专利名称：生产海鲜风味调味料的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种调味料的生产工艺，特别是涉及一种生产海鲜风味调味料的生产工艺。
背景技术：
在鱼加工成鱼糜的过程中，会产生大量的副产物(鱼头、鱼皮、鱼鳍、鱼尾、鱼骨等)，其重量约占原料鱼的40％～55％，如果不能进行有效处理，不仅会浪费大量的营养物质，而且会污染环境。充分利用这些副产物不仅可提高鱼类加工的附加值，而且还可以减少环境污染，具有良好的经济和社会效益。长期以来，鱼加工副产物只是简单加工成鱼粉，或直接作为饲料，利用价值低，开发这部分副产物新的利用途径对于增加鱼加工附加值具有重要意义。从营养学的角度来讲，鱼加工副产物的主要成分是蛋白质，其蛋白质的氨基酸组成与人体肌肉的氨基酸组成极相似，营养价值极高，是人类优质的蛋白质资源。从食品学的角度来看，只要具有良好的鲜度，鱼加工副产物就可以作为一种优质的蛋白质原料生产食品。
鱼蛋白质用酶水解后可以产生呈味肽和呈味氨基酸，因而鱼蛋白质的酶水解产物具有特殊的风味，根据这个原理可以生产出风味独特的海鲜风味调味料。利用鱼蛋白水解生产调味料的技术最早要追溯到鱼露的生产，鱼露是我国和东南亚沿海国家的一种传统调味品，它的主要酿制机理就是利用鱼体内源的蛋白酶和鱼消化道内的微生物蛋白酶分解鱼蛋白释放或产生呈味物质。以鱼露为代表的传统水解鱼蛋白调味品存在生产水平低、生产方式落后、产品不卫生、对环境的污染大、生产周期长、生产方式不易标准化等诸多弊端，已经满足不了现代食品发展的要求，必须研制开发品质优良的更新替换产品，以酶水解技术为核心的新型鱼类水解蛋白调味料生产技术正是这类新产品生产方式的先进代表和发展趋势。虽然近年来对酶水解鱼蛋白质生产调味料技术进行了多方面的研究，但目前普遍采用的“以一种或两种商品蛋白酶水解鱼蛋白质”的工艺存在产品得率低，水解产物苦味严重、风味平淡等技术缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种鱼蛋白的酶解产品得率高、风味良好的生产海鲜风味调味料的生产工艺。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是一种生产海鲜风味调味料的生产工艺，其工艺步骤如下(1)取海鲜下脚料按1比1的比例与水混合破碎匀浆，并煮沸5min-20min；冷却至25～55℃，调pH值至7.1～8.5；(2)加入相当于海鲜下脚料与水总重量1～30％的枯草芽孢杆菌培养液，保持温度37～55℃水解1～4h；煮沸5min-20min，冷却至25～55℃，调pH值至4.5～6.5；(3)加入相当于海鲜下脚料与水总重量1～30％的米曲霉培养液，保持温度35～55℃水解1～4h；煮沸5min-10min，杀灭蛋白酶，得到水解产物；(4)水解产物初分离得海鲜风味调味料原液；(5)对海鲜风味调味液原液进行脱腥、稳定及包装得海鲜风味调味料成品。
所述的步骤(4)对水解产物初分离得海鲜风味调味料原液包括以下步骤将水解产物用300目的振荡筛分离鱼骨、鱼刺和大部鱼渣；用三足式离心分离去除大部分油脂；用蝶式离心机去除残留的脂肪；煮沸，冷却至30℃度；用管式离心机去除残留的细微颗粒；得到海鲜风味调味料原液。
所述的步骤(5)对海鲜风味调味液原液进行脱腥、稳定及包装得海鲜风味调味料成品包括以下步骤将海鲜风味调味料原液煮沸；真空脱腥30min；加入0.1％的山梨醇及15％的食盐，均质，过0.2μ超滤膜；煮沸20min-25min；冷却至80℃热装罐，得到海鲜风味调味料成品。
所述的枯草芽孢杆菌蛋白酶的制备方法为(1)配制培养基称取2～8重量份的豆饼粉、0～15重量份的鱼粉、5重量份的NaCl并加入1000重量份的水，用酸碱调pH值为7.3；(2)将培养基加热至121℃，灭菌20min，然后冷却至25～45℃；(3)接种1％的枯草芽孢杆菌液体菌种；在30～37℃的温度下，以150～350r/m的转速搅拌，同时通入0.4～0.8VVM的无菌空气，培养20～28h。
所述的米曲霉蛋白酶的制备方法为(1)配制培养基称取2～9重量份的麸皮、0.5～4.5重量份的豆饼粉、0～9重量份的鱼粉用酸碱调pH为5.5；(2)将培养基加热至121℃，灭菌20min，然后冷却至20～30℃；(3)接种5％的米曲霉液体菌种，在20～32℃的温度下，以150～350r/m的转速搅拌，同时通入0.4～0.8VVM的无菌空气，培养80～90h。
采用上述方案后，本发明改进了鱼蛋白酶水解技术，所采用的枯草芽孢杆菌蛋白酶的培养基是由豆饼粉、鱼粉和NaCl组成；米曲霉蛋白酶的培养基由麸皮、豆饼粉、鱼粉组成；用这种培养基培养枯草芽孢杆菌和米曲霉，培养液不仅含有具有不同作用位点的多种蛋白酶，还含有对脱腥具有重要作用的脂肪酶。
用本发明配制的枯草芽孢杆菌培养物和米曲霉培养物作为复合蛋白酶源分段水解鱼蛋白。由于枯草芽孢杆菌的培养液含有多种内切蛋白酶和脂肪酶，相对于单一作用机理商品的蛋白酶，酶的作用位点增多，酶水解产品的得率大大提高，可大大提高鱼蛋白的酶解产品得率并显著降低酶解产物的腥味。米曲霉培养液不仅含有一定数量的内切蛋白酶，还含有羧肽酶，用米曲霉培养液为蛋白酶源进一步对鱼蛋白进行水解，不仅可以进一步增加产品得率，还可以增加氨基酸态氮，消除了水解产物的苦味，改善了水解产物的风味。
用枯草芽孢杆菌培养液作为蛋白酶源水解鱼类蛋白质为本技术首创，而用米曲霉培养液为蛋白酶源水解鱼蛋白国内虽然有人进行过相关的研究，但都是模仿酱油的生产工艺，在高盐的条件下进行酶解反应，所需要的时间长，不利于工业化生产。本技术在在无盐或低盐条件下用枯草芽孢杆菌培养液和米曲霉培养液分段水解鱼类蛋白质生产海鲜调味料，大大提高了酶解的速度和生产效率。采用本技术，可在20小时内生产出风味良好的海鲜调味料，不仅生产效率高，生产时间短，且生产过程易于量化和容易实现标准化，没有引入任何化学和物理污染，产品卫生安全，亚硝酸含量只有传统鱼露中的0.5％-3.8％，可适当控制酶解过程产生不同风味的调味料。
具体实施例方式
一、本发明生产海鲜风味调味料的生产工艺。
实施例1一种生产海鲜风味调味料的生产工艺，其工艺步骤如下(1)取鳕鱼加工副产物10kg，按1比1(w/v)的比例与水混合破碎匀浆，并煮沸5min；冷却至25℃，调pH值至7.1；(2)加入相当于鳕鱼加工副产物与水总重量1％(v/w)的枯草芽孢杆菌培养液，保持温度37℃水解1h；煮沸5min，冷却至25℃，调pH值至4.5；(3)加入相当于鳕鱼加工副产物与水总重量1％(v/w)的米曲霉培养液，保持温度35℃水解1h；煮沸5min，杀灭蛋白酶，得到水解产物；(4)水解产物初分离得海鲜风味调味料原液；(5)对海鲜风味调味液原液进行脱腥、稳定及包装得海鲜风味调味料成品。
所述的步骤(4)对水解产物初分离得海鲜风味调味料原液包括以下步骤将水解产物用300目的振荡筛分离鱼骨、鱼刺和大部鱼渣；用三足式离心分离去除大部分油脂；用蝶式离心机去除残留的脂肪；煮沸，冷却至30℃度；用管式离心机去除残留的细微颗粒；得到海鲜风味调味料原液。
所述的步骤(5)对海鲜风味调味液原液进行脱腥、稳定及包装得海鲜风味调味料成品包括以下步骤将海鲜风味调味料原液煮沸；真空脱腥30min；加入0.1％的山梨醇及15％的食盐，均质，过0.2μ超滤膜；煮沸20min；冷却至80℃热装罐，得到海鲜风味调味料成品。
实施例2一种生产海鲜风味调味料的生产工艺，其工艺步骤如下(1)取鳕鱼加工副产物20kg按1比1(w/v)的比例与水混合破碎匀浆，并煮沸20min；冷却至55℃，调pH值至8.5；(2)加入相当于鳕鱼加工副产物与水总重量30％(v/w)的枯草芽孢杆菌培养液，保持温度55℃水解4h；煮沸20min，冷却至55℃，调pH值至6.5；(3)加入相当于鳕鱼加工副产物与水总重量30％(v/w)的米曲霉培养液，保持温度55℃水解4h；煮沸10min，杀灭蛋白酶，得到水解产物；(4)水解产物初分离得海鲜风味调味料原液；(5)对海鲜风味调味液原液进行脱腥、稳定及包装得海鲜风味调味料成品。
所述的步骤(4)具体实施方式
与实施例1相同。所述的步骤(5)具体实施方式
与实施例基本相同，只是过0.2μ超滤膜后的煮沸时间为25min。
实施例3一种生产海鲜风味调味料的生产工艺，其工艺步骤如下(1)取鳕鱼加工副产物50kg按1比1(w/v)的比例与水混合破碎匀浆，并煮沸10min；冷却至40℃，调pH值至8；(2)加入相当于鳕鱼加工副产物与水总重量15％(v/w)的枯草芽孢杆菌培养液，保持温度40℃水解2h；煮沸15min，冷却至40℃，调pH值至5.5；(3)加入相当于鳕鱼加工副产物与水总重量15％(v/w)的米曲霉培养液，保持温度40℃水解2h；煮沸8min，杀灭蛋白酶，得到水解产物；(4)水解产物初分离得海鲜风味调味料原液；(5)对海鲜风味调味液原液进行脱腥、稳定及包装得海鲜风味调味料成品。
所述的步骤(4)具体实施方式
与实施例1相同。所述的步骤(5)具体实施方式
与实施例基本相同，只是过0.2μ超滤膜后的煮沸时间为20min。
实施例4一种生产海鲜风味调味料的生产工艺，其工艺步骤如下(1)取鱼加工副产物30kg按1比1的比例与水混合破碎匀浆，并煮沸10min；冷却至30℃，调pH值至8；(2)加入相当于鱼加工副产物与水总重量20％的枯草芽孢杆菌培养液，保持温度40℃水解3h；煮沸16min，冷却至40℃，调pH值至5(3)加入相当于鱼加工副产物与水总重量20％的米曲霉培养液，保持温度40℃水解3h；煮沸8min，杀灭蛋白酶，得到水解产物；(4)水解产物初分离得海鲜风味调味料原液；(5)对海鲜风味调味液原液进行脱腥、稳定及包装得海鲜风味调味料成品。
所述的步骤(4)、步骤(5)具体实施方式
与实施例1相同。
二、本发明所用的枯草芽孢杆菌蛋白酶的制备方法。
实施例1枯草芽孢杆菌蛋白酶的制备方法为(1)配制培养基称取2.2克的豆饼粉、1克的鱼粉、5克的NaCl并加入1000克的水，用酸碱调pH值为7.3；(2)将培养基加热至121℃，灭菌20min，然后冷却至25℃；(3)接种1％(V/V)的枯草芽孢杆菌液体菌种；在31℃的温度下，以155r/m的转速搅拌，同时通入0.4VVM的无菌空气，培养22h。
实施例2枯草芽孢杆菌蛋白酶的制备方法为(1)配制培养基称取8克的豆饼粉、14克的鱼粉、5克的NaCl并加入1000克的水，用酸碱调pH值为7.3；(2)将培养基加热至121℃，灭菌20min，然后冷却至42℃；(3)接种1％(V/V)的枯草芽孢杆菌液体菌种；在35℃的温度下，以345r/m的转速搅拌，同时通入0.8VVM的无菌空气，培养28h。
三、本发明所用的枯草芽孢杆菌蛋白酶的制备方法。
实施例1米曲霉蛋白酶的制备方法为(1)配制培养基称取2.5克的麸皮、0.8克的豆饼粉、1克的鱼粉用酸碱调pH为5.5；(2)将培养基加热至121℃，灭菌20min，然后冷却至23℃；(3)接种5％(V/V)的米曲霉液体菌种，在22℃的温度下，以160r/m的转速搅拌，同时通入0.45VVM的无菌空气，培养80h。
实施例2米曲霉蛋白酶的制备方法为(1)配制培养基称取8克的麸皮、4克的豆饼粉、8克的鱼粉用酸碱调pH为5.5；(2)将培养基加热至121℃，灭菌20min，然后冷却至28℃；(3)接种5％(V/V)的米曲霉液体菌种，在30℃的温度下，以350r/m的转速搅拌，同时通入0.8VVM的无菌空气，培养90h。
权利要求
1.一种生产海鲜风味调味料的生产工艺，其工艺步骤如下(1)取海鲜下脚料按1比1的比例与水混合破碎匀浆，并煮沸5min-20min；冷却至25～55℃，调pH值至7.1～8.5；(2)加入相当于海鲜下脚料与水总重量1～30％的枯草芽孢杆菌培养液，保持温度37～55℃水解1～4h；煮沸5min-20min，冷却至25～55℃，调pH值至4.5～6.5；(3)加入相当于海鲜下脚料与水总重量1～30％的米曲霉培养液，保持温度35～55℃水解1～4h；煮沸5min-10min，杀灭蛋白酶，得到水解产物；(4)水解产物初分离得海鲜风味调味料原液；(5)对海鲜风味调味液原液进行脱腥、稳定及包装得海鲜风味调味料成品。
2.根据权利要求1所述的生产海鲜风味调味料的生产工艺，其特征在于所述的步骤(4)对水解产物初分离得海鲜风味调味料原液包括以下步骤将水解产物用300目的振荡筛分离鱼骨、鱼刺和大部鱼渣；用三足式离心分离去除大部分油脂；用蝶式离心机去除残留的脂肪；煮沸，冷却至30℃度；用管式离心机去除残留的细微颗粒；得到海鲜风味调味料原液。
3.根据权利要求1所述的生产海鲜风味调味料的生产工艺，其特征在于所述的步骤(5)对海鲜风味调味液原液进行脱腥、稳定及包装得海鲜风味调味料成品包括以下步骤将海鲜风味调味料原液煮沸；真空脱腥30min；加入0.1％的山梨醇及15％的食盐，均质，过0.2μ超滤膜；煮沸20min-25min；冷却至80℃热装罐，得到海鲜风味调味料成品。
4.根据权利要求1所述的生产海鲜风味调味料的生产工艺，其特征在于所述的枯草芽孢杆菌蛋白酶的制备方法为(1)配制培养基称取2～8重量份的豆饼粉、0～15重量份的鱼粉、5重量份的NaCl并加入1000重量份的水，用酸碱调pH值为7.3；(2)将培养基加热至121℃，灭菌20min，然后冷却至25～45℃；(3)接种1％的枯草芽孢杆菌液体菌种；在30～37℃的温度下，以150～350r/m的转速搅拌，同时通入0.4～0.8VVM的无菌空气，培养20～28h。
5.根据权利要求1所述的生产海鲜风味调味料的生产工艺，其特征在于所述的米曲霉蛋白酶的制备方法为(1)配制培养基称取2～9重量份的麸皮、0.5～4.5重量份的豆饼粉、0～9重量份的鱼粉用酸碱调pH为5.5；(2)将培养基加热至121℃，灭菌20min，然后冷却至20～30℃；(3)接种5％的米曲霉液体菌种，在20～32℃的温度下，以150～350r/m的转速搅拌，同时通入0.4～0.8VVM的无菌空气，培养80～90h。
全文摘要
本发明公开了一种生产海鲜风味调味料的生产工艺，其工艺步骤如下(1)取海鲜下脚料按1比1的比例与水混合破碎匀浆，煮沸、冷却、调pH值；(2)加入相当于海鲜下脚料与水总重量1～30％的枯草芽孢杆菌培养液，保持温度、水解、煮沸、冷却、调pH值；(3)加入相当于海鲜下脚料与水总重量1～30％的米曲霉培养液，保持温度、水解、煮沸，得到水解产物；(4)水解产物初分离得海鲜风味调味料原液；(5)对海鲜风味调味液原液进行脱腥、稳定及包装得海鲜风味调味料成品。由于本发明配制的枯草芽孢杆菌的培养液含有多种内切蛋白酶和脂肪酶，酶的作用位点增多，可大大提高鱼蛋白的酶解产品得率并显著降低酶解产物的腥味改善了水解产物的风味。
文档编号A23J3/00GK101028057SQ20061003381
公开日2007年9月5日 申请日期2006年2月21日 优先权日2006年2月21日
发明者倪辉, 陈申如, 杨远帆, 蔡慧农 申请人:集美大学