本发明涉及食品加工领域，尤其涉及一种含有酶法改性大豆分离蛋白的乳化肠及其制备方法。
背景技术：
我国是世界第一肉类生产大国，但肉类深加工产品总量仅占肉类总量的4％，而发达国家则占到40～50％，因此有很大的发展潜力。乳化肠口感鲜嫩、携带方便、食用简单，非常符合现代社会对食品的要求，发展势头强劲，产量不断增加，未来市场空间很大。推出品质优良、营养价值全面的乳化肠迎合市场的需求，有广阔的市场前景。大豆蛋白是中国大宗优质植物蛋白资源，具有较低的成本和较高的营养价值。大豆分离蛋白是大豆蛋白的精制产品，蛋白含量在90％以上，常作为配料应用于乳化肠中，既可改善乳化肠的营养结构，又可降低成本。但目前在乳化肠的生产加工中，由于大豆分离蛋白的乳化性能弱于肌肉蛋白，添加后导致斩拌乳化过程中生成的脂肪微粒不能被蛋白全完包裹，加热或挤压后脂肪微粒融化流出，造成乳化肠肠体油腻，甚至在肠体顶端形成脂肪包。大豆蛋白的凝胶性能也弱于肌肉蛋白，添加后往往会造成肉糜整体凝胶性能下降，导致乳化肠在加热蒸煮或挤压后出现肠体出水、质构变差等问题，严重影响了乳化肠的整体品质。
乳化肠是一种肉糜凝胶乳化物，其乳化稳定性是由脂肪表面蛋白膜和蛋白凝胶基质包埋固定共同作用的结果，另一方面脂肪球大小和分布会影响凝胶的质构特性。由此可见，乳化肠肉糜的乳化性和凝胶性相互影响，对乳化肠品质起着至关重要的作用。然而蛋白的乳化性能和凝胶性能对其结构和理化性质有着不同的要求，同一种蛋白通常难以同时具备良好的乳化和凝胶两种特性。
酶法改性包括酶交联改性和酶水解改性，具有安全、可靠及高效等优点，是提高蛋白质功能特性和增加其应用范围的一种有效方法。然而大豆蛋白分子高度压缩、结构紧密，对蛋白酶的交联/水解作用有很强的抵抗力，制约了大豆蛋白酶法改性的实际效果，因此寻求大豆蛋白的高效酶法交联/水解技术是大豆蛋白酶法改性的关键。目前已有研究报道将大豆蛋白酶法改性产物应用于乳化肠，但效果不佳。如简君华等研究发现将乳化性能改善的大豆分离蛋白酶解产物添加到乳化肠后可提高乳化肠的蒸煮得率，但却破坏了乳化肠的质构和凝胶网络结构，导致凝胶强度下降。此外，值得注意的是，将不同功能特性蛋白复配后应用到乳化肠的制备中，对乳化肠整体品质的改善效果也并不理想。如段春红等将大豆伴球蛋白酶解产物(高乳化性)和大豆球蛋白酶解产物(强凝胶性)以1:3的比例混合后添加到乳化肠中，结果发现乳化肠硬度、弹性、内聚性和咀嚼性反而不如只添加大豆伴球蛋白酶解产物的乳化肠。这是因为如果强凝胶性蛋白在斩拌乳化过程中吸附到脂肪微粒表面，则会对乳化肠的乳化稳定性造成不利影响；另一方面，如果高乳化性蛋白成为乳化肠凝胶网络结构的基质，则会对乳化肠凝胶质构特性造成不利影响。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种含有酶法改性大豆分离蛋白的乳化肠及其制备方法。
本发明要解决的第一个技术问题是克服现有技术的缺点与不足，提供具有良好乳化性能和凝胶性能的酶法改性大豆分离蛋白。大豆蛋白分子高度压缩、结构紧密，对蛋白酶的交联和水解作用有很强的抵抗力，制约了大豆蛋白酶法改性的实际效果。因此本发明采用微射流高压均质对大豆分离蛋白进行预处理提高其酶法交联/水解敏感性，再采用蛋白交联/水解酶对大豆分离蛋白进行控制酶法改性，得到乳化性能明显改善的酶解大豆分离蛋白和凝胶性能明显改善的酶交联大豆分离蛋白。
本发明要解决的第二个技术问题是提供一种含有酶法改性大豆分离蛋白的乳化肠及其制备方法。本发明通过控制酶法水解改性制备出高乳化性大豆分离蛋白，并将其与绞碎的猪肉混合，增强肉糜的乳化性能，经高速斩拌乳化(斩拌速率2800～3500rpm)后制备出脂肪微粒细小(平均粒径≤50μm)且乳化稳定性明显提高的乳化体。再通过酶法交联改性制备出强凝胶性大豆分离蛋白，并将其与乳化体及其他辅料进行低速斩拌(斩拌速率600～800rpm)混合，增强乳化肠馅料的凝胶性能。此法可显著改善乳化肠在加热蒸煮或挤压后出现的出水、出油、质构变差等问题，使乳化肠的整体品质大大提高。
本发明的目的通过下述技术方案实现：
1、微射流高压均质预处理
将未经改性处理的大豆分离蛋白(蛋白含量为90～93％)分散到去离子水中配置成80～150g/L的分散液，常温下搅拌2h。采用微射流高压均质机均质大豆分离蛋白分散液2～5次，均质压力为100～160MPa。
2、高乳化性酶解大豆分离蛋白的制备
采用木瓜蛋白酶(EC 3.4.22.2，酶活力为100 000～130 000U/g)对微射流高压均质预处理后的大豆分离蛋白进行控制酶法水解反应，反应条件为底物浓度8～10％，酶用量0.2～0.4％，pH 7.0～7.5，温度50～55℃；酶法水解反应在密闭搅拌的条件下进行，搅拌速率50～60rpm；采用pH-stat法控制大豆分离蛋白酶解产物水解度在5～8％；酶解液经喷雾干燥(进风口温度145℃，出风口温度78℃)得到粉末，于密闭干燥容器中保藏备用。
3、强凝胶性酶交联大豆分离蛋白的制备
采用转谷氨酰胺酶(EC 2.3.2.13，酶活力为1400～1600U/g)对微射流均质预处理后的大豆分离蛋白进行控制酶法交联反应，反应条件为底物浓度8～10％，酶用量0.3～0.6％，pH 7.0～7.5，温度35～45℃；酶法交联反应在密闭搅拌的条件下进行，搅拌速率50～60rpm；采用邻苯二甲醛法控制大豆分离蛋白酶交联产物交联度在9～12％；酶交联液经喷雾干燥(进风口温度145℃，出风口温度78℃)得到粉末，于密闭干燥容器中保藏备用。
4、一种含有酶法改性大豆分离蛋白的乳化肠，其特征在于，由下列重量份的主料及辅料制备而成：
猪肉(瘦肉与肥肉的质量比为50：20～50：40)，300～500份；
上述高乳化性酶解大豆分离蛋白，20～30份；
上述强凝胶性酶交联大豆分离蛋白，25～35份；
冰，30～50份；水，150～170份；
其他食品上允许的盐类、植物油及调味品等辅料中的一种或几种。
5、所述含有酶法改性大豆分离蛋白的乳化肠的制备方法包括以下步骤：
(1)将高乳化性酶解大豆分离蛋白、猪肉、1/2水及1/2冰混合，进行高速斩拌(斩拌速率2800～3500rpm，6～8min)，制备成脂肪微粒细小(平均粒径≤50μm)且乳化稳定性明显提高的乳化体；其中猪肉在使用前切成1cm3左右的小块，与食盐混合，在0～4℃下腌制16～24h；在斩拌过程中，控制乳化体温度≤10℃。
(2)将强凝胶性酶交联大豆分离蛋白和乳化体混合，进行低速斩拌(斩拌速率600～800rpm，2～4min)；然后加入剩余1/2总量的水和冰及其他辅料，再次低速斩拌(斩拌速率600～800rpm)至肉馅细腻、粘稠、均匀，约3～5min；得到制备乳化肠所需的馅料；在斩拌过程中，控制馅料温度≤10℃。
(3)将馅料进行灌制，然后烘烤，并进行真空包装后蒸煮一定时间，得到所述含有酶法改性大豆分离蛋白的乳化肠。可使用灌肠机将斩拌好的馅料进行灌制，使用胶原蛋白肠衣，每隔10～15cm打结。将灌制好的香肠采用红外线烘烤机于70～80℃烘烤1～1.5h。冷却后用食品级真空包装袋(规格：10cm×15cm或15cm×20cm)，采用真空封装机抽真空包装。将真空包装的乳化肠在85～95℃的锅中进行蒸煮，煮制40～60min，然后取出放入冷水中快速冷却至室温。用剪刀将真空包装袋剪开，取出乳化肠，并于4℃下保藏。
本发明相对于现有技术具有如下的优点及效果：
(1)本发明通过微射流高压均质预处理提高大豆分离蛋白的酶法交联/水解敏感性，实现大豆蛋白的高效和控制酶法交联/水解改性，制备出高乳化性酶解大豆分离蛋白和强凝胶性酶交联大豆分离蛋白，并将其应用到乳化肠的生产中，既可改善乳化肠营养结构和整体品质，又可降低成本。大豆蛋白是中国大宗优质植物蛋白资源，开发出高质量的改性大豆蛋白，并将其应用于乳化肠生产，必将推动大豆蛋白产业的发展。这也响应了《中国人民共和国国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》中指出的“发展都市型现代农业，积极发展农副产品精深加工”的宗旨和号召。
(2)根据乳化肠的制备原理，首先添加高乳化性酶解大豆分离蛋白增强乳化肠肉糜的乳化性能，经高速斩拌乳化后制备出脂肪微粒细小且乳化稳定性明显提高的乳化体；再将强凝胶性酶交联大豆分离蛋白与乳化体及其他辅料进行低速斩拌混合，增强乳化肠馅料的凝胶性能，此法既可充分发挥不同功能特性大豆分离蛋白的作用，又可避免其相互干扰，可有效解决以往乳化肠添加大豆分离蛋白后产品出水、出油、质构变差等问题，因而降低了乳化肠的蒸煮损失率，增强了乳化肠的持油和持水性，在加热蒸煮后形成了光滑细腻的乳状液凝胶，从而赋予乳化肠具有表面光滑、富有弹性的感官和质构特性。
附图说明
图1为所述含有酶法改性大豆分离蛋白的乳化肠的制备方法示意图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
涉及本发明效果的相关检测评价方法：
1、乳化体脂肪微粒初始平均粒径测定
取2g上述刚制备的乳化体(10min以内)用去离子水按1:1000(质量：体积)稀释，采用马尔文2000激光粒度分析仪测定稀释后乳化体中脂肪微粒的初始平均粒径，分析模式为通用模式。
2、乳化体的乳化稳定性测定
上述乳化体在室温下静置贮藏6h，然后按上述方法测定稀释后乳化体中脂肪微粒的平均粒径，并按下面的公式计算乳化体的乳化稳定性指数：
乳化稳定性指数＝乳化体脂肪微粒初始平均粒径/(6h后乳化体脂肪微粒平均粒径-乳化体脂肪微粒初始平均粒径)
乳化稳定性指数越高，乳化体的乳化稳定性越好。
3、蒸煮损失率测定
乳化肠成品于4℃冰箱内保藏过夜，第二天取出后用双层餐巾纸吸干析出的水和脂肪，然后按下面的公式计算乳化肠的蒸煮损失率：
蒸煮损失率＝(蒸煮前乳化肠的质量-蒸煮后乳化肠的质量)/蒸煮前乳化肠的质量×100％
4、凝胶强度和质构特性测定
切取2cm肠体，采用TA-XT2质构分析仪测定其凝胶强度和质构特性。凝胶强度测定所用探头型号为P0.25s；凝胶质构特性主要考察乳化肠硬度、弹性、凝聚性和咀嚼性，所用探头型号为P20。
实施例1
选取卫生监督检疫合格的、新鲜的250g猪瘦肉和100g猪背脂，将瘦肉剔去碎骨、筋、腱及结缔组织膜后，将猪瘦肉和猪背脂都切成1cm3左右的小块，将6克食盐与猪肉混合均匀，于4℃下腌制16h，然后用绞肉机绞碎。将25g高乳化性酶解大豆分离蛋白、80g水、20g冰在斩拌机内混合均匀，加入绞碎的猪肉，高速斩拌6min(斩拌速率3000rpm)，同时在斩拌过程中随时保持乳化体的温度≤10℃。然后加入30g强凝胶性酶交联大豆分离蛋白、3g三聚磷酸钠及2g焦磷酸钠，低速斩拌2min(斩拌速率600rpm)，再向其中加入100g玉米淀粉、15g味精、5g白胡椒粉、0.3g异抗坏血酸、80g水和20g冰，低速斩拌(斩拌速率600rpm)至肉馅细腻、粘稠、均匀，斩拌5min，同时在斩拌过程中随时保持肉馅的温度≤10℃。
把斩拌好的肉馅装入灌肠机中用胶原蛋白肠衣进行灌制，每隔15cm用打卡机分节。将灌制好的乳化肠采用红外线烘烤机于75℃烘烤1h。烘烤完成后，将乳化肠从烘箱取出放置在托盘中，冷却至室温。用食品级真空包装袋(规格15cm×20cm)，采用真空封装机抽真空包装乳化肠，然后置于90℃的锅中进行蒸煮，煮制40min，取出后放入冷水中快速冷却至室温。用剪刀将真空包装袋剪开，取出乳化肠，于4℃下保藏。
比较实施例1
选取卫生监督检疫合格的、新鲜的250g猪瘦肉和100g猪背脂，将瘦肉剔去碎骨、筋、腱及结缔组织膜后，将猪瘦肉和猪背脂都切成1cm3左右的小块，将6克食盐与猪肉混合均匀，于4℃下腌制16h，然后用绞肉机绞碎。将55g未经改性处理的大豆分离蛋白、80g水、20g冰在斩拌机内混合均匀，加入绞碎的猪肉，高速斩拌6min(斩拌速率3000rpm)，同时在斩拌过程中随时保持乳化体的温度≤10℃。然后加入3g三聚磷酸钠及2g焦磷酸钠，低速斩拌2min(斩拌速率600rpm)，再向其中加入100g玉米淀粉、15g味精、5g白胡椒粉、0.3g异抗坏血酸和80g水、20g冰，低速斩拌(斩拌速率600rpm)至肉馅细腻、粘稠、均匀，斩拌5min，同时在斩拌过程中随时保持肉馅的温度≤10℃。
把斩拌好的肉馅装入灌肠机中用胶原蛋白肠衣进行灌制，每隔15cm用打卡机分节。将灌制好的乳化肠采用红外线烘烤机于75℃烘烤1h。烘烤完成后，将乳化肠从烘箱取出放置在托盘中，冷却至室温。用食品级真空包装袋(规格15cm×20cm)，采用真空封装机抽真空包装乳化肠，然后置于90℃的锅中进行蒸煮，煮制40min，取出后放入冷水中快速冷却至室温。用剪刀将真空包装袋剪开，取出乳化肠，于4℃下保藏。对比结果如表1和表2所示。
表1
表2
实施例2
选取卫生监督检疫合格的、新鲜的500g猪瘦肉和300g猪背脂，将瘦肉剔去碎骨、筋、腱及结缔组织膜后，将猪瘦肉和猪背脂都切成1cm3左右的小块，将12克食盐与猪肉混合均匀，于4℃下腌制24h，然后用绞肉机绞碎。将55g高乳化性酶解大豆分离蛋白、160g水、40g冰在斩拌机内混合均匀，加入绞碎的猪肉，高速斩拌8min(斩拌速率3200rpm)，同时在斩拌过程中随时保持乳化体的温度≤10℃。然后加入60g强凝胶性酶交联大豆分离蛋白、6g三聚磷酸钠及4g焦磷酸钠，低速斩拌3min(斩拌速率600rpm)，再向其中加入180g玉米淀粉、25g味精、12g白胡椒粉、0.6g异抗坏血酸、160g水和40g冰，低速斩拌(斩拌速率600rpm)至肉馅细腻、粘稠、均匀，斩拌5min，同时在斩拌过程中随时保持肉馅的温度≤10℃。
把斩拌好的肉馅装入灌肠机中用胶原蛋白肠衣进行灌制，每隔15cm用打卡机分节。将灌制好的乳化肠采用红外线烘烤机于75℃烘烤1.2h。烘烤完成后，将乳化肠从烘箱取出放置在托盘中，冷却至室温。用食品级真空包装袋(规格15cm×20cm)，采用真空封装机抽真空包装乳化肠，然后置于90℃的锅中进行蒸煮，煮制40min，取出后放入冷水中快速冷却至室温。用剪刀将真空包装袋剪开，取出乳化肠，于4℃下保藏。
比较实施例2
选取卫生监督检疫合格的、新鲜的500g猪瘦肉和300g猪背脂，将瘦肉剔去碎骨、筋、腱及结缔组织膜后，将猪瘦肉和猪背脂都切成1cm3左右的小块，将12克食盐与猪肉混合均匀，于4℃下腌制24h，然后用绞肉机绞碎。将115g未经改性处理的大豆分离蛋白、160g水、40g冰在斩拌机内混合均匀，加入绞碎的猪肉，高速斩拌8min(斩拌速率3200rpm)，同时在斩拌过程中随时保持乳化体的温度≤10℃。然后加入6g三聚磷酸钠及4g焦磷酸钠，低速斩拌3min(斩拌速率600rpm)，再向其中加入180g玉米淀粉、25g味精、12g白胡椒粉、0.6g异抗坏血酸、160g水和40g冰，低速斩拌(斩拌速率600rpm)至肉馅细腻、粘稠、均匀，斩拌5min，同时在斩拌过程中随时保持肉馅的温度≤10℃。
把斩拌好的肉馅装入灌肠机中用胶原蛋白肠衣进行灌制，每隔15cm用打卡机分节。将灌制好的乳化肠采用红外线烘烤机于75℃烘烤1.2h。烘烤完成后，将乳化肠从烘箱取出放置在托盘中，冷却至室温。用食品级真空包装袋(规格15cm×20cm)，采用真空封装机抽真空包装乳化肠，然后置于90℃的锅中进行蒸煮，煮制40min，取出后放入冷水中快速冷却至室温。用剪刀将真空包装袋剪开，取出乳化肠，于4℃下保藏。对比结果如表3和表4所示。
表3
表4
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。