轮27之间连接有四边形的支架28。
72.具体实施过程如下：本技术方案利用风能和尾气作为附加动力节省了占地面积，同时当尾气能吹拂过风叶24时，风叶24带动偏心轴进行转动，此时转动过程中偏心轴的接触部位不停接触径向液压腔和横拉液压腔，从而通过转动不停改变五腔液压机3的液压，以实现径向收缩杆6和横拉收缩杆5的运动状态。
73.利用偏心轴产生的自转将尾气利用率提高，由于径向液压腔和横拉液压腔的接触部位都在一个壳体中，在偏心轴转动一次过程，对液压产生四次变化，降低了对输入能源的要求。
74.本技术方案中由于地况和偏心轴的原因，动力输出受到扭矩和尾气排量的影响从而导致输出不稳定，本技术方案利用支架28和棘轮27的单向锁定以实现配速比，此时有如下运动模式
①
当中心部位26转动，但棘轮27锁止时，此时仅仅靠中心部位26输出，输出力矩较小，这种情况往往是偏心轴的外凸部分32受到径向液压腔与横拉液压腔反作用力造成，减少回复作用对力矩输出的影响。
②
当风叶24受到尾气动力转动时，偏心轴、棘轮27和内圈齿架29都产生转动，此时偏心轴和棘轮27产生小齿轮带动大齿轮的效果，从而动力从动力壳33的内圈齿轮和偏心轴输出，增大了输出力矩。
③
当风叶24转动，但尾气排量变化时，由于棘轮27之间连接有四边形的支架28，四边形支架28形成四边形连杆，当连杆运行过程中由于尾气的变化排放(由于地势不平)而风力改变时，连杆带动棘轮27运动受阻，从而偏心轴转动和内圈齿架29转动，输出的力矩大于
①
这种情形而小于
②
的情形。
75.实施例四
76.一种装配方法包括以下步骤；
77.s1，将凹模8和凸模7利用竖向的螺钉固定于车架底部，随后将凹模8和凸模7的后方铰接挡板；
78.s2，沿凸模7和凹模8的水平横向直线处加装掘进机构，其中将掘进机构的铲头和带有收缩性的铲身利用于圆头销穿插，随后将铲身与收缩杆之间采用点焊的方式连接，将收缩杆没入壳体中；
79.s3，将车架的中部采用四边形螺纹紧固方法固定五腔液压机3，然后将液压机的径向收缩杆6和横拉收缩杆5分别连接于铲身和铲头；
80.s4，随后将凸模7中设置第一隔层，第一隔层上方连通储料箱13，隔层表面开设第一通孔，第一通孔处内置第一感应器12，凹模8中设置第二隔层，第二隔层上方连通播种箱，第二隔层表面开设第二通孔，第二通孔处内置第二感应器17；
81.s5，将拉绳22的一端连接于车身2，随后将拉簧23套接于拉绳22表面，拉簧23内
82.s6，随后犁刀18腰部加装阻尼杆21和凸块20，使阻尼杆21保持完全拉伸状态；
83.s7，将风叶24围绕偏心轴粘接，将偏心轴伸入动力壳33，将偏心轴的外凸部分32卡
合0型密封圈，随后沿动力壳33长轴部分设置径向液压腔，动力壳33短轴部分设置横拉液压腔，调校外凸部分32的转动轮廓，确保外凸部分32与径向液压腔和横拉液压腔的接触；
84.s8，随后将棘轮27安装于中心部位26的四周，使棘轮27围绕中心部位26分布为矩形的矩阵，再将支架28的端点分别连接于棘轮27，最后再将内圈齿架29扣合于表面；
85.s9，将动力壳33通过内圈齿轮扣合于驱动桥处。
86.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
87.以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。